JPH10146827A - 石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの製造方法 - Google Patents
石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの製造方法Info
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- JPH10146827A JPH10146827A JP32456696A JP32456696A JPH10146827A JP H10146827 A JPH10146827 A JP H10146827A JP 32456696 A JP32456696 A JP 32456696A JP 32456696 A JP32456696 A JP 32456696A JP H10146827 A JPH10146827 A JP H10146827A
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 石炭灰と廃タイヤゴムを同時に大量に処理で
きるとともに、再利用の用途拡大が可能なものにする。 【解決手段】 微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進剤
を添加して第１混合機１の供給口７より投入し、シリン
ダ２の脱加硫ゾーンＡにおいて加熱手段８による加熱と
回転するスクリュ３，４によって、３００℃〜５００℃
の範囲以内の温度に加熱・混練して脱加硫および可塑化
させ、第２混合機の供給口１７より投入されて混合・予
熱された石炭灰と熱可塑性樹脂との混合物を加え、前記
シリンダ２の混合ゾーンＢにおいて１００℃〜３００℃
の範囲以内の温度に加熱するとともにさらに混練し、つ
いで押出ダイ６のノズル孔６ａよりストランドとして押
出してペレットにする。
きるとともに、再利用の用途拡大が可能なものにする。 【解決手段】 微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進剤
を添加して第１混合機１の供給口７より投入し、シリン
ダ２の脱加硫ゾーンＡにおいて加熱手段８による加熱と
回転するスクリュ３，４によって、３００℃〜５００℃
の範囲以内の温度に加熱・混練して脱加硫および可塑化
させ、第２混合機の供給口１７より投入されて混合・予
熱された石炭灰と熱可塑性樹脂との混合物を加え、前記
シリンダ２の混合ゾーンＢにおいて１００℃〜３００℃
の範囲以内の温度に加熱するとともにさらに混練し、つ
いで押出ダイ６のノズル孔６ａよりストランドとして押
出してペレットにする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、石炭灰および廃タ
イヤゴムのリサイクルを促進するための石炭灰と廃タイ
ヤゴムの混合ペレットの製造方法に関するものである。
イヤゴムのリサイクルを促進するための石炭灰と廃タイ
ヤゴムの混合ペレットの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、省資源、環境破壊防止という見地
から、大量に発生する自動車の廃タイヤゴムや石炭利用
火力発電所から出る石炭灰のリサイクルの必要性が叫ば
れるようになり、これらの廃タイヤゴムや石炭灰を有効
利用するため、例えば次に説明するような技術が開発さ
れている。
から、大量に発生する自動車の廃タイヤゴムや石炭利用
火力発電所から出る石炭灰のリサイクルの必要性が叫ば
れるようになり、これらの廃タイヤゴムや石炭灰を有効
利用するため、例えば次に説明するような技術が開発さ
れている。
【０００３】廃タイヤゴムのリサイクルのための技術と
しては、廃タイヤゴムを平均粒径１μｍ〜５ｍｍに粉砕
し、これに熱可塑性樹脂またはエラストマーおよび少量
の加硫剤等からなる添加物を混合し、射出成形機や押出
成形機等により各種射出成形品、各種押出成形品等に成
形する方法（特開昭５５−１３９２４５号公報）や、廃
タイヤゴムを裁断したものを押出機等を用いて２００℃
〜３５０℃に加熱した状態で粉砕して再生ゴムの製造に
用いる方法（特開昭５０−６２２８２号公報）がある。
しては、廃タイヤゴムを平均粒径１μｍ〜５ｍｍに粉砕
し、これに熱可塑性樹脂またはエラストマーおよび少量
の加硫剤等からなる添加物を混合し、射出成形機や押出
成形機等により各種射出成形品、各種押出成形品等に成
形する方法（特開昭５５−１３９２４５号公報）や、廃
タイヤゴムを裁断したものを押出機等を用いて２００℃
〜３５０℃に加熱した状態で粉砕して再生ゴムの製造に
用いる方法（特開昭５０−６２２８２号公報）がある。
【０００４】一方、石炭利用火力発電所から出る大量の
石炭灰の有効利用のための技術としては、石炭灰をセメ
ントや合成樹脂に混合して用いる方法がある。
石炭灰の有効利用のための技術としては、石炭灰をセメ
