JPH10156979A - 複合管及び複合管の製造方法 - Google Patents
複合管及び複合管の製造方法Info
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- JPH10156979A JPH10156979A JP8324008A JP32400896A JPH10156979A JP H10156979 A JPH10156979 A JP H10156979A JP 8324008 A JP8324008 A JP 8324008A JP 32400896 A JP32400896 A JP 32400896A JP H10156979 A JPH10156979 A JP H10156979A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】蛇腹加工技術の利用により給湯・冷温水用管材
としてのアルミ・プラスチック複合管の耐扁平化性を向
上する。 【解決手段】アルミ中間層１１とプラスチック内層１３
及び外層１２とを有し、総肉厚が１．０ｍｍ〜３．０ｍ
ｍで、アルミ中間層１１の肉厚が総肉厚の２０％以下で
あり、蛇腹型に加工されている。製造は内外面平滑な原
管をプラスチックの軟化点以下の加熱下で蛇腹型に成形
して行う。
としてのアルミ・プラスチック複合管の耐扁平化性を向
上する。 【解決手段】アルミ中間層１１とプラスチック内層１３
及び外層１２とを有し、総肉厚が１．０ｍｍ〜３．０ｍ
ｍで、アルミ中間層１１の肉厚が総肉厚の２０％以下で
あり、蛇腹型に加工されている。製造は内外面平滑な原
管をプラスチックの軟化点以下の加熱下で蛇腹型に成形
して行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は曲げ時での耐扁平性
に優れた複合管及びその製造方法に関するものである。
に優れた複合管及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】アルミ中間層とプラスチック内層及び外
層を有する複合管は、アルミの優れた展延性・軽量性と
プラスチック、例えば架橋ポリエチレンの優れた耐熱
性、耐クリ−プ性、耐応力割れ性等のために、給湯・冷
温水用管材として好適であり、高温領域での長期にわた
る安全使用、電気化学的腐食や水質変化に対する安全保
証、柔軟・軽量性による易施工性、スケ−ル付着防止に
よる流量の安定化等の利点がある。
層を有する複合管は、アルミの優れた展延性・軽量性と
プラスチック、例えば架橋ポリエチレンの優れた耐熱
性、耐クリ−プ性、耐応力割れ性等のために、給湯・冷
温水用管材として好適であり、高温領域での長期にわた
る安全使用、電気化学的腐食や水質変化に対する安全保
証、柔軟・軽量性による易施工性、スケ−ル付着防止に
よる流量の安定化等の利点がある。
【０００３】この給湯・冷温水用管材としてのアルミ・
ポリエチレン複合管の好適な寸法は、外径１５〜３５ｍ
ｍ、総肉厚１〜３ｍｍであり、アルミ中間層の肉厚は総
肉厚の２０％以下である。
ポリエチレン複合管の好適な寸法は、外径１５〜３５ｍ
ｍ、総肉厚１〜３ｍｍであり、アルミ中間層の肉厚は総
肉厚の２０％以下である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】材料力学上、よく知ら
れている通り、管の曲げ剛性ＥＩは、管径をＤ、肉厚を
ｔ、ヤング率をＥとすると、 ＥＩ≒πＤ3ｔＥ／１６ で与えられる。
れている通り、管の曲げ剛性ＥＩは、管径をＤ、肉厚を
ｔ、ヤング率をＥとすると、 ＥＩ≒πＤ3ｔＥ／１６ で与えられる。
