JPH10151550A - ボールねじ軸の研削加工方法及びボールねじ軸の研削加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】丸棒の状態から、熱処理、矯正、円筒研削、ね
じ溝研削の４工程を経ていたボールねじ軸の研削加工方
法の加工時間を短縮することによって、生産性向上を図
る。 【解決手段】素材１０ａの外径部を心なし研削によって
円筒状に成形するところから、その外径円筒面１１を基
準としてボールねじ溝１２を螺旋状に研削するまでを一
工程で行なうことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、外径および溝を一工程で
研削するボールねじ軸の研削加工方法およびこの加工方
法によって研削加工されたボールねじ軸に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から円筒状の工作物を研削する技術
として、心なし研削が知られている。心なし研削は、た
とえば図５（ａ) に示すように、加工物１００をセンタ
やチャックを使用しないで研削砥石１０１と調整砥石１
０２の間にいれて研削を行うものである。すなわち、加
工物１００は、研削砥石１０１，調整砥石１０２および
ブレード１０３によって３点で支持され、調整砥石１０
２によって回転と軸方向の送りを与えられ研削砥石１０
１によって研削される。

【０００３】加工物としては、図５（ｂ) に示されるよ
うな単純な円筒状の加工物１０４だけでなく、図５
（ｃ) に示されるような複雑な段付き円筒形状の加工物
１０５まで種々の形状の加工物の研削に用いられてお
り、図５（ｄ) に示すような締め付け用ねじ軸１０６の
加工についても用いることが検討されている。

【０００４】ところが、この心なし研削を単純にボール
ねじ軸の加工に応用しようとしても、締め付け用ねじ軸
１０６の場合には、ねじ山の有効径さえ出ていれば締め
付け性能に影響がないのに対し、ボールねじ軸の場合に
は精密な送りを行うものなので、有効径だけでなく、有
効径の円筒度およびねじ溝のリード精度についても高精
度が要求される。すなわち、締め付け用ねじ軸１０６の
場合には、有効径がばらついたり、リード誤差があって
も、締め付け時にねじ軸に作用する軸力によって各ねじ
山は所定の面圧が得られるが、ボールねじ軸のような精
密送りを行う場合には、有効径の円筒度やねじ溝のリー
ド精度が直接送り精度に影響してしまう。

【０００５】また、従来の締結用のねじ軸の心なし研削
の場合は、ねじ溝の研削と同時に素材の外周についても
研削するために、正確な軸方向送りができず、ねじ溝を
精密に加工することができない。したがって、精密な加
工を要求されるボールねじ軸の場合には、素材の軸端で
心出しをしてねじ研削を行うのが一般的であった。

【０００６】これに対し、本出願人は特願平８−１２１
１４１号において、外径部が円筒状に成形された素材の
外径円筒面に、前記外径円筒面を基準としてボールねじ
溝を螺旋状に研削することで、有効径の円筒度やねじ溝
のリード精度の十分に高いボールねじ軸を加工可能な研
削加工方法および該方法によって研削加工されたボール
ねじ軸が提案した。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
様な加工法ではねじ溝を形成することを第一に考えてお
り、外径部が既に成形されたものを素材とし、図６
（ａ），（ｂ）に示す様な工程でボールねじ軸を加工す
ることを考えていた。

【０００８】つまり、丸棒の状態から、熱処理、矯正、
円筒研削、ねじ溝研削の４工程を経て初めてボールねじ
軸が形成されるものであった。

【０００９】本発明は上記の様な状況を更に改善するた
めになされたもので、その目的とするところは、更に加
工時間を短縮できるボールねじ軸の研削加工方法によっ
て、更に生産性に優れたボールねじ軸を提供することに
ある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明にあっては、素材の外径部を円筒状に成形
し、その外径円筒面に、前記外径円筒面を基準としてボ
ールねじ溝を螺旋状に研削するボールねじ軸の研削加工
方法であって、素材の外径円筒面の成形工程と、前記ボ
ールねじ溝の研削工程を連続して一工程で行なうことを
特徴とする。

