JPH10156965A - 未加硫ゴムシートの貼付け方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形ドラムの回転駆動力で切断させ、未加硫
ゴムシートの貼付けを自動的に行うことが出来ると共
に、サイクルタイムを短縮させて作業能率を著しく向上
させた未加硫ゴムシートの切断方法及びその装置を提供
することを目的とするものである。 【解決手段】 １はインナーライナー等の長尺状の未加
硫ゴムシートＷをライナーＲを介して巻取った原反ロー
ル、２は複数本のガイドローラ３を介して巻取るライナ
ー巻取りロール、３ａ及び３ｂは、未加硫ゴムシートＷ
を成形ドラム４の上面接線方向に搬送供給するベルトコ
ンベヤ等の材料供給コンベヤ、８は両ベルトコンベヤ間
で未加硫ゴムシートを全幅にわたって上下から挾持する
クランプ装置を示し、成形ドラム４側のベルトコンベヤ
３ｂ上にあって、未加硫ゴムシートの切断部を検出する
検出手段７が設けてある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、未加硫ゴムシー
トの貼付け方法及びその装置に係わり、更に詳しくは予
め成形ドラムの周長に対応する長さに型押した切断部を
有する未加硫ゴムシートを成形ドラムに貼付ける際、前
記型押した切断部を特別な切断装置を用いることなく成
形ドラムの回転駆動力で切断させ、未加硫ゴムシートの
貼付けを自動的に行うことが出来ると共に、サイクルタ
イムを短縮させて作業能率を著しく向上させた未加硫ゴ
ムシートの貼付け方法及びその装置に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、タイヤ製造工程において、インナ
ーライナー等の長尺状の未加硫ゴムシートの切断は、成
形ドラムを所定の回転角度だけ回転させた後に、成形ド
ラムの周長に合わせて作業者がホットメスで未加硫ゴム
シートの切断を行い、そしてその両端部を圧着接合させ
るものであった。

【０００３】そしてこの接合工程において、切断された
ゴムシートの接合される両端部は、タイヤのユニフォミ
ティや接合精度を良好にするため、ゴムシートの両端部
に段差が生じないように、ゴムシートの両端部をゴムシ
ートの厚さ方向に対して斜めに切断し、ゴムシートのス
プライス部（貼合わせ部）の段差をできるだけ少なく突
き合わせ接合すべきであることも当業者間では知られて
いることである。

【０００４】然しながら、従来の刃物では、切断角度β
を１５°以下にすることが難しく、接着面の接着強度維
持のため、やむを得ずラップスプライス（重ね合わせて
貼合わせる）を行っている。上記ようなゴムシートの切
断では、ホットメスやサーキュラーカッターを使用し、
スプライス部Ｓの段差を少なくするために、ホットメス
やサーキュラーカッターをできるだけ傾けて切断してい
るが、２０°以下に傾けて切断するのが非常に難しいと
いう問題があった。

【０００５】また、最近では超音波カッターの出現によ
り、１５°程度まで傾けて切断することが可能である
が、１５°以上ではそのカット面合わせを行うには、シ
ートのゲージ（厚さ）が２mm以下ではカット面長が８mm
以下しか得られず、シートのカット長精度や、バラツキ
や接着面不足による接着強度不足等の理由により難しい
と言う問題があった。なお、一般にゴムシートの厚さ
は、乗用車用で1.0 〜1.2mm, トラック用で1.8 mm〜2.2
mmである。

【０００６】更に、低角度の切断面を得る方法として
は、例えば、特開平４−２２０３３２号公報に開示され
ているように山型状の加圧板（金型）によりプレスして
押し切り切断する切断成形方法及び装置が提案されてい
るが、山型状の加圧板でプレスすることにより、長手方
向の伸びが発生し、その処理や切断された後、続シート
の先端の送り込みに問題があった。