【０００５】而るに、上記給湯・冷温水用管材としての
アルミ・ポリエチレン複合管においては、管径Ｄ及び肉
厚ｔが小であり、しかも、ポリエチレンに較べてヤング
率が大であるアルミの層厚みがポリエチレン層の厚みに
較べ薄く管全体としてのヤング率が小さい等のため、上
記曲げ剛性ＥＩが極めて低い。従って、上記給湯・冷温
水用管材としてのアルミ・ポリエチレン複合管は、極め
て曲がり易く、本発明者の経験によれば、この曲げに伴
う管の扁平化が顕著であり、通水抵抗の増大が懸念され
る。
アルミ・ポリエチレン複合管においては、管径Ｄ及び肉
厚ｔが小であり、しかも、ポリエチレンに較べてヤング
率が大であるアルミの層厚みがポリエチレン層の厚みに
較べ薄く管全体としてのヤング率が小さい等のため、上
記曲げ剛性ＥＩが極めて低い。従って、上記給湯・冷温
水用管材としてのアルミ・ポリエチレン複合管は、極め
て曲がり易く、本発明者の経験によれば、この曲げに伴
う管の扁平化が顕著であり、通水抵抗の増大が懸念され
る。
【０００６】その扁平化の原因としては、アルミ中間層
の肉厚が薄く、アルミが軟らかいために、複合管の機械
的特性に対するアルミ中間層の関与度が低くなることが
推定できる。管材の曲げ剛性を減少するために、管材に
波付け加工乃至は蛇腹加工を施すことは慣用手段であ
る。しかし、上記給湯・冷温水用管材としてのアルミ・
ポリエチレン複合管においては、曲げ剛性が極めて低
く、曲げ剛性の低減のために、管材に波付け加工乃至は
蛇腹加工を施すことの契機は全く存在し得ない。
の肉厚が薄く、アルミが軟らかいために、複合管の機械
的特性に対するアルミ中間層の関与度が低くなることが
推定できる。管材の曲げ剛性を減少するために、管材に
波付け加工乃至は蛇腹加工を施すことは慣用手段であ
る。しかし、上記給湯・冷温水用管材としてのアルミ・
ポリエチレン複合管においては、曲げ剛性が極めて低
く、曲げ剛性の低減のために、管材に波付け加工乃至は
蛇腹加工を施すことの契機は全く存在し得ない。
【０００７】本発明の目的は、給湯・冷温水用管材とし
てのアルミ・プラスチック複合管においては、曲がり易
く、この曲げ時での管の扁平化の抑制に蛇腹加工が有効
であることに着目し、この蛇腹加工技術の利用により給
湯・冷温水用管材としてのアルミ・プラスチック複合管
の耐扁平化性を向上することにある。
てのアルミ・プラスチック複合管においては、曲がり易
く、この曲げ時での管の扁平化の抑制に蛇腹加工が有効
であることに着目し、この蛇腹加工技術の利用により給
湯・冷温水用管材としてのアルミ・プラスチック複合管
の耐扁平化性を向上することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係る複合管は、
アルミ中間層とプラスチック内層及び外層とを有し、総
肉厚が１．０ｍｍ〜３．０ｍｍで、アルミ中間層の肉厚
が総肉厚の２０％以下であり、蛇腹型に加工されている
ことを特徴とする構成である。本発明に係る複合管の製
造方法は、アルミ中間層とプラスチック内層及び外層と
を有する内外面平滑な原管を、プラスチックの軟化点以
下の加熱下で蛇腹型に成形して複合管を製造することを
特徴とする構成である。
アルミ中間層とプラスチック内層及び外層とを有し、総
肉厚が１．０ｍｍ〜３．０ｍｍで、アルミ中間層の肉厚
が総肉厚の２０％以下であり、蛇腹型に加工されている
ことを特徴とする構成である。本発明に係る複合管の製
造方法は、アルミ中間層とプラスチック内層及び外層と
を有する内外面平滑な原管を、プラスチックの軟化点以
下の加熱下で蛇腹型に成形して複合管を製造することを