ントや合成樹脂に混合して用いる方法がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の技術のうち、特開昭５５−１３９２４５号公報、特
開昭５０−６２２８２号公報にそれぞれ開示された方法
では、用途が限られ、大量に発生する廃タイヤゴムの量
に比較して消費量が少ないという問題点があり、また、
石炭灰をセメントや合成樹脂に混合して用いる方法につ
いても同様の問題点がある。
来の技術のうち、特開昭５５−１３９２４５号公報、特
開昭５０−６２２８２号公報にそれぞれ開示された方法
では、用途が限られ、大量に発生する廃タイヤゴムの量
に比較して消費量が少ないという問題点があり、また、
石炭灰をセメントや合成樹脂に混合して用いる方法につ
いても同様の問題点がある。
【０００６】本発明は、上記従来の技術の有する未解決
の課題に鑑みてなされたものであって、大量に発生する
石炭灰および廃タイヤゴムを同時に大量に処理できると
ともに、再利用の用途拡大が可能な、石炭灰と廃タイヤ
ゴムの混合ペレットの製造方法を実現することを目的と
するものである。
の課題に鑑みてなされたものであって、大量に発生する
石炭灰および廃タイヤゴムを同時に大量に処理できると
ともに、再利用の用途拡大が可能な、石炭灰と廃タイヤ
ゴムの混合ペレットの製造方法を実現することを目的と
するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの
製造方法は、微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進剤を
添加し、３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に加熱す
るとともに混練することによって脱加硫および可塑化さ
せたのち、石炭灰を加えてさらに混練し、ついでペレッ
トにすることを特徴とするものである。
めに、本発明の石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの
製造方法は、微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進剤を
添加し、３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に加熱す
るとともに混練することによって脱加硫および可塑化さ
せたのち、石炭灰を加えてさらに混練し、ついでペレッ
トにすることを特徴とするものである。
【０００８】また、廃タイヤゴム１００重量部に対し、
１０〜９０重量部の範囲以内の石炭灰を加えるとよい。
１０〜９０重量部の範囲以内の石炭灰を加えるとよい。
【０００９】他の石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレット
の製造方法は、微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進剤
を添加し、３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に加熱
するとともに混練することによって脱加硫および可塑化
させたのち、石炭灰と熱可塑性樹脂の混合物を加えてさ
らに１００℃〜３００℃の範囲以内の温度に加熱すると
ともに混練し、ついでペレットにすることを特徴とする
ものである。
の製造方法は、微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進剤
を添加し、３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に加熱
するとともに混練することによって脱加硫および可塑化
させたのち、石炭灰と熱可塑性樹脂の混合物を加えてさ
らに１００℃〜３００℃の範囲以内の温度に加熱すると
ともに混練し、ついでペレットにすることを特徴とする
ものである。
【００１０】また、廃タイヤゴム１００重量部に対し、
１０〜９０重量部の範囲以内の石炭灰および１０〜３０
重量部の範囲以内の熱可塑性樹脂の混合物を加えるとよ
い。
１０〜９０重量部の範囲以内の石炭灰および１０〜３０
重量部の範囲以内の熱可塑性樹脂の混合物を加えるとよ
い。
【００１１】さらに、上記各方法において、微粉砕した
廃タイヤゴムの粒径は、０．３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲以
内とする。
廃タイヤゴムの粒径は、０．３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲以
内とする。
【００１２】
【作用】本発明は上述したとおりに構成されているの
で、石炭灰と廃タイヤゴムとを同時に大量に処理するこ
とができる。また、微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促