【０００７】即ち、未加硫ゴムシートをプレス切断（型
付けしながら押し切り切断）すると、切断端部が山型の
加圧板（金型）から剥離後に残存内部応力により皺にな
ったり、ワカメ状にヒラヒラしたり、また続シート送り
込み時にその先端肉薄部に折れ等が発生し、後における
スプライス状態に悪影響を与えると言う問題があり、更
に金型の山型部の先端を下型に接触させた状態で切断す
るので、金型にコーティングしてある離型材（テフロン
コーティング等）が磨滅や剥離を生じ、寿命が短くなる
と言う問題があった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本願発明者等
は、上述した従来の問題点を解決すべく、特願平６−６
５９４３号（特開平７−２７６５３１号公報）におい
て、未加硫ゴムシートの切断加工時に、加圧成形工程で
は未加硫ゴムシートの切断部分を切り離さず、切断部分
を引っ張った際に切断可能な肉薄部に成形し、その後に
切断側の未加硫ゴムシートを未加硫ゴムシートの搬送工
程中にローラにより挾持させて所定の張力により引っ張
ることにより切り離して切断するようにした未加硫ゴム
シートの切断方法及びその装置を提案している。

【０００９】この発明は、かかる従来の課題に着目して
案出されたもので、上述した本願発明を更に改良した発
明であり、予め成形ドラムの周長に対応する長さに型押
した切断部を有する未加硫ゴムシートを成形ドラムに貼
付ける際、前記型押した切断部を特別な切断装置を用い
ることなく成形ドラムの回転駆動力で切断させ、未加硫
ゴムシートの貼付けを自動的に行うことが出来ると共
に、サイクルタイムを短縮させて作業能率を著しく向上
させ、更に構成が簡単で安価に製造でき、未加硫ゴムシ
ートを自動的に貼付けることを可能とした未加硫ゴムシ
ートの切断方法及びその装置を提供することを目的とす
るものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、所定の間隔で型押した切断部を形成した帯
状の未加硫ゴムシートを巻出す原反ロールと、前記未加
硫ゴムシートの始端部を係止固定させる固定手段を備え
た成形ドラムとの間に材料搬送コンベヤを配設し、前記
成形ドラム近傍の材料搬送コンベヤ上に、前記未加硫ゴ
ムシートの型押した切断部を検出する検出手段と、この
検出手段の後方に、検出手段からの検出信号に基づき未
加硫ゴムシートの上下面をクランプするクランプ装置と
を設けたことを要旨とするものである。

【００１１】前記クランプ装置は、未加硫ゴムシートの
搬送ラインを挟んで上下相対向する位置に、少なくとも
一方が接近・離反可能な断面凹状のクランプバーを配設
し、このクランプバーの凹部内に出没可能なシート剥が
し部材を設けたことを要旨とするものである。また、前
記材料搬送コンベヤは、材料供給コンベヤを複数台直列
に配設し、成形ドラム近傍に設置する材料搬送コンベヤ
を、成形ドラム側に対して進退可能に構成したことを要
旨とするものである。

【００１２】この発明は上記のように構成され、原反ロ
ールから巻出して材料供給コンベヤ上に供給した未加硫
ゴムシートの始端部を成形ドラムの上面位置まで引出し
て係止させ、前記成形ドラムを所定の回転角度だけ回転
させて、予め成形ドラムの周長に対応する長さ位置に型
押した切断部を検出手段により検出すると、この検出手
段からの検出信号に基づき、検出手段の後方に設けられ
たクランプ装置で型押した切断部後方部分の未加硫ゴム
シートをクランプし、この状態で、前記成形ドラムの回
転駆動力と未加硫ゴムシートの固定手段とで前記未加硫
ゴムシートの型押した切断部を引張りながら切断し、成
形ドラム上に未加硫ゴムシートを貼付ける未加硫ゴムシ
ートの貼付け方法である。

【００１３】また、他の未加硫ゴムシートの貼付け方法
としては、原反ロールから巻出して材料供給コンベヤ上
に供給した未加硫ゴムシートの始端部を、前記材料供給
コンベヤを成形ドラムの中心側面まで移動させて圧着係
止させ、前記成形ドラムを所定の回転角度だけ回転させ
て、予め成形ドラムの周長に対応する長さ位置に型押し
た切断部を検出手段により検出すると、この検出手段か
らの検出信号に基づき、検出手段の後方に設けられたク
ランプ装置で型押した切断部後方部分の未加硫ゴムシー
トをクランプし、この状態で、前記成形ドラムの回転駆
動力と未加硫ゴムシートの固定手段とで未加硫ゴムシー
トの型押した切断部を引張りながら切断し、成形ドラム
上に未加硫ゴムシートを貼付けるものである。