特徴とする構成である。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
実施の形態について説明する。図１は本発明に係る複合
管を示している。図１において、１１はアルミ中間層、
１２はプラスチック外層、１３はプラスチック内層であ
り、これらが一体化され、正弦波形の凹凸加工によって
蛇腹型に成形されている。
実施の形態について説明する。図１は本発明に係る複合
管を示している。図１において、１１はアルミ中間層、
１２はプラスチック外層、１３はプラスチック内層であ
り、これらが一体化され、正弦波形の凹凸加工によって
蛇腹型に成形されている。
【００１０】上記のアルミ中間層１１には、通常アルミ
合金が使用される。また、プラスチック層１２，１３に
は、例えばポリエチレン、架橋ポリエチレン（例えば、
シラングラフトポリエチレン）、ポリ酢酸ビニル、ポリ
ビニルアセタ−ル、ポリビニルアルコ−ル、ポリアミド
等を使用できる。これら中間層１１と内層１３との間及
び中間層１１と外層１２との間は、融着または接着剤に
より一体化されている。
合金が使用される。また、プラスチック層１２，１３に
は、例えばポリエチレン、架橋ポリエチレン（例えば、
シラングラフトポリエチレン）、ポリ酢酸ビニル、ポリ
ビニルアセタ−ル、ポリビニルアルコ−ル、ポリアミド
等を使用できる。これら中間層１１と内層１３との間及
び中間層１１と外層１２との間は、融着または接着剤に
より一体化されている。
【００１１】上記において、管の平均外径〔（最大外径
＋最小外径）／２〕は、通常１５．０ｍｍ〜３５．０ｍ
ｍとされ、総肉厚は１．０ｍｍ〜３．０ｍｍとされ、プ
ラスチック内層と外層とはほぼ等厚とされ、アルミ中間
層の肉厚は総肉厚の２０％以下とされている。本発明に
係る複合管は、給湯・冷温水用管材やスプリンクラ−用
管材等として好適であり、例えば、内外層が架橋ポリエ
チレンの場合、許容使用温度は１００℃とされ、内外層
がポリエチレンの場合、許容使用温度は７０℃とされ
る。
＋最小外径）／２〕は、通常１５．０ｍｍ〜３５．０ｍ
ｍとされ、総肉厚は１．０ｍｍ〜３．０ｍｍとされ、プ
ラスチック内層と外層とはほぼ等厚とされ、アルミ中間
層の肉厚は総肉厚の２０％以下とされている。本発明に
係る複合管は、給湯・冷温水用管材やスプリンクラ−用
管材等として好適であり、例えば、内外層が架橋ポリエ
チレンの場合、許容使用温度は１００℃とされ、内外層
がポリエチレンの場合、許容使用温度は７０℃とされ
る。
【００１２】本発明に係る複合管は、曲げ剛性が小さい
ために曲がり易いが、曲げられても扁平化をよく抑制で
き、通水流量を充分に確保できる。管の曲げに伴う扁平
化の力学的な解析は複雑であり、一概には論じ難いが、
曲げにより曲げ中立面より外側に管軸方向引張り応力Ｆ
が作用し、曲げ中立面の内側に管軸方向圧縮応力Ｆが作
用し、これらの管軸方向作用力のために管圧潰力Ｔが発
生し、管の圧潰扁平化抵抗をＲとすると、Ｔ／Ｒで扁平
化の難易性を評価できる。
ために曲がり易いが、曲げられても扁平化をよく抑制で
き、通水流量を充分に確保できる。管の曲げに伴う扁平
化の力学的な解析は複雑であり、一概には論じ難いが、
曲げにより曲げ中立面より外側に管軸方向引張り応力Ｆ
が作用し、曲げ中立面の内側に管軸方向圧縮応力Ｆが作
用し、これらの管軸方向作用力のために管圧潰力Ｔが発
生し、管の圧潰扁平化抵抗をＲとすると、Ｔ／Ｒで扁平
化の難易性を評価できる。
【００１３】而るに、本発明に係る複合管は、蛇腹型と
してあり、蛇腹が低応力で伸縮するため、上記の管軸方
向引張り応力Ｆ及び管軸方向圧縮応力Ｆを小にして管圧
潰力Ｔを小さくできること、更に、管の圧潰力Ｔに対し