【００１１】これにより、丸棒の状態から、熱処理、矯
正、円筒及び溝研削の３工程でボールねじ軸を加工する
ので、加工時間を短縮でき、生産性を向上できる。

【００１２】一つの研削砥石外周に、ボールねじ溝の断
面形状に対応する山形部を有する溝研削領域と、該溝研
削領域に隣接する円筒研削領域と、を一体的に形成し、
素材の外周面に接触する調整砥石と支持板と、によって
素材を支持回転させつつ軸方向に送ることにより、円筒
研削領域によって素材外周面を円筒研削した後、連続的
に、溝研削領域によって素材の外径円筒面を部分的に螺
旋状に削ってボールねじ溝を成形することを特徴とす
る。

【００１３】これにより、一つの駆動源で、外径及び溝
の研削を同時に行うことができる。更に、砥石入口部の
外径研削領域における、研削砥石と素材との接触面積は
大きいため、単位面積あたりの研削抵抗が大きい。つま
り、素材が調整砥石に押しつけられることになり、素材
と調整砥石間の摩擦も大きくなるため、結果的に、溝研
削領域だけの場合に比べ、小さな研削幅で、大きな素材
推進力が得られる。そのため、研削開始時の素材先端の
挿入に際しても、即座に調整砥石から推進力を得ること
ができ、また、研削途中も、滑りのないより正確な素材
送りが可能となる。

【００１４】外周にボールねじ溝の断面形状に対応する
山形部を有した溝研削砥石と、円筒研削砥石と、を直列
に配置し、素材の外周面に接触する調整砥石と支持板
と、によって素材を支持回転させつつ軸方向に送ること
により、円筒研削砥石によって素材外周面を円筒研削し
た後、連続的に、溝研削砥石によって素材の外径円筒面
を部分的に螺旋状に削ってボールねじ溝を成形すること
を特徴とする。

【００１５】これにより、溝研削砥石と、円筒研削砥石
とに対しそれぞれに独立した運動を付与することができ
る。つまり、素材の心高や砥石回転数を別々にそれぞれ
の適正値に設定することができる。

【００１６】上記の円筒研削領域または円筒研削砥石
は、素材入口側端部から素材出口側に向かって研削砥石
外径が増加するようなテーパを有することを特徴とす
る。

【００１７】上記の円筒研削領域または円筒研削砥石に
対して、素材を挟んで対向する調整砥石は素材入口側端
部から素材出口側に向かって研削砥石外径が増加するよ
うなテーパを有することを特徴とする。

【００１８】これにより、素材の食いつきがよくなり、
また、テーパがあることによって、研削しろが徐々に増
加するため、素材を研削盤に対して挿入するだけで、通
し送り研削を行なうことができる。

【００１９】上記の溝研削領域または溝研削砥石に対し
て前記複数の山形突起の内の入口側の山形突起の頂部を
平坦に成形したことを特徴とする。

【００２０】これにより、外径研削から溝研削への素材
の移行がスムーズに行なえる。すなわち、山形突起をそ
の頂部が平坦に切断された形状に成形することにより、
研削しろは小さく、研削砥石と素材との接触面積、つま
り研削面積は大きくなるので、外径研削から溝研削への
素材の移行時に、素材先端が突っかかることも、素材先
端部に対する研削抵抗が低下してリード送り精度が低下
することも防止できる。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下に図面を参照して、この発明
の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただ
し、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、
材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載が
ないかぎりは、この発明の範囲をそれらのみに限定する
趣旨のものではない。

【００２２】（実施の形態１）本発明の第１の実施の形
態に係るボールねじ軸の研削加工方法の基本的な加工方
法及び加工されるボールねじ軸の一例を図１に示す。

【００２３】ボールねじ軸は、図１（ｃ) に示すよう
に、軸体１の外径円筒面２に螺旋状のボールねじ溝３が
刻設されたものである。ボールねじ溝３は断面円弧状に
成形されており、そのボールねじ溝３の間には外径円筒
面２が螺旋状に残存している。また、軸体１には表面か
ら少なくともボールねじ溝３の深さよりも深い層まで焼
き入れが施されている。

【００２４】この様なボールねじ軸の加工方法として本
発明では、図１（ａ) ，（ｂ) に示されるように、大き
く分けて、外形加工前の素材１０ａを成形する工程と、
この素材１０ａに対し、研削によって外径円筒面１１及
び螺旋状のボールねじ溝１２を形成する工程と、を備え
ている。

