JPH10146206A - 一体成形面ファスナー部材とその製造方法 - Google Patents
一体成形面ファスナー部材とその製造方法Info
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- JPH10146206A JPH10146206A JP9189401A JP18940197A JPH10146206A JP H10146206 A JPH10146206 A JP H10146206A JP 9189401 A JP9189401 A JP 9189401A JP 18940197 A JP18940197 A JP 18940197A JP H10146206 A JPH10146206 A JP H10146206A
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- A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
- B29C43/28—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
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- A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
- A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
- A44B18/0046—Fasteners made integrally of plastics
- A44B18/0049—Fasteners made integrally of plastics obtained by moulding processes
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
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- Y10T428/24273—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including aperture
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- Y10T428/24331—Composite web or sheet including nonapertured component
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Slide Fasteners, Snap Fasteners, And Hook Fasteners (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】確実に伸びが抑えられ、糸条等が埋設されても
簡単には裂けず、形態の安定した面ファスナー部材と製
造方法とを提供する。 【解決手段】互いに逆回転する多数の係合素子成形用キ
ャビティ5 を周面に形成したダイホイール2 と、これに
対して面ファスナーの基部厚みの間隙を持たせて対峙す
る対設ローラ7 との各周面に向けて、溶融樹脂4a,4b を
連続的に射出する。同時に各溶融樹脂の合流点に向けて
多孔性シート材料8 を導入するため、ダイホイールの周
面で成形された基材部分 4a″と対設ローラの周面で成
形された平板状シート 3との中間に挟まれて多孔性シー
ト材料が溶着されるので、成形された成形面ファスナー
40の基部40a の厚み方向中央部に多孔性シート材料が埋
設一体化される。
簡単には裂けず、形態の安定した面ファスナー部材と製
造方法とを提供する。 【解決手段】互いに逆回転する多数の係合素子成形用キ
ャビティ5 を周面に形成したダイホイール2 と、これに
対して面ファスナーの基部厚みの間隙を持たせて対峙す
る対設ローラ7 との各周面に向けて、溶融樹脂4a,4b を
連続的に射出する。同時に各溶融樹脂の合流点に向けて
多孔性シート材料8 を導入するため、ダイホイールの周
面で成形された基材部分 4a″と対設ローラの周面で成
形された平板状シート 3との中間に挟まれて多孔性シー
ト材料が溶着されるので、成形された成形面ファスナー
40の基部40a の厚み方向中央部に多孔性シート材料が埋
設一体化される。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂を用
い、連続射出により平板状基部の表面上に多数の係合素
子を有する面ファスナーを連続的に一体成形する面ファ
スナー部材の製造方法と同製造方法により製造される一
体成形面ファスナー部材に関し、特に裂断がしにくく伸
びにくく、或いは電磁波シールド効果が期待できる一体
成形面ファスナー部材の製造方法と同方法により得られ
る一体成形面ファスナー部材に関する。
い、連続射出により平板状基部の表面上に多数の係合素
子を有する面ファスナーを連続的に一体成形する面ファ
スナー部材の製造方法と同製造方法により製造される一
体成形面ファスナー部材に関し、特に裂断がしにくく伸
びにくく、或いは電磁波シールド効果が期待できる一体
成形面ファスナー部材の製造方法と同方法により得られ
る一体成形面ファスナー部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、熱可塑性の合成樹脂材料から平
板状の基部と多数の係合素子とが一体に連続成形される
この種の成形面ファスナー部材は、長手方向に分子配向
が生じやすく、そのため長手方向の裂けが発生しやすく
なる。また、特に軟質の合成樹脂材料の場合には、成形
時に過度に延伸されやすく、平板状基部が波状になって
形体的に安定せず商品価値が失われるばかりでなく、し
かも長手方向と幅方向では強度に大きな差が生じる。
板状の基部と多数の係合素子とが一体に連続成形される
この種の成形面ファスナー部材は、長手方向に分子配向
が生じやすく、そのため長手方向の裂けが発生しやすく
なる。また、特に軟質の合成樹脂材料の場合には、成形
時に過度に延伸されやすく、平板状基部が波状になって
形体的に安定せず商品価値が失われるばかりでなく、し
かも長手方向と幅方向では強度に大きな差が生じる。
【０００３】また、通常の一体成形面ファスナー部材は
熱可塑性樹脂から単に連続成形されるものであるため、
これを切断加工してピース片を製造する際に、面ファス
ナー部材には張力が付与されるため更に伸びが発生し、
出来上がり製品であるピース片に寸法誤差が生じる。ま
た、上述のごとくして製造される面ファスナー部材を縫
製により被着物に対して取り付ける際には、ミシン針に
よる裂けが発生し、縫着ができない等の問題が生じてい
る。
熱可塑性樹脂から単に連続成形されるものであるため、
これを切断加工してピース片を製造する際に、面ファス
ナー部材には張力が付与されるため更に伸びが発生し、
出来上がり製品であるピース片に寸法誤差が生じる。ま
た、上述のごとくして製造される面ファスナー部材を縫
製により被着物に対して取り付ける際には、ミシン針に
よる裂けが発生し、縫着ができない等の問題が生じてい
る。
【０００４】かかる問題点を解消するために、例えば特
開平７−１８４７０７号公報によれば、周面に多数の係
合素子用キャビティを有すると共に駆動回転するダイホ
イールの周面に向けて射出ノズルから溶融樹脂を連続的
に直接射出すると同時に、前記ダイホイールと射出ノズ
ルとの間の間隙内に１本以上の繊維糸条を間隔をおいて
直線状あるいはジグザグ状に導入し、基部及び係合素子
の成形と同時に前記基部の内部に繊維糸条を埋設一体化
する方法が提案されている。
開平７−１８４７０７号公報によれば、周面に多数の係
合素子用キャビティを有すると共に駆動回転するダイホ
イールの周面に向けて射出ノズルから溶融樹脂を連続的
に直接射出すると同時に、前記ダイホイールと射出ノズ
ルとの間の間隙内に１本以上の繊維糸条を間隔をおいて
直線状あるいはジグザグ状に導入し、基部及び係合素子
の成形と同時に前記基部の内部に繊維糸条を埋設一体化
する方法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記公報に
開示された製造方法により製造される一体成形面ファス
ナー部材では、基部内に埋設される糸条の埋設位置が必
然的に係合素子の成形される側に偏位するため、基部の
不要な伸びを阻止し得るものの、同糸条の埋設部位にお
ける基部を構成する樹脂の肉厚が極端に薄くなり、基部