蛇腹がリブとして作用し圧潰扁平化抵抗Ｒを大きくでき
ること等により、上記Ｔ／Ｒを小にして管曲げ時での耐
扁平化性を向上できる。
してあり、蛇腹が低応力で伸縮するため、上記の管軸方
向引張り応力Ｆ及び管軸方向圧縮応力Ｆを小にして管圧
潰力Ｔを小さくできること、更に、管の圧潰力Ｔに対し
蛇腹がリブとして作用し圧潰扁平化抵抗Ｒを大きくでき
ること等により、上記Ｔ／Ｒを小にして管曲げ時での耐
扁平化性を向上できる。
【００１４】このことは、後述の実施例と比較例との対
比からも確認できる。本発明に係る複合管は、アルミ中
間層とプラスチック内層及び外層を有する内外面平滑な
原管を製作し、この原管を公知の蛇腹加工法で蛇腹に加
工することにより製造できる。図２は原管の製造装置の
一例を示している。
比からも確認できる。本発明に係る複合管は、アルミ中
間層とプラスチック内層及び外層を有する内外面平滑な
原管を製作し、この原管を公知の蛇腹加工法で蛇腹に加
工することにより製造できる。図２は原管の製造装置の
一例を示している。
【００１５】図２において、２１は帯状アルミ材の供給
ボビンである。２２は前処理槽であり、例えば、脱脂処
理、除錆処理、防錆処理等を行うことができる。２３は
プライマ−塗布装置、２４はプライマ−焼き付け装置で
ある。２５はＵ字状賦形装置である。２６は円管賦形装
置であり、Ｕ字状帯状アルミ材が管状に賦形されてい
く。２７は溶接機であり、管状に賦形された帯状アルミ
材の両縁端合せ目の接合に用いられ。２８はプラスチッ
ク押出金型であり、先端部外周に沿ってプラスチック吐
出口を有する水平円筒通路部２８１と垂直通路部２８２
とボックス部２８３とを備え、Ｕ字状賦形装置２５と管
状賦形装置２６との間の半管状帯状アルミ材の開口に垂
直通路部２８２が差し込まれて水平円筒通部２８１が管
状賦形アルミ材内に挿入され、プラスチック吐出口２８
４が溶接装置２７よりも下流側に位置されている。２９
はプラスチック外層被覆用のクロスヘッド式押出装置、
３０は冷却槽、３１は引取り装置、３２は定尺切断装置
である。
ボビンである。２２は前処理槽であり、例えば、脱脂処
理、除錆処理、防錆処理等を行うことができる。２３は
プライマ−塗布装置、２４はプライマ−焼き付け装置で
ある。２５はＵ字状賦形装置である。２６は円管賦形装
置であり、Ｕ字状帯状アルミ材が管状に賦形されてい
く。２７は溶接機であり、管状に賦形された帯状アルミ
材の両縁端合せ目の接合に用いられ。２８はプラスチッ
ク押出金型であり、先端部外周に沿ってプラスチック吐
出口を有する水平円筒通路部２８１と垂直通路部２８２
とボックス部２８３とを備え、Ｕ字状賦形装置２５と管
状賦形装置２６との間の半管状帯状アルミ材の開口に垂
直通路部２８２が差し込まれて水平円筒通部２８１が管
状賦形アルミ材内に挿入され、プラスチック吐出口２８
４が溶接装置２７よりも下流側に位置されている。２９
はプラスチック外層被覆用のクロスヘッド式押出装置、
３０は冷却槽、３１は引取り装置、３２は定尺切断装置
である。
【００１６】上記の製造装置を使用して原管を製造する
には、引取り装置３１の駆動によりボビン２１から帯状
アルミ材１１０を引出し、前処理槽２２で所定の前処理
を行ったうえ、プライマ−塗布装置２３及び焼き付け装
置２４で帯状アルミ材の両面にプライマ−を焼き付け、
更にＵ字状賦形装置２５に通過させ、帯状アルミ材をＵ
字状に賦形していく。更に、このＵ字状アルミ材を管状
賦形装置２６により管状に成形し、更に管状体の縦方向
合わせ目を溶接装置２７により溶接し、この溶接金属管
の内面に、押出金型２８の水平円筒通路部２８１の先端