【００２５】素材１０ａの成形は、素形材として丸棒１
０を準備する工程と、丸棒１０表面に熱処理として焼き
入れする工程と、焼き入れによって生じた丸棒の歪みを
真直に矯正する工程と、を備えている。

【００２６】焼き入れは、耐摩耗性を向上させるため、
たとえば高周波焼き入れによって行われ、少なくとも外
周面からボールねじ溝１２の溝深さ以上の深さまで硬質
の焼き入れ層が形成される。

【００２７】矯正工程では、熱処理によって生じた素材
１０ａの反り等を真直に修正するものである。

【００２８】次いで、研削によって外径円筒面１１およ
びボールねじ溝１２を加工する。

【００２９】研削は、図２に示されるような、研削盤に
よって行われる。

【００３０】研削盤は、研削砥石２１と、研削砥石２１
と対向して並設される調整砥石２２と、研削砥石２１と
調整砥石２２間に研削砥石２１の回転軸と平行に配設さ
れ素材１０ａを支持するブレード２３と、ブレード２３
の前後に素材１０ａの送り方向に沿って設けられる案内
板２４と、研削砥石成形用ドレッサ２５および調整砥石
成形用ドレッサ２６と、研削部へ研削液を供給する研削
液噴出用ノズル２７とを備えた構成となっている。

【００３１】調整砥石２２の回転軸は、図２（ｃ）に示
す様に、研削砥石２１の回転軸と平行な軸に対して、素
材１０ａの送り方向前方側が下方に向くように所定角度
θだけ傾けられ、調整砥石２２の回転によって素材１０
ａを回転させつつ軸方向に送るように構成されている。

【００３２】この調整砥石２２は傾けられた状態で素材
１０ａに線接触させるために、外周面が回転双曲面で形
成された鼓形に成形されている。

【００３３】研削砥石２１および調整砥石２２の幅は素
材１０ａの大きさ、研削しろに合わせて適宜選定され
る。

【００３４】また、研削砥石２１は溝研削領域２１ａ
と、円筒研削領域２１ｂとを有しており、溝研削領域２
１ａの外周面にはボールねじ溝１２に対応する断面円弧
状の山形部が形成されている。この山形部は研削砥石２
１の外周面に全周的に形成されており、研削砥石２１の
幅方向にボールねじ溝１２のねじピッチに合わせたピッ
チでもって複数設けられている。

【００３５】素材１０ａは調整砥石２２との接触摩擦力
によって調整砥石２２の周速とほぼ同一の周速でもって
回転する。さらに、上述の様に、調整砥石２２の中心軸
が素材１０ａの送り方向前方側が下を向くように傾けら
れているので、素材１０ａは軸方向に配置されたブレー
ド２３に沿って調整砥石２２の周速の軸方向成分に相当
する速度で軸方向に送られる。

【００３６】このようにすれば、素材１０ａの先端部は
まず、研削砥石２１の円筒研削領域２１ｂとブレード２
３と調整砥石２２によって外径を心なし研削され、十分
な真円度を有した外周面が得られた後に溝研削領域２１
ａに送られる。逆に、円筒研削領域は、その領域で素材
外径を十分な真円度になるまで研削するために必要な幅
をもって形成される。

【００３７】次に素材１０ａの先端部が溝研削領域２１
ａに送られると、回転しつつ軸方向に送られた素材に対
し、回転する山形部が当接することによってボールねじ
軸の溝が螺旋状に削られることになる。

【００３８】山形部の切り込み量は円筒研削領域で研削
された素材１０ａの外径円筒面１１を基準にして正確に
定まるので、ボールねじ溝１２の有効径の円筒度は外径
円筒面１１を基準にして正確に製作できる。また、ボー
ルねじ溝１２のリード精度は調整砥石２２の周速を制御
することによって精密に加工することができる。