が同糸条に沿って極めて裂けやすくなり、所期の目的を
達成し得ない場合が生じる。
開示された製造方法により製造される一体成形面ファス
ナー部材では、基部内に埋設される糸条の埋設位置が必
然的に係合素子の成形される側に偏位するため、基部の
不要な伸びを阻止し得るものの、同糸条の埋設部位にお
ける基部を構成する樹脂の肉厚が極端に薄くなり、基部
が同糸条に沿って極めて裂けやすくなり、所期の目的を
達成し得ない場合が生じる。
【０００６】更には、前記糸条は樹脂材料からなるた
め、得られる一体成形面ファスナー部材は電磁波の影響
を受けやすく、かかる影響を好まない部材間の結合部材
としては不向きである。
め、得られる一体成形面ファスナー部材は電磁波の影響
を受けやすく、かかる影響を好まない部材間の結合部材
としては不向きである。
【０００７】本発明は、かかる課題を解決すべくなされ
たものであり、具体的にはこの種の一体成形面ファスナ
ー部材にあって、不要な伸びを防止すると同時に容易に
は裂断されず形態の安定した製品を提供するとともに、
電磁波のシールド効果が期待できる製品をも提供するこ
とを目的としている。
たものであり、具体的にはこの種の一体成形面ファスナ
ー部材にあって、不要な伸びを防止すると同時に容易に
は裂断されず形態の安定した製品を提供するとともに、
電磁波のシールド効果が期待できる製品をも提供するこ
とを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的は、上述の構成
を備えた一体成形ファスナー部材は、本発明の基部と多
数の係合素子とが一体成形される面ファスナー部材を連
続的に製造する方法であって、周面に多数の係合素子用
キャビティを有するダイホイールを一方向に回転させる
こと、前記ダイホイールと所定の間隔をおいて平行に対
設された対設ローラをダイホイールとは逆方向に回転さ
せること、回転する前記ダイホイールの周面に向けて第
１射出ノズルから溶融樹脂を連続的に射出して前記基部
の一部を成形すると共に同溶融樹脂の一部を前記係合素
子用キャビティ内に充填させること、回転する前記対設
ローラの周面に向けて第２射出ノズルから溶融樹脂を所
定幅で連続的に射出して前記基部の一部を成形するこ
と、前記ダイホイール及び対設ローラの各周面に担持さ
れて周回する各基材部分の合流点に向けて樹脂受容性シ
ート材料を連続的に供給し、前記基部部分との間に導入
すること、合流した前記樹脂受容性シート材料を中心に
配して、前記基材部分をダイホイール及び対設ローラに
より押圧して一体化すること、樹脂受容性シート材料を
埋設一体化した基部を係合素子と共に冷却すること、並
びに冷却された面ファスナー部材をダイホイールの周面
から係合素子と共に積極的に引き取ることを特徴とする
一体成形面ファスナー部材の製造方法により達成され
る。
を備えた一体成形ファスナー部材は、本発明の基部と多
数の係合素子とが一体成形される面ファスナー部材を連
続的に製造する方法であって、周面に多数の係合素子用
キャビティを有するダイホイールを一方向に回転させる
こと、前記ダイホイールと所定の間隔をおいて平行に対
設された対設ローラをダイホイールとは逆方向に回転さ
せること、回転する前記ダイホイールの周面に向けて第
１射出ノズルから溶融樹脂を連続的に射出して前記基部
の一部を成形すると共に同溶融樹脂の一部を前記係合素
子用キャビティ内に充填させること、回転する前記対設
ローラの周面に向けて第２射出ノズルから溶融樹脂を所
定幅で連続的に射出して前記基部の一部を成形するこ
と、前記ダイホイール及び対設ローラの各周面に担持さ
れて周回する各基材部分の合流点に向けて樹脂受容性シ
ート材料を連続的に供給し、前記基部部分との間に導入
すること、合流した前記樹脂受容性シート材料を中心に
配して、前記基材部分をダイホイール及び対設ローラに
より押圧して一体化すること、樹脂受容性シート材料を
埋設一体化した基部を係合素子と共に冷却すること、並
びに冷却された面ファスナー部材をダイホイールの周面
から係合素子と共に積極的に引き取ることを特徴とする
一体成形面ファスナー部材の製造方法により達成され
る。
【０００９】前記樹脂受容性シート材料としては、繊維
製又は合成樹脂製の多孔性シート、或いは表裏に樹脂受
容凹部を有する無孔性シートが使われる。そして、前記
樹脂受容凹部は、その樹脂受容口から凹部底面に向けて
樹脂受容量が増加する形態をなしている。この樹脂受容
凹部の存在により、シート材料が無孔性であっても、溶
融樹脂の一部が前記樹脂受容凹部内に侵入して周辺と一
体化するとともに、基部が冷却されたのちにはその侵入
樹脂が前記樹脂受容凹部の内面形状に成形されるため、
シート材料の表裏に一体化された基部は同シート材料か
ら剥離することがない。この無孔性の前記樹脂受容性シ
ート材料としては、合成樹脂シート又は金属製薄膜が使
用できる。このとき、前記多孔性シート材料の表裏側に
配される前記基部の材質が異質材からなることもある。
製又は合成樹脂製の多孔性シート、或いは表裏に樹脂受
容凹部を有する無孔性シートが使われる。そして、前記
樹脂受容凹部は、その樹脂受容口から凹部底面に向けて
樹脂受容量が増加する形態をなしている。この樹脂受容
凹部の存在により、シート材料が無孔性であっても、溶
融樹脂の一部が前記樹脂受容凹部内に侵入して周辺と一
体化するとともに、基部が冷却されたのちにはその侵入
樹脂が前記樹脂受容凹部の内面形状に成形されるため、
シート材料の表裏に一体化された基部は同シート材料か
ら剥離することがない。この無孔性の前記樹脂受容性シ
ート材料としては、合成樹脂シート又は金属製薄膜が使
用できる。このとき、前記多孔性シート材料の表裏側に
配される前記基部の材質が異質材からなることもある。
【００１０】また、本発明による基部と多数の係合素子
とが一体成形される面ファスナー部材を連続的に製造す
る他の方法としては、周面に多数の係合素子用キャビテ
ィを有するダイホイールを一方向に回転させること、前
記ダイホイールと所定の間隔をおいて平行に配設された
対設ローラをダイホイールとは逆方向に回転させるこ
と、回転する前記ダイホイールの周面に向けて射出ノズ
ルから溶融樹脂を連続的に射出して前記基部の一部を成
形すると共に同溶融樹脂の一部を前記係合素子用キャビ
ティ内に充填させること、回転する前記対設ローラの周
面に沿わせて合成樹脂シートを連続的に導入すること、
前記ダイホイール及び対設ローラの各周面に担持されて
周回する溶融樹脂及び合成樹脂シートの合流点に向けて
多孔性シート材料を連続的に供給し、前記溶融樹脂及び
合成樹脂シート間に導入すること、合流した前記多孔性
シート材料を中心に配して、前記ダイホイール及び対設
ローラにより前記溶融樹脂及び合成樹脂シートとを押圧
一体化すること、押圧一体化された面ファスナー部材を
冷却すること、並びに冷却された成形面ファスナー部材
をダイホイールの周面から係合素子と共に積極的に引き
取ることを特徴とする一体成形面ファスナー部材の製造
方法が採用される。
とが一体成形される面ファスナー部材を連続的に製造す
る他の方法としては、周面に多数の係合素子用キャビテ
ィを有するダイホイールを一方向に回転させること、前
記ダイホイールと所定の間隔をおいて平行に配設された
対設ローラをダイホイールとは逆方向に回転させるこ
と、回転する前記ダイホイールの周面に向けて射出ノズ
ルから溶融樹脂を連続的に射出して前記基部の一部を成
形すると共に同溶融樹脂の一部を前記係合素子用キャビ
ティ内に充填させること、回転する前記対設ローラの周
面に沿わせて合成樹脂シートを連続的に導入すること、
前記ダイホイール及び対設ローラの各周面に担持されて
周回する溶融樹脂及び合成樹脂シートの合流点に向けて
多孔性シート材料を連続的に供給し、前記溶融樹脂及び
合成樹脂シート間に導入すること、合流した前記多孔性
シート材料を中心に配して、前記ダイホイール及び対設
ローラにより前記溶融樹脂及び合成樹脂シートとを押圧
一体化すること、押圧一体化された面ファスナー部材を
冷却すること、並びに冷却された成形面ファスナー部材
をダイホイールの周面から係合素子と共に積極的に引き
取ることを特徴とする一体成形面ファスナー部材の製造
方法が採用される。
【００１１】この場合、前記樹脂シートを前記合流点に
導入される以前に予備加熱しておくと、溶融樹脂との親
和性が改良され、確実な一体化を可能にする。また、前
記多孔性シート材料としては、少なくとも前記基部の幅
方向に所要の間隔をおいて並列される多数本の繊維糸条
からなる場合、少なくとも前記基部の長手方向に所要の
間隔をおいて並列される多数本の繊維糸条からなる場
合、少なくとも前記基部の長手方向に所要の間隔をおい