進剤を添加して３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に
加熱するとともに混練することにより、脱加硫および可
塑化が促進され、加えられた石炭灰と均一に混練され
る。この加熱温度が３００℃より低温であると、脱加硫
および可塑化が不十分となり石炭灰と廃タイヤゴムとが
均一に混合されなくなり、逆に５００℃より高温である
と、廃タイヤゴムの劣化が進み好ましくない。
で、石炭灰と廃タイヤゴムとを同時に大量に処理するこ
とができる。また、微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促
進剤を添加して３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に
加熱するとともに混練することにより、脱加硫および可
塑化が促進され、加えられた石炭灰と均一に混練され
る。この加熱温度が３００℃より低温であると、脱加硫
および可塑化が不十分となり石炭灰と廃タイヤゴムとが
均一に混合されなくなり、逆に５００℃より高温である
と、廃タイヤゴムの劣化が進み好ましくない。
【００１３】また、廃タイヤゴム１００重量部に対する
石炭灰の割合が、１０重量部より少ないと脱加硫ゴム特
性のみであり、逆に９０重量部より多いと押出しが困難
である。
石炭灰の割合が、１０重量部より少ないと脱加硫ゴム特
性のみであり、逆に９０重量部より多いと押出しが困難
である。
【００１４】請求項３の発明においては、製造された石
炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの成形性が良好にな
る。
炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの成形性が良好にな
る。
【００１５】また、請求項５の発明においては、廃タイ
ヤゴムの脱加硫および可塑化を迅速に行なうことができ
る。粒径を０．３ｍｍより小さくすることは粉砕コスト
高を招き、逆に１５ｍｍより大きいと脱加硫および可塑
化を迅速に行なうことができなくなる。
ヤゴムの脱加硫および可塑化を迅速に行なうことができ
る。粒径を０．３ｍｍより小さくすることは粉砕コスト
高を招き、逆に１５ｍｍより大きいと脱加硫および可塑
化を迅速に行なうことができなくなる。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。
いて説明する。
【００１７】先ず、図１に示す本発明に係る石炭灰と廃
タイヤゴムの混合ペレットの製造方法の一実施形態につ
いて説明する。
タイヤゴムの混合ペレットの製造方法の一実施形態につ
いて説明する。
【００１８】本実施形態において使用する混合ペレット
製造装置において、第１混合機１は、複数の加熱手段８
によって異なる温度に加熱される脱加硫ゾーンＡと混合
ゾーンＢを有するシリンダ２と、シリンダ２内にフライ
ト３ａ，４ａが互いにかみ合った状態で配設された２本
のスクリュ３，４と、各スクリュ３，４を同方向または
逆方向へ回転させる駆動機構５を備え、シリンダ２の脱
加硫ゾーンＡにおける下流端部位、つまり、混合ゾーン
Ｂとの境界部に形成された導入口２ａには、後述する第
２混合機１１の吐出口側が連通されているとともにその
吐出口側（先端部）には複数のノズル孔６ａを有する押
出ダイ６が取付けられている。
製造装置において、第１混合機１は、複数の加熱手段８
によって異なる温度に加熱される脱加硫ゾーンＡと混合
ゾーンＢを有するシリンダ２と、シリンダ２内にフライ
ト３ａ，４ａが互いにかみ合った状態で配設された２本
のスクリュ３，４と、各スクリュ３，４を同方向または
逆方向へ回転させる駆動機構５を備え、シリンダ２の脱
加硫ゾーンＡにおける下流端部位、つまり、混合ゾーン
Ｂとの境界部に形成された導入口２ａには、後述する第
２混合機１１の吐出口側が連通されているとともにその
吐出口側（先端部）には複数のノズル孔６ａを有する押
出ダイ６が取付けられている。
【００１９】第２混合機１１は、複数の加熱手段１８に
よって加熱されるシリンダ１２と、シリンダ１２内にフ
ライト１３ａ，１４ａが互いにかみ合った状態で配設さ
れた２本のスクリュ１３，１４と、各スクリュ１３，１
４を同方向または逆方向へ回転させる駆動機構１５を備
えている。
よって加熱されるシリンダ１２と、シリンダ１２内にフ
ライト１３ａ，１４ａが互いにかみ合った状態で配設さ
れた２本のスクリュ１３，１４と、各スクリュ１３，１
４を同方向または逆方向へ回転させる駆動機構１５を備
えている。
【００２０】 第１混合機１のシリンダ２における脱
加硫ゾーンＡを３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に
加熱するとともに、混合ゾーンＢを１００℃〜３００℃
の範囲以内の温度に加熱し、２本のスクリュ３，４を同
方向または逆方向へ回転させる。