【００１４】即ち、この発明では、予め成形ドラムの周
長に対応する長さに型押した切断部を有する未加硫ゴム
シートを成形ドラムに貼付ける際、前記型押した切断部
を特別な切断装置を用いることなく成形ドラムの回転駆
動力で切断させることで、未加硫ゴムシートの貼付けを
自動的に行うことが出来ると共に、サイクルタイムを短
縮させて作業能率を著しく向上させることが可能とな
り、更に構成が簡単で安価に製造でき、未加硫ゴムシー
トを自動的に貼付けることが出来るものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。図１は、この発明の第１実施
形態を示す未加硫ゴムシートＷの手貼り貼付け装置の概
略正面図を示し、１はインナーライナー等の長尺状の未
加硫ゴムシートＷをライナーＲを介して巻取った原反ロ
ール、２は複数本（この実施形態では３本）のガイドロ
ーラ３を介して巻取るライナー巻取りロール、３ａ及び
３ｂは、未加硫ゴムシートＷを成形ドラム４の上面接線
方向に搬送供給するベルトコンベヤ等の材料供給コンベ
ヤを示している。

【００１６】前記成形ドラム４側に位置する材料供給コ
ンベヤ３ｂ上には、帯状の未加硫ゴムシートＷを予め成
形ドラム１の周長に対応する長さＬで、かつ型押した断
面略Ｖ字状の切断部Ｐ−Ｐを検出するレーザー式変位計
等の検出手段７が設置してあり、また、材料供給コンベ
ヤ３ａ，３ｂとの間には、前記検出手段７からの検出信
号に基づき、切断部Ｐ−Ｐの後方の未加硫ゴムシートＷ
をクランプするクランプ装置８が設置してある。

【００１７】前記予め成形される未加硫ゴムシートＷの
断面略Ｖ字状の型押される切断部Ｐ−Ｐは、図３及び図
４に示すように、型押し装置９の加熱された固定台１０
と、この固定台１０と相対向して進退可能に設けられた
山型状の加熱された加圧板１１との間に挾持された状態
で、加圧板１１を油圧シリンダー等により移動させて加
圧成形するもので、切断部Ｐ−Ｐの肉厚Ｈは、後述する
ように成形ドラム４の回転駆動力により未加硫ゴムシー
トＷを引っ張った際に、その引張力により切断可能な肉
薄部、例えば、0.1 mm〜0.3 mmに形成されている。

【００１８】なお、切断部Ｐ−Ｐの肉厚Ｈを、0.1 mm以
下にした場合には、型付け加工の際や搬送時に切断部Ｐ
−Ｐの部分から切れてしまうことがあり、また0.3 mm以
上とした場合には、引っ張っても簡単に切り離すことが
出来ず、未加硫ゴムシートＷが伸びたり切断面が変形す
る等の不良が発生する可能性がある。前記未加硫ゴムシ
ートＷをクランプするクランプ装置８は、図５〜図８に
示すように、未加硫ゴムシートＷの搬送ラインＱ−Ｑを
挟んで上下相対向する位置に、断面凹状のクランプバー
（上刃，下刃）１２ａ，１２ｂと、このクランプバー１
２ａ，１２ｂの凹部内にスプリング等の弾性部材１４
ａ，１４ｂを介して出没可能なシート剥がし部材１３
ａ，１３ｂとで構成されている。

【００１９】前記クランプバー（上刃，下刃）１２ａ，
１２ｂは、垂直に立設されたコラム１５に支持部材１６
ａ，１６ｂを介して相対向する上下位置に配設され、上
側のクランプバー１２ａ（上刃）は支持部材１６ａを介
してコラム１５に設けたガイドレール１７に沿って昇降
可能に取付けられ、昇降シリンダー１８を介してクラン
プバー（下刃）１２ｂに対して当接するように構成され
ている。