てジグザグ状に配される繊維糸条からなる場合、或いは
空隙率の高い織物、編物、又は不織布、網、合成樹脂フ
ィルムからなる場合とがある。
導入される以前に予備加熱しておくと、溶融樹脂との親
和性が改良され、確実な一体化を可能にする。また、前
記多孔性シート材料としては、少なくとも前記基部の幅
方向に所要の間隔をおいて並列される多数本の繊維糸条
からなる場合、少なくとも前記基部の長手方向に所要の
間隔をおいて並列される多数本の繊維糸条からなる場
合、少なくとも前記基部の長手方向に所要の間隔をおい
てジグザグ状に配される繊維糸条からなる場合、或いは
空隙率の高い織物、編物、又は不織布、網、合成樹脂フ
ィルムからなる場合とがある。
【００１２】そして、前記基部の多孔性シート材料を挟
む構成樹脂材料が同一の材質からなる場合と異なる材質
からなる場合とがあるが、同一の材質であることが好ま
しく、異なる材質であっても互いに親和性のある材質で
ある必要がある。
む構成樹脂材料が同一の材質からなる場合と異なる材質
からなる場合とがあるが、同一の材質であることが好ま
しく、異なる材質であっても互いに親和性のある材質で
ある必要がある。
【００１３】従って、上記製造方法により製造される本
発明の一体成形面ファスナー部材は、周面に多数の係合
素子成形用キャビティを有し、一方向に回転するダイホ
イールと、同ダイホイールに対設され、同ダイホイール
と逆方向に回転する対設ローラとの各周面に沿ってそれ
ぞれ周回する合成樹脂製基部の各一部の間にシート材料
を導入し、前記ダイホイール及び対設ローラにより前記
各合成樹脂製基部の一部同士を押圧して、前記シート材
料を押圧することにより得られるものであり、その構成
は前記シート材料が前記基部の肉厚方向の略中央部に埋
設一体化されている。
発明の一体成形面ファスナー部材は、周面に多数の係合
素子成形用キャビティを有し、一方向に回転するダイホ
イールと、同ダイホイールに対設され、同ダイホイール
と逆方向に回転する対設ローラとの各周面に沿ってそれ
ぞれ周回する合成樹脂製基部の各一部の間にシート材料
を導入し、前記ダイホイール及び対設ローラにより前記
各合成樹脂製基部の一部同士を押圧して、前記シート材
料を押圧することにより得られるものであり、その構成
は前記シート材料が前記基部の肉厚方向の略中央部に埋
設一体化されている。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
を図示実施例に基づいて具体的に説明する。図１は本発
明の第１実施例である基部内に繊維糸条を長手方向及び
幅方向に交差させながら埋設一体化する成形面ファスナ
ー部材製造時の要部縦断面図を示している。
を図示実施例に基づいて具体的に説明する。図１は本発
明の第１実施例である基部内に繊維糸条を長手方向及び
幅方向に交差させながら埋設一体化する成形面ファスナ
ー部材製造時の要部縦断面図を示している。
【００１５】同図中、符号１は第１射出ノズルであり、
該ノズル１の先端面は後述するダイホイール２の周面に
対して面ファスナー部材４０の基部４０ａの肉厚の略半
部に相当する間隙を有する円弧面１ａとして形成されて
いる。この射出ノズル１はＴ形ダイからなり、前記円弧
面１ａの中央部に形成された樹脂射出口１ｂからは溶融
樹脂４ａが連続的に射出される。本実施例によれば、第
１射出ノズル１は中央に１個の溶融樹脂流路１ｃを有し
ている。
該ノズル１の先端面は後述するダイホイール２の周面に
対して面ファスナー部材４０の基部４０ａの肉厚の略半
部に相当する間隙を有する円弧面１ａとして形成されて
いる。この射出ノズル１はＴ形ダイからなり、前記円弧
面１ａの中央部に形成された樹脂射出口１ｂからは溶融
樹脂４ａが連続的に射出される。本実施例によれば、第
１射出ノズル１は中央に１個の溶融樹脂流路１ｃを有し
ている。
【００１６】前記射出ノズル１の円弧面１ａとの間に前
記間隙を形成して軸線を前記射出口１ｂと平行にしたダ
イホイール２が配設されている。このダイホイール２の
周面には多数の係合素子成形用のキャビティ５が形成さ
れている。このダイホイール２の構造は既述した特開平
７−１８４７０７号公報に開示された構造と実質的に同
一であって、内部に水冷ジャケット２ａを有する中空ド
ラム状をなしており、その軸線に沿った中央部分は多数
のリング状板材を積層固定して構成され、一枚おきのリ
ング状板材の表裏周側面には係合素子基端を周面に開放
して多数の上記係合素子成形用キャビティ５が刻設され
ており、この係合素子成形用キャビティ５が形成された
リング状板材に隣合うリング状板材の表裏側面は平滑面
とされ、或いは図示を省略したが前記係合素子成形用キ
ャビティ５と相対する部分に、例えば山形の補強リブ成
形用キャビティが刻設されている。かかる構成からなる
ダイホイール２は、図示せぬ公知の同期駆動装置により
矢印で示す方向に回転する。
記間隙を形成して軸線を前記射出口１ｂと平行にしたダ
イホイール２が配設されている。このダイホイール２の
周面には多数の係合素子成形用のキャビティ５が形成さ
れている。このダイホイール２の構造は既述した特開平
７−１８４７０７号公報に開示された構造と実質的に同
一であって、内部に水冷ジャケット２ａを有する中空ド
ラム状をなしており、その軸線に沿った中央部分は多数
のリング状板材を積層固定して構成され、一枚おきのリ
ング状板材の表裏周側面には係合素子基端を周面に開放
して多数の上記係合素子成形用キャビティ５が刻設され
ており、この係合素子成形用キャビティ５が形成された
リング状板材に隣合うリング状板材の表裏側面は平滑面
とされ、或いは図示を省略したが前記係合素子成形用キ
ャビティ５と相対する部分に、例えば山形の補強リブ成
形用キャビティが刻設されている。かかる構成からなる
ダイホイール２は、図示せぬ公知の同期駆動装置により
矢印で示す方向に回転する。
【００１７】一方、本発明によれば前記第１射出ノズル
１の下方にも同ノズル１と平行に第２ノズル６が設置さ
れている。本実施例によれば、前記第２射出ノズル６の
構造は第１射出ノズル１と実質的に同じである。また、
この第２射出ノズル６の円弧面６ａに対向して、上記基
部４０ａの肉厚の略半部に相当する間隙をおいて射出口
６ｂの前面に周面が平滑なローラ７が配設されている。
更に、このローラ７は前記基部４０ａの肉厚と略等しい
間隙をもたせて前記ダイホイール２に対設されている。
１の下方にも同ノズル１と平行に第２ノズル６が設置さ
れている。本実施例によれば、前記第２射出ノズル６の
構造は第１射出ノズル１と実質的に同じである。また、
この第２射出ノズル６の円弧面６ａに対向して、上記基
部４０ａの肉厚の略半部に相当する間隙をおいて射出口
６ｂの前面に周面が平滑なローラ７が配設されている。
更に、このローラ７は前記基部４０ａの肉厚と略等しい
間隙をもたせて前記ダイホイール２に対設されている。
【００１８】そして、本実施例によれば前記第１及び第
２の射出ノズル１，６間の空間部を通して前記ダイホイ
ール２と前記対設ローラ７との対向間隙部分に向けて上
下２群の繊維糸条群８ａ，８ｂが導入される。上部繊維
糸条群８ａは水平に所定の間隔をおいて平行に並んだ複
数本の繊維糸条からなり、下部繊維糸条群８ｂは同じく
水平に所要の間隔をおいて平行に配された１以上の繊維
糸条から構成されるが、該下部繊維糸条群８ｂの各糸条
はトラバース手段９により前記ダイホイール２及び対設
ローラ７の各軸線と平行な水平方向に所定の振り幅をも
って振られる。
２の射出ノズル１，６間の空間部を通して前記ダイホイ
ール２と前記対設ローラ７との対向間隙部分に向けて上
下２群の繊維糸条群８ａ，８ｂが導入される。上部繊維
糸条群８ａは水平に所定の間隔をおいて平行に並んだ複
数本の繊維糸条からなり、下部繊維糸条群８ｂは同じく
水平に所要の間隔をおいて平行に配された１以上の繊維
糸条から構成されるが、該下部繊維糸条群８ｂの各糸条
はトラバース手段９により前記ダイホイール２及び対設
ローラ７の各軸線と平行な水平方向に所定の振り幅をも
って振られる。
【００１９】このトラバース手段９は繊維機械の分野で
多く使われている公知の手段でよく、例えば米国特許第
４，６８２，６３５号明細書に開示されている細幅織機
等に適用される公知の緯糸挿入部材（緯糸キャリヤ）等
を用いることができる。
多く使われている公知の手段でよく、例えば米国特許第
４，６８２，６３５号明細書に開示されている細幅織機
等に適用される公知の緯糸挿入部材（緯糸キャリヤ）等
を用いることができる。
【００２０】図示例によれば、上部繊維糸条群８ａは図
示せぬフレーム等に固設された複数の糸条ガイドを介し
て各糸条を直線的にダイホイール２の回転方向に送り出