加硫ゾーンＡを３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に
加熱するとともに、混合ゾーンＢを１００℃〜３００℃
の範囲以内の温度に加熱し、２本のスクリュ３，４を同
方向または逆方向へ回転させる。
【００２１】また、第２混合機１１のシリンダ１２を１
００℃〜３００℃の範囲以内の温度に加熱するととも
に、２本のスクリュ１３，１４を同方向または逆方向へ
回転させる。
００℃〜３００℃の範囲以内の温度に加熱するととも
に、２本のスクリュ１３，１４を同方向または逆方向へ
回転させる。
【００２２】 上記ののち、第１混合機１における
シリンダ２に設けられた供給口７より、予め粒径０．３
ｍｍ〜１５ｍｍに微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進
剤添加（例えば、ジベンズアミドジフェニルジスルフィ
ドとパラフィン基プロセスオイルとを投入し、第２混合
機１１におけるシリンダ１２に設けられた供給口１７よ
り廃タイヤゴム１００重量部に対して１０〜９０重量部
の範囲以内の石炭灰および１０〜３０重量部の範囲以内
の熱可塑性樹脂を投入する。
シリンダ２に設けられた供給口７より、予め粒径０．３
ｍｍ〜１５ｍｍに微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進
剤添加（例えば、ジベンズアミドジフェニルジスルフィ
ドとパラフィン基プロセスオイルとを投入し、第２混合
機１１におけるシリンダ１２に設けられた供給口１７よ
り廃タイヤゴム１００重量部に対して１０〜９０重量部
の範囲以内の石炭灰および１０〜３０重量部の範囲以内
の熱可塑性樹脂を投入する。
【００２３】なお、本工程において、第２混合機１１に
石炭灰のみを投入してもよく、この場合には第２混合機
１１のシリンダ１２を加熱する必要はない。
石炭灰のみを投入してもよく、この場合には第２混合機
１１のシリンダ１２を加熱する必要はない。
【００２４】 上記についで、第１混合機１に投入
された廃タイヤゴムと脱加硫促進剤とは、シリンダ２の
脱加硫ゾーンＡ中において混合ゾーンＢに向けて搬送さ
れる間に加熱・混練されて脱加硫および可塑化が進み、
導入口２ａから導入された第２混合機１１によって混合
・予熱された石炭灰および熱可塑性樹脂の混合物と合流
される。
された廃タイヤゴムと脱加硫促進剤とは、シリンダ２の
脱加硫ゾーンＡ中において混合ゾーンＢに向けて搬送さ
れる間に加熱・混練されて脱加硫および可塑化が進み、
導入口２ａから導入された第２混合機１１によって混合
・予熱された石炭灰および熱可塑性樹脂の混合物と合流
される。
【００２５】 上記についで、石炭灰および熱可塑
性樹脂の混合物が合流された可塑化した廃タイヤゴム
は、混合ゾーンＢを押出ダイ６に向けて搬送される間に
混練されてこれらの材料が均一に分散された状態とな
り、押出ダイ６の複数のノズル孔６ａよりストランドと
して押出される。
性樹脂の混合物が合流された可塑化した廃タイヤゴム
は、混合ゾーンＢを押出ダイ６に向けて搬送される間に
混練されてこれらの材料が均一に分散された状態とな
り、押出ダイ６の複数のノズル孔６ａよりストランドと
して押出される。
【００２６】 上記についで、押出されたストラン
ドを空冷または水冷したのち切断することによりペレッ
トにする。
ドを空冷または水冷したのち切断することによりペレッ
トにする。
【００２７】次に、図２に示す本発明に係る石炭灰と廃
タイヤゴムの混合ペレットの製造方法の他の実施形態に
ついて説明する。
タイヤゴムの混合ペレットの製造方法の他の実施形態に
ついて説明する。
【００２８】本実施形態において使用する混合ペレット
製造装置において、第１混合機３１は、複数の加熱手段
３８によって加熱される脱加硫ゾーンＡを有するシリン
ダ３２と、シリンダ３２内にフライト３３ａ，３４ａが
互いにかみ合った状態で配設された２本のスクリュ３
３，３４と、各スクリュー３３，３４を同方向または逆
方向へ回転させる駆動機構３５を備え、その吐出口側が
後述する第２混合機２１の導入口２２ａに連通されてい
る。
製造装置において、第１混合機３１は、複数の加熱手段
３８によって加熱される脱加硫ゾーンＡを有するシリン
ダ３２と、シリンダ３２内にフライト３３ａ，３４ａが
互いにかみ合った状態で配設された２本のスクリュ３
３，３４と、各スクリュー３３，３４を同方向または逆
方向へ回転させる駆動機構３５を備え、その吐出口側が
後述する第２混合機２１の導入口２２ａに連通されてい
る。
【００２９】第２混合機２１は、シリンダ２２と、シリ
ンダ２２内にフライト２３ａ，２４ａが互いにかみ合っ
た状態で配設された２本のスクリュ２３，２４と、各ス
クリュ２３，２４を同方向または逆方向へ回転させる駆
動機構２５を備え、その吐出口側（先端部）には複数の
ノズル孔２６ａを有する押出ダイ２６が取付けられてい
る。