部外周からの吐出プラスチックを被覆していく。
には、引取り装置３１の駆動によりボビン２１から帯状
アルミ材１１０を引出し、前処理槽２２で所定の前処理
を行ったうえ、プライマ−塗布装置２３及び焼き付け装
置２４で帯状アルミ材の両面にプライマ−を焼き付け、
更にＵ字状賦形装置２５に通過させ、帯状アルミ材をＵ
字状に賦形していく。更に、このＵ字状アルミ材を管状
賦形装置２６により管状に成形し、更に管状体の縦方向
合わせ目を溶接装置２７により溶接し、この溶接金属管
の内面に、押出金型２８の水平円筒通路部２８１の先端
部外周からの吐出プラスチックを被覆していく。
【００１７】このようにして、プラスチック内層を押出
被覆したのちは、押出装置２９によりプラスチック外層
を被覆し、冷却槽３０に通過させて冷却のうえ、引取り
装置３１により引き取り、これを切断装置３２により定
尺切断して原管を得る。図３は蛇腹加工装置の一例を示
している。図３において、４１は内面に蛇腹成形溝４２
を有する２つ割りの外型である。４３は中子であり、上
記の原管内径よりも僅か小さい外径の円柱体の外面に浅
い溝４４を設け、同円柱体の一端からこの浅溝４４に油
圧通路４５，４６を開通し、原管内面に摺動可能に密接
されるＯリング４７１，４７２を浅溝４４の両側に装着
してある。
被覆したのちは、押出装置２９によりプラスチック外層
を被覆し、冷却槽３０に通過させて冷却のうえ、引取り
装置３１により引き取り、これを切断装置３２により定
尺切断して原管を得る。図３は蛇腹加工装置の一例を示
している。図３において、４１は内面に蛇腹成形溝４２
を有する２つ割りの外型である。４３は中子であり、上
記の原管内径よりも僅か小さい外径の円柱体の外面に浅
い溝４４を設け、同円柱体の一端からこの浅溝４４に油
圧通路４５，４６を開通し、原管内面に摺動可能に密接
されるＯリング４７１，４７２を浅溝４４の両側に装着
してある。
【００１８】この蛇腹加工装置により原管に蛇腹を加工
するには、中子を原管に挿通し、この原管上に外型をセ
ットし、まず、図４の（イ）に示すように、中子４３の
前側Ｏリング４７１を第１蛇腹成形溝４２１と第２蛇腹
成形溝４２２との間に位置に配し、油圧通路を通じ浅溝
４４を加圧して原管ａを第１蛇腹成形溝４２１に向け膨
出させる。この浅溝４４の加圧により、浅溝４４上の原
管部分ａ0が外型に加圧接触されて固定されるから、第
１蛇腹成形溝４２１に向けての前記膨出量に応じて原管
がＥ側から前側Ｏリング４７１で摺動シ−ルされつつ引
き込まれて原管に第１の蛇腹が形成されい行く。
するには、中子を原管に挿通し、この原管上に外型をセ
ットし、まず、図４の（イ）に示すように、中子４３の
前側Ｏリング４７１を第１蛇腹成形溝４２１と第２蛇腹
成形溝４２２との間に位置に配し、油圧通路を通じ浅溝
４４を加圧して原管ａを第１蛇腹成形溝４２１に向け膨
出させる。この浅溝４４の加圧により、浅溝４４上の原
管部分ａ0が外型に加圧接触されて固定されるから、第
１蛇腹成形溝４２１に向けての前記膨出量に応じて原管
がＥ側から前側Ｏリング４７１で摺動シ−ルされつつ引
き込まれて原管に第１の蛇腹が形成されい行く。
【００１９】このようにして第１の蛇腹を形成した後
は、加圧を停止し、中子を移動させ、図４の（ロ）に示
すように、前側Ｏリング４７１を第２蛇腹成形溝４２２
と第３蛇腹成形溝４２３との間の位置に配し、油圧通路
を通じて浅溝４４を再加圧し、第２の蛇腹を形成して行
く。以後、加圧解除、中子の移動、再加圧を繰返し、原
管の全長に蛇腹を形成していく。
は、加圧を停止し、中子を移動させ、図４の（ロ）に示
すように、前側Ｏリング４７１を第２蛇腹成形溝４２２