すと共に、下部繊維糸条群８ｂの各繊維糸条は前記トラ
バース手段９によりダイホイール２の軸線と平行に所定
の振り幅をもって振られる。従って、前記下部繊維糸条
群８ｂの各糸条は、前記ダイホイール２の周面及び前記
対設ローラ７の周面に担持されて合流する溶融樹脂の間
に、ダイホイール２の回転方向に沿って直線的に送りこ
まれる上部繊維糸条群８ａと交差しながらジグザグ状に
供給されることになる。そして、そのトラバース速度を
変更すれば、ダイホイール２の回転方向に配列される糸
間隔を任意に変更することが可能となり、上部繊維糸条
群８ａの各糸条と互いに交差しながら連続的に供給され
る両糸条群８ａ，８ｂは、ダイホイール２及び対設ロー
ラ７に担持されて周回する上下の溶融樹脂間に挟まれて
一体化される。このとき形成される上下の繊維糸条群８
ａ，８ｂにより形成されるシート状物が、本発明におけ
る多孔性シート材料８を構成する。
示せぬフレーム等に固設された複数の糸条ガイドを介し
て各糸条を直線的にダイホイール２の回転方向に送り出
すと共に、下部繊維糸条群８ｂの各繊維糸条は前記トラ
バース手段９によりダイホイール２の軸線と平行に所定
の振り幅をもって振られる。従って、前記下部繊維糸条
群８ｂの各糸条は、前記ダイホイール２の周面及び前記
対設ローラ７の周面に担持されて合流する溶融樹脂の間
に、ダイホイール２の回転方向に沿って直線的に送りこ
まれる上部繊維糸条群８ａと交差しながらジグザグ状に
供給されることになる。そして、そのトラバース速度を
変更すれば、ダイホイール２の回転方向に配列される糸
間隔を任意に変更することが可能となり、上部繊維糸条
群８ａの各糸条と互いに交差しながら連続的に供給され
る両糸条群８ａ，８ｂは、ダイホイール２及び対設ロー
ラ７に担持されて周回する上下の溶融樹脂間に挟まれて
一体化される。このとき形成される上下の繊維糸条群８
ａ，８ｂにより形成されるシート状物が、本発明におけ
る多孔性シート材料８を構成する。
【００２１】本実施例に使用される樹脂材料及び繊維糸
条の材料としては、ナイロン、ポリエステル、ポリプロ
ピレン、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂が挙げられ、樹脂
材料及び糸条材料には同一又は異質の樹脂材料、或いは
動植物性繊維や各種の無機繊維などからなる繊維糸条が
使用される。成形にあたっては、使用材料により当然に
溶融樹脂温度、射出圧、ダイホイール温度、その回転速
度等が調整される。
条の材料としては、ナイロン、ポリエステル、ポリプロ
ピレン、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂が挙げられ、樹脂
材料及び糸条材料には同一又は異質の樹脂材料、或いは
動植物性繊維や各種の無機繊維などからなる繊維糸条が
使用される。成形にあたっては、使用材料により当然に
溶融樹脂温度、射出圧、ダイホイール温度、その回転速
度等が調整される。
【００２２】上述のごとく構成された本発明方法の実施
装置例によれば、上下一対の第１及び第２射出ノズル
１，６から連続して射出される溶融樹脂４ａ，４ｂは、
互いに逆回転するダイホイール２及び対設ローラ７の各
周面との間隙内で展延されて、ダイホイール２及び対設
ローラ７の回転と共にその周面に担持されながら周回
し、ダイホイール２及び対設ローラ７の対面部における
合流点にて合流する。このとき、第１射出ノズル１から
射出される溶融樹脂４ａは、その一部が上記係合素子成
形用キャビティ５に順次充填されて係合素子４ａ′を成
形すると共に、最終製品としての一体面ファスナーにお
ける肉厚の略１／２の厚さと所定の幅とをもつ平板状の
基材部分４ａ″を連続的に成形する。第２射出ノズル６
から連続的に射出される溶融樹脂４ｂは対設ローラ７の
平滑な周面にて、同対設ローラ７の回転に伴って連続す
る樹脂成形シート３に成形されて、前記合流点にて前記
基材部分４ａ″と合流して一体化する。前記樹脂成形シ
ート３の肉厚及び幅は前記基材部分４ａ″の肉厚及び幅
とほぼ等しい。
装置例によれば、上下一対の第１及び第２射出ノズル
１，６から連続して射出される溶融樹脂４ａ，４ｂは、
互いに逆回転するダイホイール２及び対設ローラ７の各
周面との間隙内で展延されて、ダイホイール２及び対設
ローラ７の回転と共にその周面に担持されながら周回
し、ダイホイール２及び対設ローラ７の対面部における
合流点にて合流する。このとき、第１射出ノズル１から
射出される溶融樹脂４ａは、その一部が上記係合素子成
形用キャビティ５に順次充填されて係合素子４ａ′を成
形すると共に、最終製品としての一体面ファスナーにお
ける肉厚の略１／２の厚さと所定の幅とをもつ平板状の
基材部分４ａ″を連続的に成形する。第２射出ノズル６
から連続的に射出される溶融樹脂４ｂは対設ローラ７の
平滑な周面にて、同対設ローラ７の回転に伴って連続す
る樹脂成形シート３に成形されて、前記合流点にて前記
基材部分４ａ″と合流して一体化する。前記樹脂成形シ
ート３の肉厚及び幅は前記基材部分４ａ″の肉厚及び幅
とほぼ等しい。
【００２３】このように基材部分４ａ″及び樹脂成形シ
ート３が合流して一体化されるとき、既述したとおり上
記上下の各繊維糸条群８ａ，８ｂが前記合流点において
前記基材部分４ａ″と樹脂成形シート３との間に交差し
ながら同時に合流する。本実施例では基材部分４ａ″と
樹脂成形シート３との間に合流して形成される多孔性シ
ート材料８が交差状に配される上下の繊維糸条群８ａ，
８ｂによって構成されているが、かかる構造の多孔性シ
ート材料８としては、例えば図４〜図７に示すように、
単に上部繊維糸条群８ａのみ又は下部繊維糸条群８ｂの
みによる直線状に平行な糸条群８ａ又は８ｂによって構
成することもでき、或いは直接に粗密度の網、織物、編
物８０など、又は多数の透孔を有する不織布８０ａや樹
脂フィルム８０ｂなどを使うこともできる。また、前記
繊維糸条に代えて金属細線を使用することも可能であ
る。
ート３が合流して一体化されるとき、既述したとおり上
記上下の各繊維糸条群８ａ，８ｂが前記合流点において
前記基材部分４ａ″と樹脂成形シート３との間に交差し
ながら同時に合流する。本実施例では基材部分４ａ″と
樹脂成形シート３との間に合流して形成される多孔性シ
ート材料８が交差状に配される上下の繊維糸条群８ａ，
８ｂによって構成されているが、かかる構造の多孔性シ
ート材料８としては、例えば図４〜図７に示すように、
単に上部繊維糸条群８ａのみ又は下部繊維糸条群８ｂの
みによる直線状に平行な糸条群８ａ又は８ｂによって構
成することもでき、或いは直接に粗密度の網、織物、編
物８０など、又は多数の透孔を有する不織布８０ａや樹
脂フィルム８０ｂなどを使うこともできる。また、前記
繊維糸条に代えて金属細線を使用することも可能であ
る。
【００２４】こうして、合流する基材部分４ａ″、樹脂
成形シート３及び多孔性シート材料８はダイホイール２
及び対設ローラ７の間で最終製品である一体成形面ファ
スナー部材４０としての基部４０ａの肉厚となるように
押圧されて多孔性シート材料を中央に埋設して一体化さ
れる。このときの余分な樹脂材料はダイホイール２及び
対設ローラ７の間隙を通って軸方向の両端部へと移動す
る。多孔性シート材料を埋設した面ファスナーの基部４
０ａはダイホイール２の略１／４周をガイドロール９に
より案内されて周回し、その間にダイホイール２の内部
から冷却され、面ファスナー部材４０が順次連続的に固
化していく。この固化の途中で適当な引張り力の下に基
部４０ａを射出方向に引き取ると、上記キャビティ５内
の各係合素子４ａ′は同キャビティ５から直線状に弾性
変形しながらスムースに引き抜かれ、その直後に原形に
復帰して完全に固化する。
成形シート３及び多孔性シート材料８はダイホイール２
及び対設ローラ７の間で最終製品である一体成形面ファ
スナー部材４０としての基部４０ａの肉厚となるように
押圧されて多孔性シート材料を中央に埋設して一体化さ
れる。このときの余分な樹脂材料はダイホイール２及び
対設ローラ７の間隙を通って軸方向の両端部へと移動す
る。多孔性シート材料を埋設した面ファスナーの基部４
０ａはダイホイール２の略１／４周をガイドロール９に
より案内されて周回し、その間にダイホイール２の内部
から冷却され、面ファスナー部材４０が順次連続的に固
化していく。この固化の途中で適当な引張り力の下に基
部４０ａを射出方向に引き取ると、上記キャビティ５内
の各係合素子４ａ′は同キャビティ５から直線状に弾性
変形しながらスムースに引き抜かれ、その直後に原形に
復帰して完全に固化する。
【００２５】かくして製造される面ファスナー部材４０