【００３９】また、研削開始時に素材の軸方向の送りを
得るため、まず、図２（ｄ）にある様に研削位置から調
整砥石と反対側に所定距離はなれた研削砥石２１’と調
整砥石２２の間の支持台２３上に素材先端部を所定長さ
挿入し、次に回転している研削砥石２１’を調整砥石方
向に前進させて素材を調整砥石２２との間で喰え込むと
共に切り込み加工を行う方法がある。つまり、素材先端
部をインフィード研削してからスルーフィードに移行す
る方法である。こうすることで、研削抵抗により調整砥
石２２に押し付けられた素材１０ａが回転しながら送り
角方向に押し出されていくこととなる。

【００４０】これに対し、図２（ｂ）の様に外径研削領
域の入口端部に出口方向に径大となる様なテーパを設け
たことにより、素材を研削盤に押し込めば、簡単に研削
及び送りが開始し、スルーフィード研削のみの加工が可
能となる。

【００４１】図では、テーパは研削砥石と調整砥石との
両方に設けられているが、どちらか一方にのみ設けても
よい。

【００４２】また、研削砥石２１の溝研削領域２１ａで
ボールねじ溝１２形状を正確に転写するために、研削砥
石２１と調整砥石２２の中心を結んだ線上に素材１０ａ
の軸心をおいて加工することが好ましい。このようにす
れば、ボールねじ溝を正確に加工できる。また、このよ
うな配置関係とすれば、素材１０ａを研削砥石２１，調
整砥石２２およびブレード２３との３接点間に押さえ込
むことができ、素材１０ａの位置が安定してボールねじ
溝をより正確に加工することができる。

【００４３】研削砥石２１は、砥石幅方向に荒研削と仕
上げ研削の機能を持っている。

【００４４】一枚からなる一般研削砥石の場合には、砥
石幅方向に曲率をもたせて切り込み量を制御すればよい
し、複数の砥石を張り合わせて造られた砥石の場合に
は、砥石幅方向の形状に曲率をもたせる他、荒研削、仕
上げ研削に合わせた砥粒径および結合度の砥石を張り合
わせることが効果的である。

【００４５】さらに、図２（ｅ）の様に、溝研削領域２
１ａの複数の山形部のうち、入口側の山形部の頂部を平
坦に成形し、研削砥石における入口側の研削しろ小さく
し、出口側にむけて徐々に増大させることにより、外径
研削から溝研削への素材先端の送り込み抵抗を低下さ
せ、円筒研削領域から、溝研削領域への素材の送りをス
ムーズに行なうことができる。この時、上記の様に平坦
に成形したのは、接触面積を大きくし、研削抵抗、つま
り、調整砥石と素材との間の摩擦を大きくし、滑りをな
くし、送りを正確にするためである。

【００４６】（実施の形態２）図３に、本発明の第２の
実施の形態に係る研削盤を示す。

【００４７】上記第１の実施の形態では、単一の研削砥
石に溝研削領域と、外径研削領域とを設けたが、本実施
の形態ではそれぞれ、溝研削を行なう研削砥石と、外径
を研削する円筒研削砥石とを別々に設け、直列に配置し
た。この時、調整砥石を共通にしたのは、それぞれの研
削砥石での送りを同一にし、連続して外径及び溝の研削
を行なうためである。

【００４８】第１の実施の形態と異なり、研削砥石を別
々にしたのは、それぞれの研削砥石の動作をそれぞれの
目的に応じて最適にするためである。

【００４９】例えば、円筒研削においては、従来からあ
る心なし研削と同様、造円作用を有効に働かせるため、
素材の心高を高くすることが有効である。すなわち、調
整砥石の軸の位置及び、支持台の位置を溝研削砥石側と
変えることは望ましくないので、研削砥石の軸の位置を
素材の軸高さよりもやや低くすることで心高を高くする
こととなる。（図３（ｂ）） その場合の心高に対する造円係数Ｋ（素材の有する最大
ひずみΔと、素材のほぼ１回転の研削後のひずみΔ’の
比）は以下の式で表される。 Δ’／Δ≒ｓｉｎ（α−β）／ｓｉｎα＝Ｋ （∵Δ’／Δ’’＝ｓｉｎ（α−β），Δ／Δ’’＝ｓ
ｉｎα） α：支持板の頂角 β：研削砥石の心高角 Δ’’：素材のひずみによる心ぶれ つまり、Ｋが小さければ小さい程ひずみの減少が早く、
従って真円に近づき易い。そして、Ｋはβが大きくなる
につれ小さくなるが、あまりβが大き過ぎると、素材が
浮き上がろうとする力が大きくなり、ビレ現象が起こ
り、かえって真円度を悪くすることが考えられるため、
安定して真円度が得られる範囲に抑えられている。