【００２０】またクランプバー１２ａ，１２ｂの両側に
は、ガイドピン１９ａ，１９ｂに嵌装されたスプリング
等の弾性部材１４ａ，１４ｂを介してクランプバー１２
ａ，１２ｂが当接する際に緩衝し得るように構成されて
いる。前記成形ドラム４の内部には、供給されて来た未
加硫ゴムシートＷの始端部Ｗａをドラム表面に吸着保持
させるバキュームパッド等の始端部を係止固定させる固
定手段２０が設けてあり、また成形ドラム４の上面上に
は、供給されて来た未加硫ゴムシートＷの始端部Ｗａを
ドラム表面に圧着させる圧着手段２１が設けてある。こ
の圧着手段２１は、エアーシリンダー等の圧着シリンダ
ー２２と、この圧着シリンダー２２のロッド２２ａの先
端に取付けられた回転自在な圧着ロール２３とで構成さ
れている。

【００２１】なお、前記材料供給コンベヤ３ａ，３ｂ
は、駆動ローラ２４ｂと従動ローラ２４ａとにエンドレ
ス状のベルト５が掛け回され、未加硫ゴムシートＷを順
次成形ドラム４側に搬送するように構成されている。次
に図２は、この発明の第２実施形態を示す未加硫ゴムシ
ートＷの自動貼付け装置の概略正面図を示し、この実施
形態は、未加硫ゴムシートＷを成形ドラム４側に搬送供
給するベルトコンベヤ等の材料供給コンベヤ３ａ，３ｂ
を成形ドラム４の中心Ｏに対して水平に配設し、特に成
形ドラム４側に位置する材料供給コンベヤ３ｂを図示し
ないシリンダー等の進退駆動装置を介して成形ドラム４
の中心側面に当接し、未加硫ゴムシートＷを貼付けるよ
うに構成されている。

【００２２】なお、成形ドラム４側に位置する材料供給
コンベヤ３ｂの従動ローラ２４ａは成形ドラム４に未加
硫ゴムシートＷを圧着させる圧着ローラを兼用するもの
で、その他の構成は上記第１実施形態と同様なので、同
一符号を付して説明は省略する。次に、未加硫ゴムシー
トＷを成形ドラム１に自動的に貼付ける方法を、図９
（ａ）〜（ｅ）を参照しながら説明する。

【００２３】まず、予め成形ドラム４の周長Ｌに対応す
る長さ位置に所定の肉厚Ｈで型押した切断部Ｐ−Ｐを形
成した未加硫ゴムシートＷを原反ロール１から巻出して
材料供給コンベヤ３ａ，３ｂ上に供給し、一方、未加硫
ゴムシートＷ間に介在させてあるライナーＲの先端部
は、ライナー巻取りロール２に巻付けて巻取るようにす
る。

【００２４】このような状態で、図９（ａ）に示すよう
に、材料供給コンベヤ３ａ，３ｂを回転駆動させ、更に
成形ドラム４側に位置する材料供給コンベヤ３ｂを図示
しない進退駆動装置を介して成形ドラム４の中心側面側
に移動させて当接させると共に、未加硫ゴムシートＷの
始端部Ｗａを成形ドラム４内に組み込んだバキュームパ
ッド等の固定手段２０により係止固定させる。

【００２５】この状態で、図９（ｂ）に示すように、成
形ドラム４を所定の回転角度だけ回転させて、そして予
め成形ドラム４の周長Ｌに対応する長さ位置に型押した
切断部Ｐ−Ｐを検出手段７により検出すると（図９
（ｃ）参照）、この検出手段７からの検出信号に基づ
き、図９（ｄ）に示すように、検出手段７の後方に設け
られたクランプ装置８を作動させる。

【００２６】前記クランプ装置８の作動は、図５〜図８
に示すように、昇降シリンダー１８が伸長作動してクラ
ンプバー１２ａが下降し、クランプバー１２ａの下面
と、相対向するクランプバー１２ｂの上面とで未加硫ゴ
ムシートＷの上流側全幅に渡ってクランプ（挾持）する
際、凹部内にシート剥がし部材１３ａ，１３ｂを押し込
んで強固にクランプさせる。