は、図３に示すように基部４０ａの長手方向に平行な複
数本の直線糸条と左右方向にトラバースされて蛇行状に
配された糸条とが交差状で基部４０ａの肉厚方向の内部
中央に埋設されることになるため、前述のダイホイール
２からの引取時にも不要な伸びが発生せず形態が安定し
ており、また例えば縫製時にも縫着針による裂断などの
不都合も発生しない。
は、図３に示すように基部４０ａの長手方向に平行な複
数本の直線糸条と左右方向にトラバースされて蛇行状に
配された糸条とが交差状で基部４０ａの肉厚方向の内部
中央に埋設されることになるため、前述のダイホイール
２からの引取時にも不要な伸びが発生せず形態が安定し
ており、また例えば縫製時にも縫着針による裂断などの
不都合も発生しない。
【００２６】図８は、図１に示す上記実施例装置により
同様に製造される本発明の他の実施例を示す一体成形面
ファスナーの断面図である。この図から理解できるよう
に、図示例の一体成形面ファスナー部材４０に埋設一体
化されるシート材料８００は無孔である。従って、かか
るシート材料８００にあって単なる平坦なシート構造で
あれば、上記基部４０ａと親和性を有しており接着力が
強ければ剥離しにくいものとなるが、上記実施例のよう
にシート材料８，８０の貫通孔を通して表裏の樹脂材料
同士が溶融一体化している場合に較べると剥離しやすい
ものとなる。
同様に製造される本発明の他の実施例を示す一体成形面
ファスナーの断面図である。この図から理解できるよう
に、図示例の一体成形面ファスナー部材４０に埋設一体
化されるシート材料８００は無孔である。従って、かか
るシート材料８００にあって単なる平坦なシート構造で
あれば、上記基部４０ａと親和性を有しており接着力が
強ければ剥離しにくいものとなるが、上記実施例のよう
にシート材料８，８０の貫通孔を通して表裏の樹脂材料
同士が溶融一体化している場合に較べると剥離しやすい
ものとなる。
【００２７】そこで、本実施例では図９に示すように表
裏側の各水平面部分８０２の隣り合う一側縁同士を斜面
部分８０３で連結したジグザグ状に屈曲形態を有するシ
ート材料８００を使用している。かかる形態により、シ
ート材料８００には樹脂受容口８０１ａからその底面８
０１ｂに向けて樹脂の受容量が増加するような受容凹部
８０１が表裏に交互に列設されることになる。かかるシ
ート材料８００を図１の多数の繊維糸条８に代えて溶融
樹脂基材部分３及び４ａ″の間に導入して、図８（Ａ）
及び（Ｂ）に示す一体成形面ファスナー部材４０が製造
される。
裏側の各水平面部分８０２の隣り合う一側縁同士を斜面
部分８０３で連結したジグザグ状に屈曲形態を有するシ
ート材料８００を使用している。かかる形態により、シ
ート材料８００には樹脂受容口８０１ａからその底面８
０１ｂに向けて樹脂の受容量が増加するような受容凹部
８０１が表裏に交互に列設されることになる。かかるシ
ート材料８００を図１の多数の繊維糸条８に代えて溶融
樹脂基材部分３及び４ａ″の間に導入して、図８（Ａ）
及び（Ｂ）に示す一体成形面ファスナー部材４０が製造
される。
【００２８】ここで、図８（Ａ）に示す一体成形面ファ
スナー部材４０は前記受容凹部８０１を係合素子４ａ′
の成形方向に平行に導入した場合であり、同図（Ｂ）に
示す一体成形面ファスナー部材４０は前記受容凹部８０
１が係合素子４ａ′の成形方向と直交させて導入された
場合である。前記導入時にシート材料８００の形態の安
定化を望む場合には、同図（Ｂ）の方向にシート材料８
００を配することが望ましい。
スナー部材４０は前記受容凹部８０１を係合素子４ａ′
の成形方向に平行に導入した場合であり、同図（Ｂ）に
示す一体成形面ファスナー部材４０は前記受容凹部８０
１が係合素子４ａ′の成形方向と直交させて導入された
場合である。前記導入時にシート材料８００の形態の安
定化を望む場合には、同図（Ｂ）の方向にシート材料８
００を配することが望ましい。
【００２９】図１０は図９に示したシート材料８００の
変形例を示している。この変形例によれば、上記シート
材料８００の水平面部分８０２の幅方向の略中央に半球
状の突起８０２ａを膨出させている。かかる突起８０２
ａの存在により、シート材料８００の表裏に配された基
材部分３，４″に対するアンカー効果が向上する。これ
らのシート材料８００には、通常、金属製の薄膜状シー
トが使われる。シート材料８００を金属製薄膜から構成
する場合には、電磁波などに対するシールド効果が発揮
され、また磁性部材に対する固着も可能となる。
変形例を示している。この変形例によれば、上記シート
材料８００の水平面部分８０２の幅方向の略中央に半球
状の突起８０２ａを膨出させている。かかる突起８０２
ａの存在により、シート材料８００の表裏に配された基
材部分３，４″に対するアンカー効果が向上する。これ
らのシート材料８００には、通常、金属製の薄膜状シー
トが使われる。シート材料８００を金属製薄膜から構成
する場合には、電磁波などに対するシールド効果が発揮
され、また磁性部材に対する固着も可能となる。
【００３０】図１１は、シート材料として無孔の熱可塑
性合成樹脂フィルム８０ｃを使用している場合の実施例
を示している。同シート材料８０ｃの表裏両面には外形
が頭部を偏平にした略きのこ状の膨出部８１ｃが多数形
成されている。この膨出部８１ｃはその裏面側及び周辺
部が本発明における樹脂受容凹部を構成する。かかる形
態のシート材料８０ｃは、例えば図１２に示す一連の工
程により連続して製造できる。
性合成樹脂フィルム８０ｃを使用している場合の実施例
を示している。同シート材料８０ｃの表裏両面には外形
が頭部を偏平にした略きのこ状の膨出部８１ｃが多数形
成されている。この膨出部８１ｃはその裏面側及び周辺
部が本発明における樹脂受容凹部を構成する。かかる形
態のシート材料８０ｃは、例えば図１２に示す一連の工
程により連続して製造できる。
【００３１】これを簡単に説明すると、図１２におい
て、合成樹脂フィルム８０ｃ′が２対のエンボスローラ
２１，２２；２３，２４の間を順次通されて、表裏から
交互に突出する多数の膨出部８１ｃ′が形成される。後
段のエンボスローラ２３，２４を通過した合成樹脂フィ
ルム８０ｃ′は、次いで上下に所定の間隙Ｄをおいて配
された押圧板２５，２６の間に導入される。同押圧板２
５，２６は双方ともに前記合成樹脂フィルム８０′のほ
ぼ軟化点まで昇温されており、前記間隙Ｄは合成樹脂フ
ィルム８０ｃ′の表裏から膨出する上記膨出部８１ｃ′
の各頂点間の寸法より小さい寸法に設定され、前記合成
樹脂フィルム８０ｃ′が上下の押圧板２５，２６を通過
するとき、表裏の前記膨出部８１ｃ′の頂部が上下から
押圧されて偏平に変形し膨出部８１ｃが形成され、冷却
されて図１０に示す形態をもつシート材料８０ｃが製造
される。
て、合成樹脂フィルム８０ｃ′が２対のエンボスローラ
２１，２２；２３，２４の間を順次通されて、表裏から
交互に突出する多数の膨出部８１ｃ′が形成される。後
段のエンボスローラ２３，２４を通過した合成樹脂フィ
ルム８０ｃ′は、次いで上下に所定の間隙Ｄをおいて配
された押圧板２５，２６の間に導入される。同押圧板２
５，２６は双方ともに前記合成樹脂フィルム８０′のほ
ぼ軟化点まで昇温されており、前記間隙Ｄは合成樹脂フ
ィルム８０ｃ′の表裏から膨出する上記膨出部８１ｃ′
の各頂点間の寸法より小さい寸法に設定され、前記合成
樹脂フィルム８０ｃ′が上下の押圧板２５，２６を通過
するとき、表裏の前記膨出部８１ｃ′の頂部が上下から
押圧されて偏平に変形し膨出部８１ｃが形成され、冷却
されて図１０に示す形態をもつシート材料８０ｃが製造
される。
【００３２】かくて得られたシート材料８０ｃを図１に
示す繊維糸条８ａ，８ｂに代えて上下の溶融樹脂からな
る基材部分３，４ａ″間に導入すれば、図１３に示す構
造を有する本発明の一体成形面ファスナー部材が得られ
る。前記膨出部８１ｃの存在により、表裏に一体化され
た基材部分３，４ａ″の一部が同膨出部８１ｃの裏面側
と周辺の樹脂受容凹部に侵入し、シート材料８０ｃと強
固に結合される。
示す繊維糸条８ａ，８ｂに代えて上下の溶融樹脂からな
る基材部分３，４ａ″間に導入すれば、図１３に示す構
造を有する本発明の一体成形面ファスナー部材が得られ
る。前記膨出部８１ｃの存在により、表裏に一体化され
た基材部分３，４ａ″の一部が同膨出部８１ｃの裏面側
と周辺の樹脂受容凹部に侵入し、シート材料８０ｃと強
固に結合される。
【００３３】なお、上述の無孔性シート材料を使用した
実施例において、一方が金属材料、他方が合成樹脂材料
を挙げているが、それそれの実施例に限定されるもので
はなく、金属材料に代えて合成樹脂材料を、或いは合成