【００５０】その他、それぞれの砥石で周速や、ドレッ
シングインターバルなどの研削条件を最適値に設定する
ことができる。

【００５１】その他の構成および作用については第１の
実施の形態と同一なので、同一の構成部分については同
一の符号を付して、その説明は省略する。

【００５２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
素材の外径円筒面の成形工程と、前記ボールねじ溝の研
削工程を連続して一工程で行なうので、丸棒の状態か
ら、熱処理、矯正、円筒及び溝研削の３工程でボールね
じ軸を加工することになり、加工時間を短縮でき、生産
性を向上できる。

【００５３】具体的には、一つの研削砥石外周に、ボー
ルねじ溝の断面形状に対応する山形部を有した溝研削領
域と、該溝研削領域に隣接する円筒研削領域と、を一体
的に形成し、素材の外周面に接触する調整砥石と支持板
とによって素材を支持回転させつつ軸方向に送ることに
より、円筒研削領域によって素材外周面を円筒研削した
後、連続的に、溝研削領域によって素材の外径円筒面を
部分的に螺旋状に削ってボールねじ溝を成形するので、
加工時間を短縮でき、生産性を向上できる。しかも、一
つの駆動源で、外径及び溝の研削を同時に行うことがで
きる。

【００５４】さらに、砥石入口部の外径研削領域におけ
る、研削砥石と素材との接触面積は大きいため、研削抵
抗が大きく、素材と調整砥石間の摩擦も大きくなって、
結果的に、溝研削領域だけの場合に比べ、小さな研削幅
で、大きな素材推進力が得られる。すなわち、研削開始
時の素材先端の挿入に際しても、即座に調整砥石から推
進力を得ることができ、また、研削途中も、滑りのない
より正確な素材送りが可能となる。これにより、加工時
のリード精度がよくなり、ボールねじ軸の品質を向上で
きる。また、外周にボールねじ溝の断面形状に対応する
山形部を有した溝研削砥石と、円筒研削砥石と、を直列
に配置し、素材の外周面に接触する調整砥石と支持板と
によって素材を支持回転させつつ軸方向に送ることによ
り、円筒研削砥石によって素材外周面を円筒研削した
後、連続的に、溝研削砥石によって素材の外径円筒面を
部分的に螺旋状に削ってボールねじ溝を成形する様にし
ても、やはり、加工時間を短縮でき、生産性を向上でき
る。しかもこの場合には、溝研削砥石と円筒研削砥石と
に対しそれぞれに独立した運動を付与することができ
る。つまり、素材の心高や砥石回転数等の研削条件を別
々にそれぞれの適正値に設定することができる。これに
より、ボールねじ軸の加工精度がよくなり、ボールねじ
軸の品質を向上できる。

【００５５】また、上記の円筒研削領域または円筒研削
砥石は、素材入口側端部から素材出口側に向かって研削
砥石外径の増加するようなテーパを有していたり、ま
た、上記円筒研削領域または円筒研削砥石に対して，素
材を挟んで対向する調整砥石が素材入口側端部から素材
出口側に向かって研削砥石外径の増加するようなテーパ
を有していたりすれば、研削開始時の素材の食いつきが
よくなる。すなわち、テーパがあることによって、研削
面積、つまり研削抵抗が、最初は小さく、徐々に増加す
るため、初めから、通し送り研削を行なうことができ
る。これにより、更に生産性の向上が可能となる。

【００５６】一方、上記の溝研削領域または溝研削砥石
に対して前記複数の山形突起の内の入口側の山形突起の
頂部を平坦に成形すると外径研削から溝研削への素材の
移行がスムーズに行なえる。すなわち、山形突起をその
頂部が平坦に切断された形状に成形することにより、研
削しろは小さく、研削砥石と素材との接触面積、つまり
研削面積は大きくなるので、外径研削から溝研削への素
材の移行時に、素材先端が突っかかることも、素材先端
部に対する研削抵抗が低下してリード送り精度が低下す
ることも防止できる。すなわち研削加工時のリード送り
精度がよくなり、ボールねじの品質を向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ) は本発明のボールねじ軸の加工方法
の工程図、同図（ｂ) は各加工工程の模式図、同図
（ｃ) は加工されたボールねじ軸の正面図である。