【００２７】そして、この状態で、前記成形ドラム４の
回転駆動力と未加硫ゴムシートＷの固定手段２０の吸着
保持力とで未加硫ゴムシートＷの型押した切断部Ｐ−Ｐ
を引張りながら切断し、成形ドラム４の回転により成形
ドラム４上に未加硫ゴムシートＷを貼付けるものであ
る。また、クランプ装置８は閉動作後所定の時間が経過
すると元の位置まで復帰して次の未加硫ゴムシートＷの
切断位置が来るまで待機し、この時、クランプバー１２
ａの下面またはクランプバー１２ｂの上面に密着してい
る未加硫ゴムシートＷの破断部は、シート剥がし部材１
３ａ，１３ｂが突出することで剥離され、そして未加硫
ゴムシートＷの終端部が圧着ローラを兼用する従動ロー
ラ２４ａを通過したところで、成形ドラム４の回転が停
止し、未加硫ゴムシートＷの貼付け（スプライス）が完
了する（図９（ｅ）参照）。

【００２８】また、未加硫ゴムシートＷを手動で成形ド
ラム４に貼付ける方法としては、原反ロール１から巻出
した未加硫ゴムシートＷを材料供給コンベヤ３ａ，３ｂ
上に供給し、そして未加硫ゴムシートＷの始端部Ｗａを
成形ドラム４の上面位置４ａまで引出して成形ドラム４
内に組み込んだバキュームパッド等の固定手段２０によ
り係止固定させる。

【００２９】そして、前記成形ドラム４を所定の回転角
度だけ回転させて、予め成形ドラム４の周長Ｌに対応す
る長さ位置に型押した切断部Ｐ−Ｐを検出手段７により
検出すると、この検出手段７からの検出信号に基づき、
検出手段７の後方に設けられたクランプ装置８で型押し
た切断部後方部分の未加硫ゴムシートＷをクランプす
る。

【００３０】そして、この状態で、前記成形ドラム４の
回転駆動力と未加硫ゴムシートＷの固定手段２０の吸着
保持力とで前記未加硫ゴムシートＷの型押した切断部Ｐ
−Ｐを引張りながら切断し、成形ドラム４上に未加硫ゴ
ムシートＷを貼付けるものである。なお、その他の作用
は上記第２実施形態と同様なので、同一符号を付して説
明は省略する。

【００３１】以上のように、予め成形ドラム４の周長Ｌ
に対応する長さに型押した切断部Ｐ−Ｐを有する未加硫
ゴムシートＷを成形ドラム４に貼付ける際、前記型押し
た切断部Ｐ−Ｐを特別な切断装置を用いることなく成形
ドラム４の回転駆動力と固定手段２０の吸着保持力とで
切断させることで、未加硫ゴムシートＷの貼付けを自動
的に行うことが出来ると共に、サイクルタイムを短縮さ
せて作業能率を著しく向上させることが可能となるもの
である。

【００３２】

【発明の効果】この発明は、上記のように構成したの
で、予め成形ドラムの周長に対応する長さに型押した切
断部を有する未加硫ゴムシートを成形ドラムに貼付ける
際、前記型押した切断部を特別な切断装置を用いること
なく成形ドラムの回転駆動力で切断させ、また切断され
た未加硫ゴムシートの端末部はクランプ装置から自動的
に剥離されて、未加硫ゴムシートの貼付けを円滑に、し
かも自動的に行うことが出来、この結果、サイクルタイ
ムを短縮させて作業能率を著しく向上させることが出来
る効果がある。

【００３３】また、装置全体として構成が簡単であるた
め、安価に製造でき、未加硫ゴムシートを自動的に貼付
け作業を効率良く行うことが出来、生産性の向上を図る
ことが出来る効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１実施形態を示す未加硫ゴムシー
トの手貼り貼付け装置の概略正面図である。