樹脂材料に代えて金属材料を使用することができる。
実施例において、一方が金属材料、他方が合成樹脂材料
を挙げているが、それそれの実施例に限定されるもので
はなく、金属材料に代えて合成樹脂材料を、或いは合成
樹脂材料に代えて金属材料を使用することができる。
【００３４】図２は本発明方法の第２実施例である多孔
性シート材料が埋設される一体成形面ファスナー部材４
０の製造態様を示している。この実施例では、上記第１
実施例における第２射出ノズル６を排して、予め面ファ
スナー部材４０の基部４０ａの略１／２の肉厚に成形さ
れた平板状シート１１をダイホイール２と対設ローラ７
との間に導入すると共に、単一の射出ノズル１０から射
出されてダイホイール２の周面上で成形された係合素子
４ａ′及び基材部分４ａ″からなる半成形品と予め成形
された前記平板状シート１１との合流点に、例えば合成
樹脂製の網や織り密度の低い薄手の織物８０が導入され
る。
性シート材料が埋設される一体成形面ファスナー部材４
０の製造態様を示している。この実施例では、上記第１
実施例における第２射出ノズル６を排して、予め面ファ
スナー部材４０の基部４０ａの略１／２の肉厚に成形さ
れた平板状シート１１をダイホイール２と対設ローラ７
との間に導入すると共に、単一の射出ノズル１０から射
出されてダイホイール２の周面上で成形された係合素子
４ａ′及び基材部分４ａ″からなる半成形品と予め成形
された前記平板状シート１１との合流点に、例えば合成
樹脂製の網や織り密度の低い薄手の織物８０が導入され
る。
【００３５】具体的には、前記射出ノズル１０の上部側
の前面は上記実施例と同様にダイホイール２の一部周面
と面ファスナー部材４０の基部４０ａの略１／２の肉厚
に相当する間隙をおいて対峙する第１の円弧面１０ａに
形成されており、同円弧面１０ａの中央には溶融樹脂流
路１０ｃに通じる射出口１０ｂが形成されている。ま
た、同射出ノズル１０の下部側の前面にも上記対設ロー
ラ７の一部周面と同じく面ファスナー部材４０の基部４
０ａの略１／２の肉厚よりも僅かに大きい間隙をおいて
対峙する第２の円弧面１０ｄに形成されており、この円
弧面１０ｄと対設ローラ７との間を下方から供給される
上記平板状シート１１が対設ローラ７の周面に担持され
て通過する。本実施例では、前記平板状シート１１は前
記射出ノズル１０から射出される合成樹脂材料と同質の
材料から成形されたフィルムである。その肉厚は、必要
に応じて変更される。
の前面は上記実施例と同様にダイホイール２の一部周面
と面ファスナー部材４０の基部４０ａの略１／２の肉厚
に相当する間隙をおいて対峙する第１の円弧面１０ａに
形成されており、同円弧面１０ａの中央には溶融樹脂流
路１０ｃに通じる射出口１０ｂが形成されている。ま
た、同射出ノズル１０の下部側の前面にも上記対設ロー
ラ７の一部周面と同じく面ファスナー部材４０の基部４
０ａの略１／２の肉厚よりも僅かに大きい間隙をおいて
対峙する第２の円弧面１０ｄに形成されており、この円
弧面１０ｄと対設ローラ７との間を下方から供給される
上記平板状シート１１が対設ローラ７の周面に担持され
て通過する。本実施例では、前記平板状シート１１は前
記射出ノズル１０から射出される合成樹脂材料と同質の
材料から成形されたフィルムである。その肉厚は、必要
に応じて変更される。
【００３６】上記合成樹脂製ネットや織り密度の低い薄
手の織物８０は、前記フィルム１１と同様に射出ノズル
１０の下方から供給されて、射出ノズル１０の第２円弧
面１０ｄと対設ローラ７との間に形成される間隙の入口
において、対設ローラ７の周面に担持された前記フィル
ム１１の表面に積層され、前記間隙内を前記フィルム１
１と共に通過する。この間隙を通過するとき、前記フィ
ルム１１と前記織物８０は射出ノズル１０の第２円弧面
１０ｄからの放熱により加熱される。このように、ダイ
ホイール２の周面に担持され半溶融状態にある基材部分
４a ″と合流するに先立って前記フィルム１１及び織物
８０を予め加熱しておくことにより、三者間の融着一体
化が促進される。
手の織物８０は、前記フィルム１１と同様に射出ノズル
１０の下方から供給されて、射出ノズル１０の第２円弧
面１０ｄと対設ローラ７との間に形成される間隙の入口
において、対設ローラ７の周面に担持された前記フィル
ム１１の表面に積層され、前記間隙内を前記フィルム１
１と共に通過する。この間隙を通過するとき、前記フィ
ルム１１と前記織物８０は射出ノズル１０の第２円弧面
１０ｄからの放熱により加熱される。このように、ダイ
ホイール２の周面に担持され半溶融状態にある基材部分
４a ″と合流するに先立って前記フィルム１１及び織物
８０を予め加熱しておくことにより、三者間の融着一体
化が促進される。
【００３７】こうして、合流する基材部分４ａ″、織物
８０及びフィルム１１は、ダイホイール２及び対設ロー
ラ７の間で最終製品である一体成形面ファスナー部材４
０としての基部４０ａの肉厚となるように押圧されて、
織物８０を表裏の肉厚がほぼ等しい基材部分４ａ″とフ
ィルム１１との間に埋設した状態で融着一体化される。
このときの余分な樹脂材料は、上記実施例と同様にダイ
ホイール２及び対設ローラ７の間隙を通って軸方向の両
端部へと移行する。織物８０を埋設した面ファスナー部
材４０の基部４０ａはダイホイール２の略１／４周をガ
イドロール９により案内されて周回し、その間にダイホ
イール２の内部から冷却され、連続的に順次固化してい
く。この固化の途中で適当な引張り力の下に基部４０ａ
を射出方向に引き取ると、上記キャビティ５内の各係合
素子４ａ′は同キャビティ５から一旦は直線状に弾性変
形しながらスムースに引き抜かれ、引き抜かれるとほぼ
同時に原形に復帰して完全に固化する。
８０及びフィルム１１は、ダイホイール２及び対設ロー
ラ７の間で最終製品である一体成形面ファスナー部材４
０としての基部４０ａの肉厚となるように押圧されて、
織物８０を表裏の肉厚がほぼ等しい基材部分４ａ″とフ
ィルム１１との間に埋設した状態で融着一体化される。
このときの余分な樹脂材料は、上記実施例と同様にダイ
ホイール２及び対設ローラ７の間隙を通って軸方向の両
端部へと移行する。織物８０を埋設した面ファスナー部
材４０の基部４０ａはダイホイール２の略１／４周をガ
イドロール９により案内されて周回し、その間にダイホ
イール２の内部から冷却され、連続的に順次固化してい
く。この固化の途中で適当な引張り力の下に基部４０ａ
を射出方向に引き取ると、上記キャビティ５内の各係合
素子４ａ′は同キャビティ５から一旦は直線状に弾性変
形しながらスムースに引き抜かれ、引き抜かれるとほぼ
同時に原形に復帰して完全に固化する。
【００３８】かくして製造される面ファスナー部材４０
は、図４に示すように基部４０ａの肉厚方向の内部中央
に形体的に安定した織物８０等の繊維構造体が埋設され
ることになるため、前述のダイホイール２からの引取時
にも不要な伸びが発生せず形態が安定しており、また例
えば縫製時にも縫着針による裂断などの不都合も発生せ
ず、縫着が確実となる。
は、図４に示すように基部４０ａの肉厚方向の内部中央
に形体的に安定した織物８０等の繊維構造体が埋設され
ることになるため、前述のダイホイール２からの引取時
にも不要な伸びが発生せず形態が安定しており、また例
えば縫製時にも縫着針による裂断などの不都合も発生せ
ず、縫着が確実となる。
【００３９】なお、上記各実施例では隣合う列間におけ
る係合素子４ａ′の係合方向を順次逆方向に向くように
形成しているが、或いは同一列の隣合う係合素子４ａ′
の係合方向を逆とすることもできる。更に対設ローラ７
にダイホイール２と同様の係合素子成形キャビティ５を
設け、基材部分４ａ″の表裏両面に係合素子４ａ′を有
する面ファスナー部材４０を成形するようにしてもよ
い。このように、本発明は上記実施例に限定されるもの
ではなく、本発明の目的を達成する範囲内において種々
の変更が可能である。
る係合素子４ａ′の係合方向を順次逆方向に向くように
形成しているが、或いは同一列の隣合う係合素子４ａ′
の係合方向を逆とすることもできる。更に対設ローラ７
にダイホイール２と同様の係合素子成形キャビティ５を
設け、基材部分４ａ″の表裏両面に係合素子４ａ′を有
する面ファスナー部材４０を成形するようにしてもよ
い。このように、本発明は上記実施例に限定されるもの
ではなく、本発明の目的を達成する範囲内において種々
の変更が可能である。
【００４０】
【発明の効果】以上、詳細に説明したごとく本発明の一
体成形面ファスナー部材及びその製造方法によれば、複
数で煩雑な工程を要することなく単一工程により、基部
の肉厚方向の略中央に多様な配置形態をもつ糸条や、或