【図２】図２は本発明の第１の実施の形態に係るボール
ねじ軸の加工に使用する研削盤の基本的な構成を示すも
ので、同図（ａ) は正面図、同図（ｂ) は上面図、同図
（ｃ) は側面図、同図（ｄ）は研削開始時の正面図、

【図３】図３（ａ) は本発明の第２の実施の形態に係る
ボールねじ軸の加工に使用する研削盤の基本的な構成を
示す正面図である。図３（ｂ）は心高の設定に関する説
明のための正面図である。

【図４】図４（ａ) は従来の心なし研削の一例を示す
図、同図（ｂ) 〜（ｄ) は従来の心なし研削によって加
工される加工物の一例を示す図である。

【図５】図５（ａ) は従来のボールねじ軸の加工方法の
工程図、同図（ｂ) は各加工工程の模式図である。

【符号の説明】

１ 軸体 ２ 外径円筒面 ３ ボールねじ溝 １０ａ 素材 １１ 外径円筒面 １２ ボールねじ溝 ２１ 研削砥石 ２１ａ 溝研削領域 ２１ｂ 円筒研削領域 ２２ 調整砥石 ２３ 支持台 ２４ 案内板 ２７ 研削液噴出用ノズル ２８ 補助板 ２９ センサ ３０ ロール

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【手続補正書】

【提出日】平成９年２月３日

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】全図

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１】

【図４】

【図２】

【図３】

【図５】

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】素材の外径部を円筒状に成形し、その外径
   円筒面に、前記外径円筒面を基準としてボールねじ溝を
   螺旋状に研削するボールねじ軸の研削加工方法であっ
   て、素材の外径円筒面の成形工程と、前記ボールねじ溝
   の研削工程を連続して一工程で行なうことを特徴とした
   ボールねじ軸の研削加工方法。
2. 【請求項２】一つの研削砥石外周に、 ボールねじ溝の断面形状に対応する山形部を有する溝研
   削領域と、 該溝研削領域と隣接する円筒研削領域と、 を一体的に形成し、 素材の外周面に接触する調整砥石と支持板と、によって
   素材を支持回転させつつ軸方向に送ることにより、円筒
   研削領域によって素材外周面を円筒研削した後、連続的
   に、溝研削領域によって素材の外径円筒面を部分的に螺
   旋状に削ってボールねじ溝を成形することを特徴とする
   ボールねじ軸の研削加工装置。
3. 【請求項３】外周にボールねじ溝の断面形状に対応する
   山形部を有した溝研削砥石と、円筒研削砥石と、を直列
   に配置し、 素材の外周面に接触する調整砥石と支持板と、によって
   素材を支持回転させつつ軸方向に送ることにより、円筒
   研削砥石によって素材外周面を円筒研削した後、連続的
   に、溝研削砥石によって素材の外径円筒面を部分的に螺
   旋状に削ってボールねじ溝を成形することを特徴とする
   のボールねじ軸の研削加工装置。
4. 【請求項４】前記円筒研削領域または前記円筒研削砥石
   は、素材入口側端部から素材出口側に向かって研削砥石
   外径が増加するようなテーパを有することを特徴とした
   請求項２または３に記載のボールねじ軸の研削加工装
   置。
5. 【請求項５】前記円筒研削領域または前記円筒研削砥石
   に対して，素材を挟んで対向する調整砥石は素材入口側
   端部から素材出口側に向かって調整砥石外径が増加する
   ようなテーパを有することを特徴とした請求項２，３ま
   たは４に記載のボールねじ軸の研削加工装置。
6. 【請求項６】前記溝研削領域または前記溝研削砥石に対
   して前記複数の山形部の内の入口側の山形部の頂部を平
   坦に成形したことを特徴とする請求項２〜５のいずれか
   一つに記載のボールねじ軸の研削加工装置。