【図２】この発明の第２実施形態を示す未加硫ゴムシー
トの自動貼り貼付け装置の概略正面図である。

【図３】未加硫ゴムシートに型押しする型押し装置の側
面図である。

【図４】未加硫ゴムシートの型押した切断部の一部斜視
図である。

【図５】未加硫ゴムシートのクランプ装置の正面図であ
る。

【図６】図５の側面図である。

【図７】図５のＡーＡ矢視拡大側面図である。

【図８】図５のＢーＢ矢視拡大側面図である。

【図９】（ａ）〜（ｅ）は、未加硫ゴムシートを成形ド
ラムに自動的に貼付ける方法の工程説明図である。

【符号の説明】

１ 原反ロール ２ ライナー
巻取りロール ３ａ，３ｂ 材料供給コンベヤ ４ 成形ドラ
ム ５ ベルト本体 ７ 検出手段 ８ クランプ
装置 ９ 型押し装置 １０ 固定台 １１ 加圧板 １２ａ，１２ｂ クラン
プバー（上刃，下刃） １３ａ，１３ｂ シート剥がし部材 １４ａ，１４ｂ 弾性部材 １５ コラム １６ａ，１６ｂ 支持部材 １７ ガイド
レール １８ 昇降シリンダー １９ａ，１９ｂ ガイド
ピン ２０ 固定手段 ２１ 圧着手
段 ２２ 圧着シリンダー ２２ａ ロッド ２３ 圧着ロール ２４ａ 従動ロ
ーラ ２４ｂ 駆動ローラ Ｗ 未加硫ゴムシート Ｗａ 未加硫ゴ
ムシートの始端部 Ｐ−Ｐ 切断部 Ｈ 肉厚 Ｑ−Ｑ 未加硫ゴムシートの搬送ライン Ｒ ライナー

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 原反ロールから巻出して材料供給コンベ
   ヤ上に供給した未加硫ゴムシートの始端部を成形ドラム
   の上面位置まで引出して係止させ、前記成形ドラムを所
   定の回転角度だけ回転させて、予め成形ドラムの周長に
   対応する長さ位置に型押した切断部を検出手段により検
   出すると、この検出手段からの検出信号に基づき、検出
   手段の後方に設けられたクランプ装置で型押した切断部
   後方部分の未加硫ゴムシートをクランプし、この状態
   で、前記成形ドラムの回転駆動力と未加硫ゴムシートの
   固定手段とで前記未加硫ゴムシートの型押した切断部を
   引張りながら切断し、成形ドラム上に未加硫ゴムシート
   を貼付けることを特徴とする未加硫ゴムシートの貼付け
   方法。
2. 【請求項２】 原反ロールから巻出して材料供給コンベ
   ヤ上に供給した未加硫ゴムシートの始端部を、前記材料
   供給コンベヤを成形ドラムの中心側面まで移動させて圧
   着係止させ、前記成形ドラムを所定の回転角度だけ回転
   させて、予め成形ドラムの周長に対応する長さ位置に型
   押した切断部を検出手段により検出すると、この検出手
   段からの検出信号に基づき、検出手段の後方に設けられ
   たクランプ装置で型押した切断部後方部分の未加硫ゴム
   シートをクランプし、この状態で、前記成形ドラムの回
   転駆動力と未加硫ゴムシートの固定手段とで未加硫ゴム
   シートの型押した切断部を引張りながら切断し、成形ド
   ラム上に未加硫ゴムシートを貼付けることを特徴とする
   未加硫ゴムシートの貼付け方法。
3. 【請求項３】 所定の間隔で型押した切断部を形成した
   帯状の未加硫ゴムシートを巻出す原反ロールと、前記未
   加硫ゴムシートの始端部を係止固定させる固定手段を備
   えた成形ドラムとの間に材料搬送コンベヤを配設し、前
   記成形ドラム近傍の材料搬送コンベヤ上に、前記未加硫
   ゴムシートの型押した切断部を検出する検出手段と、こ
   の検出手段の後方に、検出手段からの検出信号に基づき
   未加硫ゴムシートの上下面をクランプするクランプ装置
   とを設けたことを特徴とする未加硫ゴムシートの貼付け
   装置。
4. 【請求項４】 前記クランプ装置は、未加硫ゴムシート
   の搬送ラインを挟んで上下相対向する位置に、少なくと
   も一方が接近・離反可能な断面凹状のクランプバーを配
   設し、このクランプバーの凹部内に出没可能なシート剥
   がし部材を設けた請求項３に記載の未加硫ゴムシートの
   貼付け装置。
5. 【請求項５】 前記材料供給コンベヤを複数台直列に配
   設し、成形ドラム近傍に設置する材料搬送コンベヤを、
   成形ドラム側に対して進退可能に構成した請求項３また
   は請求項４に記載の未加硫ゴムシートの貼付け装置。