いは空隙率の大きい織物等の多孔性シート材料を埋設し
た一体成形タイプの面ファスナー部材を簡単に連続製造
できるようになり、得られる面ファスナー部材も前記多
孔性シート材料が基部の表裏面のいずれかに偏位した状
態で一体化されることなく、基部の肉厚方向の略中央部
に埋設一体化されるため、基部には極端に裂断されやす
い部分が発生することがなくなり、同時に引っ張りに対
しても極めて伸びにくくなるため、形態的にも安定し且
つ加工性及び耐久性に優れた高品質の一体成形面ファス
ナー部材である。
体成形面ファスナー部材及びその製造方法によれば、複
数で煩雑な工程を要することなく単一工程により、基部
の肉厚方向の略中央に多様な配置形態をもつ糸条や、或
いは空隙率の大きい織物等の多孔性シート材料を埋設し
た一体成形タイプの面ファスナー部材を簡単に連続製造
できるようになり、得られる面ファスナー部材も前記多
孔性シート材料が基部の表裏面のいずれかに偏位した状
態で一体化されることなく、基部の肉厚方向の略中央部
に埋設一体化されるため、基部には極端に裂断されやす
い部分が発生することがなくなり、同時に引っ張りに対
しても極めて伸びにくくなるため、形態的にも安定し且
つ加工性及び耐久性に優れた高品質の一体成形面ファス
ナー部材である。
【００４１】また、本発明において前記多孔性シート材
料に代えて、表裏に樹脂受容部を有する無孔性シート材
料を使用する場合には、無孔性であるにも関わらずシー
ト材料の前記樹脂受容部に基部の一部が表裏から侵入す
るため、表裏の基部部分とシート材料とが強固に結合一
体化される。特に、前記無孔性のシート材料として金属
製の薄膜を使用するときは、電磁波に対するシールド効
果が期待できるばかりでなく、例えば磁石などに直接固
着させることが可能となり、多様な分野での使用が期待
できる。
料に代えて、表裏に樹脂受容部を有する無孔性シート材
料を使用する場合には、無孔性であるにも関わらずシー
ト材料の前記樹脂受容部に基部の一部が表裏から侵入す
るため、表裏の基部部分とシート材料とが強固に結合一
体化される。特に、前記無孔性のシート材料として金属
製の薄膜を使用するときは、電磁波に対するシールド効
果が期待できるばかりでなく、例えば磁石などに直接固
着させることが可能となり、多様な分野での使用が期待
できる。
【図１】本発明の第１実施例である製造態様の一例を示
す要部縦断面図である。
す要部縦断面図である。
【図２】本発明の第２実施例である製造態様の一例を示
す要部縦断面図である。
す要部縦断面図である。
【図３】上記第１実施例により製造された一体成形面フ
ァスナーの一部を切開して示す部分斜視図である。
ァスナーの一部を切開して示す部分斜視図である。
【図４】上記第２実施例により製造された一体成形面フ
ァスナーの一部を切開して示す部分斜視図である。
ァスナーの一部を切開して示す部分斜視図である。
【図５】本発明のその他の一体成形面ファスナーの一部
を切開して示す部分斜視図である。
を切開して示す部分斜視図である。
【図６】同じく他の一体成形面ファスナーの一部を切開
して示す部分斜視図である。
して示す部分斜視図である。
【図７】更に他の一体成形面ファスナーの一部を切開し
て示す部分斜視図である。
て示す部分斜視図である。
【図８】無孔性シート材料を使用した実施例を示す一体
成形面ファスナーの部分断面図である。
成形面ファスナーの部分断面図である。
【図９】前記一体成形面ファスナーに適用される無孔の
シート材料の形態例を示す部分斜視図である。
シート材料の形態例を示す部分斜視図である。
【図１０】前記シート材料の変形例を示す形態説明図で
ある。
ある。
【図１１】無孔性シート材料を使用する他の実施例を示
す一体成形面ファスナーの部分斜視図である。
す一体成形面ファスナーの部分斜視図である。
【図１２】前記一体成形面ファスナーに適用されるシー
ト材料の製造工程例を示す説明図である。
ト材料の製造工程例を示す説明図である。
【図１３】同シート材料を埋設一体化した一体成形面フ
ァスナーを示す部分断面図である。
ァスナーを示す部分断面図である。
１ 第１射出ノズル １ａ 円弧面 １ｂ 射出口 １ｃ 溶融樹脂流路 ２ ダイホイール ２ａ 水冷ジャケット ３ 樹脂成形シート ４ａ，４ｂ 溶融樹脂 ４ａ′ 係合素子 ４ａ″ 基材部分 ５ 係合素子成形用キャビティ ６ 第２射出ノズル ６ａ 円弧面 ６ｂ 射出口 ６ｃ 溶融樹脂流路 ７ 対設ローラ ８ 多孔性シート ８ａ，８ｂ 上下の繊維糸条群 ９ ガイドロール １０ 射出ノズル １０ａ 第１円弧面 １０ｂ 射出口 １０ｃ 溶融樹脂流路 １０ｄ 第２円弧面 １１ 平板状シート（フィルム） ４０ 面ファスナー部材 ４０ａ 平板状基部 ８０ 織物 ８０ａ 不織布 ８０ｂ 多孔性フィルム ８０ｃ （合成樹脂製）無孔のシート材料 ８０ｃ′ 無孔性合成樹脂フィルム ８１ｃ，８１ｃ′ 膨出部 ８００ （金属製）シート材料 ８０１ 樹脂受容凹部 ８０１ａ 樹脂受容口 ８０１ｂ 底面 ８０２ 水平面部分 ８０３ 斜面部分
Claims (27)
- 【請求項１】 基部(40a) と多数の係合素子 (4a′) と
が一体成形される面ファスナー部材(40)を連続的に製造
する方法であって、 周面に多数の係合素子用キャビティ(5) を有するダイホ
イール(2) を一方向に回転させること、 前記ダイホイールと所定の間隔をおいて平行に対設され
た対設ローラ(7) をダイホイール(2) とは逆方向に回転
させること、 回転する前記ダイホイール(2) の周面に向けて第１射出
ノズル(1) から溶融樹脂(4a)を連続的に射出して前記基
部 (40a)の一部(4a ″) を成形すると共に同溶樹脂(4a)
の一部を前記係合素子用キャビティ(5) 内に充填させる
こと、 回転する前記対設ローラ(7) の周面に向けて第２射出ノ
ズル(6) から溶融樹脂(4b)を所定幅で連続的に射出して
前記基部(40a) の一部（３）を成形すること、 前記ダイホイール(2) 及び対設ローラ(7) の各周面に担
持されて周回する各基材部分 (4a″, ３) の合流点に向
けて樹脂受容性シート材料(8,80,80a,80b,80c,800)を連
続的に供給し、前記基部部分 (4a″, ３) との間に導入
すること、 合流した前記樹脂受容性シート材料(8,80,80a,80b,80c,
800)を中心に配して、前記基材部分(4a ″, ３) をダイ
ホイール及び対設ローラにより押圧して一体化するこ
と、 樹脂受容性シート材料(8,80,80a,80b,80c,800)を埋設一
体化した基部(40a) を係合素子 ( 4a′) と共に冷却す
ること、並びに冷却された面ファスナー部材(40)をダイ
ホイール(2) の周面から係合素子 (4a′) と共に積極的
に引き取ることを特徴とする一体成形面ファスナー部材
の製造方法。 - 【請求項２】 前記樹脂受容性シート材料(8,80,80a,80
b)が、繊維製又は合成樹脂製又は金属製の多孔性シート
からなる請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】 前記樹脂受容性シート材料(80c,800)
が、表裏に樹脂受容凹部(81,801)を有する無孔性シート
からなる請求項１記載の製造方法。 - 【請求項４】 前記樹脂受容凹部(81c,801) は、その樹
脂受容口(81a,801a)から凹部底面(81b,801b)に向けて樹
脂受容量が増加する形態をなしている請求項３記載の製
造方法。 - 【請求項５】 前記樹脂受容性シート材料(80c) が合成
樹脂シート(80c′) からなる請求項３又は４記載の製造
方法。 - 【請求項６】 前記樹脂受容性シート材料(800) が金属
製薄膜からなる請求項３又は４記載の製造方法。 - 【請求項７】 基部(40a) と多数の係合素子 (4a′) と
が一体成形される面ファスナー部材(40)を連続的に製造
する方法であって、 周面に多数の係合素子用キャビティ(5) を有するダイホ
イール(2) を一方向に回転させること、 前記ダイホイール(2) と所定の間隔をおいて平行に配設
された対設ローラ(7)をダイホイール(2) とは逆方向に
回転させること、 回転する前記ダイホイール(2) の周面に向けて射出ノズ
ル(10)から溶融樹脂(4a)を連続的に射出して前記基部(4
0a) の一部(4a ″) を成形すると共に同溶融樹脂(4a)の
一部を前記係合素子用キャビティ(5) 内に充填させるこ
と、 回転する前記対設ローラ（７）の周面に沿わせて合成樹
脂シート(11)を連続的に導入すること、 前記ダイホイール(2) 及び対設ローラ(7) の各周面に担