と第３蛇腹成形溝４２３との間の位置に配し、油圧通路
を通じて浅溝４４を再加圧し、第２の蛇腹を形成して行
く。以後、加圧解除、中子の移動、再加圧を繰返し、原
管の全長に蛇腹を形成していく。
【００２０】本願の請求項２に係る製造方法で複合管を
製造するには、図２に示す原管製造装置及び図３に示す
蛇腹加工装置を使用し、まず、図２に示す製造装置で原
管を製作し、次いで、図３に示す蛇腹加工装置の中子及
び外型の加熱によりこの原管をプラスチック内外層の軟
化点以下の温度、例えば、ポリエチレンの場合は９０℃
以下の温度、また架橋ポリエチレンの場合は１２０℃以
下の温度、好ましくは、４０℃〜７０℃に加温しつつそ
の蛇腹加工装置で蛇腹型に加工していくことができる。
製造するには、図２に示す原管製造装置及び図３に示す
蛇腹加工装置を使用し、まず、図２に示す製造装置で原
管を製作し、次いで、図３に示す蛇腹加工装置の中子及
び外型の加熱によりこの原管をプラスチック内外層の軟
化点以下の温度、例えば、ポリエチレンの場合は９０℃
以下の温度、また架橋ポリエチレンの場合は１２０℃以
下の温度、好ましくは、４０℃〜７０℃に加温しつつそ
の蛇腹加工装置で蛇腹型に加工していくことができる。
【００２１】この場合、原管の複合層が内圧で外型の蛇
腹成形面に接触される際、複合層の応力・歪状態は弾性
限度を越えるが、引張り応力Ｗが作用し、加圧を解除す
ると、この応力Ｗが消滅するまで複合層が収縮するか
ら、複合層が蛇腹成形面よりやや離れてそれだけ蛇腹の
高さが減じられる。上記応力Ｗは、プラスチック層の単
位厚み当たりの応力をδe、プラスチック層の総厚みを
ｔe、アルミ層の単位厚み当たりの応力をδa、アルミ層
の厚みをｔaとすれば、 Ｗ＝δe・ｔe＋δa・ｔa で与えられる。
腹成形面に接触される際、複合層の応力・歪状態は弾性
限度を越えるが、引張り応力Ｗが作用し、加圧を解除す
ると、この応力Ｗが消滅するまで複合層が収縮するか
ら、複合層が蛇腹成形面よりやや離れてそれだけ蛇腹の
高さが減じられる。上記応力Ｗは、プラスチック層の単
位厚み当たりの応力をδe、プラスチック層の総厚みを
ｔe、アルミ層の単位厚み当たりの応力をδa、アルミ層
の厚みをｔaとすれば、 Ｗ＝δe・ｔe＋δa・ｔa で与えられる。
【００２２】式において、プラスチック層の総厚みｔ
eはアルミ層の厚みｔaの４倍以上である。しかし、本発
明においては、蛇腹を加熱下で成形しており、この加熱
による応力の緩和度は、分子構造の剛直性からしてアル
ミに較べプラスチックの方が一段と顕著であるから、δ
eが著しく小となり、ｔeがｔaの４倍以上であるにもか
かわらず、δe・ｔeを無視できる程度に上記応力Ｗが小
になり、上記複合層の収縮を減じ得、蛇腹の高さ充分に
保持できる。
eはアルミ層の厚みｔaの４倍以上である。しかし、本発
明においては、蛇腹を加熱下で成形しており、この加熱
による応力の緩和度は、分子構造の剛直性からしてアル
ミに較べプラスチックの方が一段と顕著であるから、δ
eが著しく小となり、ｔeがｔaの４倍以上であるにもか
かわらず、δe・ｔeを無視できる程度に上記応力Ｗが小
になり、上記複合層の収縮を減じ得、蛇腹の高さ充分に
保持できる。
【００２３】従って、本発明に係る複合管の製造方法に
よれば、蛇腹の深さが深く上記した圧潰扁平化抵抗Ｒが
大である複合管、従って、曲げ時の扁平化をよく防止で
きる複合管を製造できる。勿論、加熱温度をプラスチッ
ク層の軟化点以下に抑えているから、プラスチック層の
変形やフロ−の発生なく安全に蛇腹加工できる。
よれば、蛇腹の深さが深く上記した圧潰扁平化抵抗Ｒが
大である複合管、従って、曲げ時の扁平化をよく防止で