ンダ２２内にフライト２３ａ，２４ａが互いにかみ合っ
た状態で配設された２本のスクリュ２３，２４と、各ス
クリュ２３，２４を同方向または逆方向へ回転させる駆
動機構２５を備え、その吐出口側（先端部）には複数の
ノズル孔２６ａを有する押出ダイ２６が取付けられてい
る。
【００３０】なお、図２には、第２混合機２１のシリン
ダ２２における導入口２２ａの上流側に供給口２７を設
けたものを示したが、該供給口２７は導入口２２ａの下
流側に設けてもよい。
ダ２２における導入口２２ａの上流側に供給口２７を設
けたものを示したが、該供給口２７は導入口２２ａの下
流側に設けてもよい。
【００３１】 第１混合機３１の脱加硫ゾーンＡのみ
からなるシリンダを３００℃〜５００℃の範囲以内の温
度に加熱するとともに、２本のスクリュ３３，３４を同
方向または逆方向に回転させる。
からなるシリンダを３００℃〜５００℃の範囲以内の温
度に加熱するとともに、２本のスクリュ３３，３４を同
方向または逆方向に回転させる。
【００３２】また、第２混合機２１の２本のスクリュ２
３，２４を同方向または逆方向に回転させる。
３，２４を同方向または逆方向に回転させる。
【００３３】 上記ののち、第１混合機３１におけ
るシリンダ３２に設けられた供給口３７より、予め微粉
砕した廃タイヤゴムと脱加硫促進剤を投入し、第２混合
機２１におけるシリンダ２２に設けられた供給口２７よ
り廃タイヤゴム１００重量部に対して１０〜９０重量部
の石炭灰を投入する。
るシリンダ３２に設けられた供給口３７より、予め微粉
砕した廃タイヤゴムと脱加硫促進剤を投入し、第２混合
機２１におけるシリンダ２２に設けられた供給口２７よ
り廃タイヤゴム１００重量部に対して１０〜９０重量部
の石炭灰を投入する。
【００３４】 上記についで、第１混合機３１に投
入された廃タイヤゴムと脱加硫促進剤は、第１混合機３
１におけるシリンダ３２内において混練・脱加硫されて
可塑化し、導入口２２ａより第２混合機２１のシリンダ
２２内へ導入され、シリンダ２２を押出ダイ２６に向け
て搬送されている石炭灰と合流される。
入された廃タイヤゴムと脱加硫促進剤は、第１混合機３
１におけるシリンダ３２内において混練・脱加硫されて
可塑化し、導入口２２ａより第２混合機２１のシリンダ
２２内へ導入され、シリンダ２２を押出ダイ２６に向け
て搬送されている石炭灰と合流される。
【００３５】 上記についで、石炭灰と合流された
可塑化した廃タイヤゴムは、シリンダ２２内を押出ダイ
２６に向けて搬送される間に混練されて両者が均一に分
散された状態となり、押出ダイ２６の複数のノズル孔２
６ａよりストランドとして押出される。
可塑化した廃タイヤゴムは、シリンダ２２内を押出ダイ
２６に向けて搬送される間に混練されて両者が均一に分
散された状態となり、押出ダイ２６の複数のノズル孔２
６ａよりストランドとして押出される。
【００３６】 上記についで、押出されたストラン
ドを空冷または水冷したのち切断することによりペレッ
トにする。
ドを空冷または水冷したのち切断することによりペレッ
トにする。
【００３７】なお、上述した実施形態では、第１混合機
および第２混合機はいずれも二軸スクリュ式押出機から
なるものを示したが、これに限らず一軸スクリュ式押出
機を用いることができることはいうまでもない。
および第２混合機はいずれも二軸スクリュ式押出機から
なるものを示したが、これに限らず一軸スクリュ式押出
機を用いることができることはいうまでもない。
【００３８】また、石炭灰とともに加える熱可塑性樹脂
としては、熱可塑性樹脂製成形品等のリサイクル材料を
用いるとよい。
としては、熱可塑性樹脂製成形品等のリサイクル材料を
用いるとよい。
【００３９】
【実施例】図１に示したものと同様の構成であって、第
１混合機が、脱加硫ゾーンのＬ／Ｄが３０、混合ゾーン
のＬ／Ｄが１０、スクリュ口径５８ｍｍの同方向回転二
軸スクリュ式押出機（日本製鋼所製、商品名「ＴＥＸ５
４」）からなるとともに、第２混合機がＬ／Ｄが３０、
スクリュ口径４９ｍｍの同方向回転二軸スクリュ式押出
機（日本製鋼所製、商品名「ＴＥＸ４４」）からなり、
押出ダイが直径４ｍｍのノズル孔を９個備えたものを取
付けた装置を用い、下記の成形条件により石炭灰と廃タ
イヤゴムの混合ペレットを製造した。
１混合機が、脱加硫ゾーンのＬ／Ｄが３０、混合ゾーン
のＬ／Ｄが１０、スクリュ口径５８ｍｍの同方向回転二
軸スクリュ式押出機（日本製鋼所製、商品名「ＴＥＸ５
４」）からなるとともに、第２混合機がＬ／Ｄが３０、
スクリュ口径４９ｍｍの同方向回転二軸スクリュ式押出
機（日本製鋼所製、商品名「ＴＥＸ４４」）からなり、
押出ダイが直径４ｍｍのノズル孔を９個備えたものを取
付けた装置を用い、下記の成形条件により石炭灰と廃タ
イヤゴムの混合ペレットを製造した。
【００４０】（成形条件） 第１混合機への微粉砕した廃タイヤゴムの供給量：約５
０ｋｇ／時 第１混合機への脱加硫剤（ジベンズアミドジフェニルジ