持されて周回する溶融樹脂(4a)及び合成樹脂シート(11)
の合流点に向けて多孔性シート材料(8,80,80a,80b)を連
続的に供給し、前記溶融樹脂(4a)及び合成樹脂シート(1
1)間に導入すること、 合流した前記多孔性シート材料(8,80,80a,80b)を中心に
配して、前記ダイホイール(2) 及び対設ローラ(7) によ
り前記溶融樹脂の一部(4a ″) 及び合成樹脂シト(11)と
を押圧一体化すること、 押圧一体化された面ファスナー部材(40)を冷却するこ
と、並びに冷却された成形面ファスナー部材(40)をダイ
ホイール(2) の周面から係合素子(4a ′) と共に積極的
に引き取ることを特徴とする一体成形面ファスナー部材
の製造方法。 - 【請求項８】 前記樹脂シート(11)を前記合流点に導入
される以前に予備加熱する請求項７記載の製造方法。 - 【請求項９】 前記多孔性シート材料(8) が、少なくと
も前記基部(40a) の幅方向に所要の間隔をおいて並列さ
れる多数本の繊維糸条(8a)からなる請求項７又は８記載
の製造方法。 - 【請求項１０】前記多孔性シート材料(8) が、少なくと
も前記基部(40a) の長手方向に所要の間隔をおいて並列
される多数本の繊維糸条(8b)からなる請求項７又は８記
載の製造方法。 - 【請求項１１】前記多孔性シート材料(8) が、少なくと
も前記基部(40a) の長手方向に所要の間隔をおいてジグ
ザグ状に配される繊維糸条(8b)からなる請求項７又は８
記載の製造方法。 - 【請求項１２】前記多孔性シート材料(80,80a,80b)が、
空隙率の高い織物、編物、又は不織布、網、合成樹脂フ
ィルムからなる請求項７又は８記載の製造方法。 - 【請求項１３】前記基部(40a) の多孔性シート材料(8,8
0,80a,80b)を挟む構成樹脂材料が同一の材質からなる請
求項７又は８記載の製造方法。 - 【請求項１４】前記基部(40a) の多孔性シート材料(8,8
0,80a,80b)を挟む構成樹脂材料が異なる材質からなる請
求項７又は８記載の製造方法。 - 【請求項１５】周面に多数の係合素子成形用キャビティ
(5) を有し、一方向に回転するダイホイール(2) と、同
ダイホイール(2) に対設され、同ダイホイール(2) と逆
方向に回転する対設ローラ(7) との各周面に沿ってそれ
ぞれ周回する合成樹脂製基部(40a) の各一部(4a ″,
３,11)の間にシート材料(8,80,80a,80b,80c,800)を導入
し、前記ダイホイール(2) 及び対設ローラ(7) により前
記各合成樹脂製基部(40a) の一部(4a ″，３,11)同士を
押圧して、前記シート材料(8,80,80a,80b,80c,800)を押
圧することにより同シート材料(8,80,80a,80b,80c,800)
が前記基部(40a) の肉厚方向の略中央部に埋設一体化さ
れてなることを特徴とする一体成形面ファスナー部材。 - 【請求項１６】前記シート材料(80c,800) が無孔性シー
トからなり、その表裏に樹脂受容凹部(81c,801) が形成
されてなる請求項１５記載の一体成形面ファスナー部
材。 - 【請求項１７】前記樹脂受容凹部(81c,801) は、その樹
脂受容口(81a,801a)から凹部底面(81b,801b)に向けて樹
脂受容量が増加する形状を有してなる請求項１６記載の
一体成形面ファスナー部材。 - 【請求項１８】前記シート材料(80c) が合成樹脂材料か
らなる請求項１７記載の一体成形面ファスナー部材。 - 【請求項１９】前記シート材料(800) が金属製薄膜から
なる請求項１７記載の一体成形面ファスナー部材。 - 【請求項２０】前記シート材料(80c,800) の表裏側に配
される前記基部(40a)の材質が異質材からなる請求項１
８又は１９記載の一体成形面ファスナー部材。 - 【請求項２１】前記シート材料(8) が、少なくとも前記
基部(40a) の幅方向に所要の間隔をおいて並列される多
数本の繊維糸条(8a)からなる請求項１５記載の一体成形
面ファスナー部材。 - 【請求項２２】前記シート材料(8) が、少なくとも前記
基部(40a) の長手方向に所要の間隔をおいて並列される
多数本の繊維糸条(8b)からなる請求項１５記載の一体成
形面ファスナー部材。 - 【請求項２３】前記シート材料(8) が、少なくとも前記
基部の長手方向に所要の間隔をおいてジグザグ状に配さ
れた繊維糸条(8b)からなる請求項１５記載の一体成形面
ファスナー部材。 - 【請求項２４】前記シート材料(80,80a)が、高い空隙率
をもつ織物、編物、又は不織布、網からなる請求項１５
記載の一体成形面ファスナー部材。 - 【請求項２５】前記シート材料(80b) が、表裏を貫通す
る多数の孔を有する合成樹脂フィルムからなる請求項１
５記載の一体成形面ファスナー部材。 - 【請求項２６】前記多孔性シート材料(8,80)の表裏側に
配される前記基部(40a) の材質が同一材質である請求項
１５記載の一体成形面ファスナー部材。 - 【請求項２７】前記多孔性シート材料(8,80)の表裏側に
配される前記基部(40a) の材質が異質材からなる請求項
１５記載の一体成形面ファスナー部材。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9189401A JPH10146206A (ja) | 1996-09-19 | 1997-07-15 | 一体成形面ファスナー部材とその製造方法 |
| TW087215995U TW359978U (en) | 1996-09-19 | 1997-09-04 | Molded surface fastener member |
| DE69713013T DE69713013T2 (de) | 1996-09-19 | 1997-09-08 | Gegossener Flächenhaftverschluss und Verfahren zur Herstellung solch eines Verschlusses |
| EP97115541A EP0830930B1 (en) | 1996-09-19 | 1997-09-08 | Molded surface fastener member and method of manufacturing the member |
| US08/931,750 US6060146A (en) | 1996-09-19 | 1997-09-16 | Molded surface fastener member and method of manufacturing the member |
| CN97118492A CN1182668A (zh) | 1996-09-19 | 1997-09-19 | 模制表面紧固件及制造该紧固件的方法 |
| KR1019970047685A KR100256033B1 (ko) | 1996-09-19 | 1997-09-19 | 성형 면 파스너부재 및 그 제조방법 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-247700 | 1996-09-19 | ||
| JP24770096 | 1996-09-19 | ||
| JP9189401A JPH10146206A (ja) | 1996-09-19 | 1997-07-15 | 一体成形面ファスナー部材とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10146206A true JPH10146206A (ja) | 1998-06-02 |
Family
ID=26505455
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9189401A Pending JPH10146206A (ja) | 1996-09-19 | 1997-07-15 | 一体成形面ファスナー部材とその製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6060146A (ja) |
| EP (1) | EP0830930B1 (ja) |
| JP (1) | JPH10146206A (ja) |
| KR (1) | KR100256033B1 (ja) |
| CN (1) | CN1182668A (ja) |
| DE (1) | DE69713013T2 (ja) |
| TW (1) | TW359978U (ja) |
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