スルフィド／パラフィン基プロセスオイル）の添加量：
１６．７重量％／１．９６重量％ 第２混合機への石炭灰の供給量：約３５ｋｇ／時 第２混合機へのポリプロピレンの供給量：約１５ｋｇ／
時 脱加硫ゾーンの加熱温度：約３００℃ 混合ゾーンおよび第２混合機の加熱温度：約２００℃ 本実施例で得られた石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレッ
トは均質なものであり、道路舗装工事におけるアスファ
ルトに混合（約５０重量％）して使用することができ
た。また、プレス成形機によりブロック状、シート状等
に成形可能であり、建築資材等に用いることができる。
０ｋｇ／時 第１混合機への脱加硫剤（ジベンズアミドジフェニルジ
スルフィド／パラフィン基プロセスオイル）の添加量：
１６．７重量％／１．９６重量％ 第２混合機への石炭灰の供給量：約３５ｋｇ／時 第２混合機へのポリプロピレンの供給量：約１５ｋｇ／
時 脱加硫ゾーンの加熱温度：約３００℃ 混合ゾーンおよび第２混合機の加熱温度：約２００℃ 本実施例で得られた石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレッ
トは均質なものであり、道路舗装工事におけるアスファ
ルトに混合（約５０重量％）して使用することができ
た。また、プレス成形機によりブロック状、シート状等
に成形可能であり、建築資材等に用いることができる。
【００４１】
【発明の効果】本発明は上述のように構成されているの
で、以下に記載するような効果を奏する。
で、以下に記載するような効果を奏する。
【００４２】石炭灰と脱加硫された廃タイヤゴムとが均
一に混合された均質な石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレ
ットを連続的に製造することができるため、石炭灰と廃
タイヤゴムとを同時に大量に処理することが可能であ
る。
一に混合された均質な石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレ
ットを連続的に製造することができるため、石炭灰と廃
タイヤゴムとを同時に大量に処理することが可能であ
る。
【００４３】また、製造された石炭灰と廃タイヤゴムの
混合ペレットは、プレス成形機によるプレス成形が可能
であり、各種建築資材に使用できるほか、道路舗装工事
のアスファルトに混合して使用できる。その結果、大量
に発生する石炭灰と廃タイヤゴムとを同時にリサイクル
でき、省資源および環境保全に役立つ。
混合ペレットは、プレス成形機によるプレス成形が可能
であり、各種建築資材に使用できるほか、道路舗装工事
のアスファルトに混合して使用できる。その結果、大量
に発生する石炭灰と廃タイヤゴムとを同時にリサイクル
でき、省資源および環境保全に役立つ。
【図１】本発明に係る石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレ
ットの製造方法の一実施形態を示す説明図である。
ットの製造方法の一実施形態を示す説明図である。
【図２】本発明に係る石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレ
ットの製造方法の他の実施形態を示す説明図である。
ットの製造方法の他の実施形態を示す説明図である。
１，３１ 第１混合機 ２，１２，２２，３２ シリンダ ２ａ，２２ａ 導入口 ３，４，１３，１４，２３，２４，３３，３４ スク
リュ ３ａ，４ａ，１３ａ，１４ａ，２３ａ，３３ａ フラ
イト ５，１５，２５，３５ 駆動機構 ６，２６ 押出ダイ ６ａ，２６ａ ノズル孔 ７，１７，２７，３７ 供給口 ８，１８，３８ 加熱手段 １１，２１ 第２混合機
リュ ３ａ，４ａ，１３ａ，１４ａ，２３ａ，３３ａ フラ
イト ５，１５，２５，３５ 駆動機構 ６，２６ 押出ダイ ６ａ，２６ａ ノズル孔 ７，１７，２７，３７ 供給口 ８，１８，３８ 加熱手段 １１，２１ 第２混合機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 吉田 稔 広島県広島市安芸区船越南１丁目６番１号 株式会社日本製鋼所内
Claims (5)
- 【請求項１】 微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進剤
を添加し、３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に加熱
するとともに混練することによって脱加硫および可塑化
させたのち、石炭灰を加えてさらに混練し、ついでペレ
ットにすることを特徴とする石炭灰と廃タイヤゴムの混
合ペレットの製造方法。 - 【請求項２】 廃タイヤゴム１００重量部に対し、１０
〜９０重量部の範囲以内の石炭灰を加えることを特徴と
する請求項１記載の石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレッ
トの製造方法。 - 【請求項３】 微粉砕した廃タイヤゴムに脱加硫促進剤
を添加し、３００℃〜５００℃の範囲以内の温度に加熱
するとともに混練することによって脱加硫および可塑化
させたのち、石炭灰と熱可塑性樹脂の混合物を加えてさ
らに１００℃〜３００℃の範囲以内の温度に加熱すると
ともに混練し、ついでペレットにすることを特徴とする
石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの製造方法。 - 【請求項４】 廃タイヤゴム１００重量部に対し、１０
〜９０重量部の範囲以内の石炭灰および１０〜３０重量
部の範囲以内の熱可塑性樹脂の混合物を加えることを特
徴とする請求項３記載の石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペ
レットの製造方法。 - 【請求項５】 微粉砕した廃タイヤゴムの粒径は、０．
３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲以内であることを特徴とする請
求項１ないし４いずれか１項記載の石炭灰と廃タイヤゴ
ムの混合ペレットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32456696A JP3066329B2 (ja) | 1996-11-20 | 1996-11-20 | 石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32456696A JP3066329B2 (ja) | 1996-11-20 | 1996-11-20 | 石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10146827A true JPH10146827A (ja) | 1998-06-02 |
| JP3066329B2 JP3066329B2 (ja) | 2000-07-17 |
Family
ID=18167249
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32456696A Expired - Fee Related JP3066329B2 (ja) | 1996-11-20 | 1996-11-20 | 石炭灰と廃タイヤゴムの混合ペレットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3066329B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000072371A (ko) * | 2000-08-31 | 2000-12-05 | 김기태 | 트윈 스크류 압출기를 이용한 폐고무 재생방법 |
| JP2013536272A (ja) * | 2010-07-14 | 2013-09-19 | ユー．ビー．キュー．マテリアルズ リミテッド | 廃棄物ならびに加硫ゴムおよびタイヤコードの内の少なくとも１つの成分に由来する複合材料 |
| US11046839B2 (en) | 2010-07-14 | 2021-06-29 | Ubq Materials Ltd. | Plastic compositions |
-
1996
- 1996-11-20 JP JP32456696A patent/JP3066329B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000072371A (ko) * | 2000-08-31 | 2000-12-05 | 김기태 | 트윈 스크류 압출기를 이용한 폐고무 재생방법 |
| JP2013536272A (ja) * | 2010-07-14 | 2013-09-19 | ユー．ビー．キュー．マテリアルズ リミテッド | 廃棄物ならびに加硫ゴムおよびタイヤコードの内の少なくとも１つの成分に由来する複合材料 |
| US10246578B2 (en) | 2010-07-14 | 2019-04-02 | Ubq Materials Ltd. | Composite material from waste and at least one element of vulcanized rubber and tire cords |
| US11046839B2 (en) | 2010-07-14 | 2021-06-29 | Ubq Materials Ltd. | Plastic compositions |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3066329B2 (ja) | 2000-07-17 |
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