きる複合管を製造できる。勿論、加熱温度をプラスチッ
ク層の軟化点以下に抑えているから、プラスチック層の
変形やフロ−の発生なく安全に蛇腹加工できる。
【００２４】本発明において、蛇腹型には上記した凸の
環状と凹の環状とを交互に連設したものの外、螺旋状の
ものも使用でき、後者の場合、回転ダイス法により成形
することができる。
環状と凹の環状とを交互に連設したものの外、螺旋状の
ものも使用でき、後者の場合、回転ダイス法により成形
することができる。
【００２５】
〔実施例１〕アルミ中間層の帯状アルミ材には、アルミ
合金板(密度２．７２，２０℃引張り強度１８１MPa)
を、プラスチック内外層のプラスチックにはシラングラ
フトポリエチレンをそれぞれ使用し、図２に示す製造装
置で外径１９．０ｍｍ、総肉厚２．３ｍｍ、アルミ中間
層の厚みが総肉厚の約９％の原管を製作し、図３に示す
蛇腹加工装置でこの原管に常温２３℃にてピッチ（図１
において、ｐで示されている）７ｍｍ、平均深さ（深さ
は、図１においてｈで示されている）０．９ｍｍの蛇腹
を成形した。
合金板(密度２．７２，２０℃引張り強度１８１MPa)
を、プラスチック内外層のプラスチックにはシラングラ
フトポリエチレンをそれぞれ使用し、図２に示す製造装
置で外径１９．０ｍｍ、総肉厚２．３ｍｍ、アルミ中間
層の厚みが総肉厚の約９％の原管を製作し、図３に示す
蛇腹加工装置でこの原管に常温２３℃にてピッチ（図１
において、ｐで示されている）７ｍｍ、平均深さ（深さ
は、図１においてｈで示されている）０．９ｍｍの蛇腹
を成形した。
【００２６】この実施例品を１００Ｒで曲げても座屈扁
平化は生じなかったが、蛇腹加工なしの原管では同じ曲
げ径で座屈を生じた。更に、実施例品及び原管のそれぞ
れにつき、長さ３０ｍｍの切断ピ−スの１０％扁平化及
び５０％扁平化〔ただし、扁平率＝（長軸長さ−短軸長
さ）／（長軸長さ＋短軸長さ）／２〕に要する荷重を測
定したところ、次の通りであった。 実施例品ピ−スの荷重 原管ピ−スの荷重 １０％扁平化 ３５０Ｎ ２５０Ｎ ５０％扁平化 ６５０Ｎ ５５０Ｎ これらの測定結果からも確認できる通り、本発明に係る
複合管はアルミ中間層が薄くても、耐圧潰扁平抵抗が高
く、小さな曲率径で曲げても管の座屈扁平化をよく防止
できる。
平化は生じなかったが、蛇腹加工なしの原管では同じ曲
げ径で座屈を生じた。更に、実施例品及び原管のそれぞ
れにつき、長さ３０ｍｍの切断ピ−スの１０％扁平化及
び５０％扁平化〔ただし、扁平率＝（長軸長さ−短軸長
さ）／（長軸長さ＋短軸長さ）／２〕に要する荷重を測
定したところ、次の通りであった。 実施例品ピ−スの荷重 原管ピ−スの荷重 １０％扁平化 ３５０Ｎ ２５０Ｎ ５０％扁平化 ６５０Ｎ ５５０Ｎ これらの測定結果からも確認できる通り、本発明に係る
複合管はアルミ中間層が薄くても、耐圧潰扁平抵抗が高
く、小さな曲率径で曲げても管の座屈扁平化をよく防止
できる。
【００２７】〔実施例２〕実施例１と同じ原管を使用
し、蛇腹加工を実施例１と同じ装置、加圧力で行い、実
施例１の常温２３℃に代え、蛇腹加工の外型及び中子の
温度を５０℃±１℃に保持した。この実施例品の蛇腹の
寸法は、ピッチ７ｍｍ、平均深さ２．１ｍｍであり、常
温下での蛇腹加工の場合に較べ、蛇腹深さを約２．３倍
にできた。
し、蛇腹加工を実施例１と同じ装置、加圧力で行い、実
施例１の常温２３℃に代え、蛇腹加工の外型及び中子の
温度を５０℃±１℃に保持した。この実施例品の蛇腹の
寸法は、ピッチ７ｍｍ、平均深さ２．１ｍｍであり、常
温下での蛇腹加工の場合に較べ、蛇腹深さを約２．３倍
にできた。
【００２８】この実施例品ピ−ス（長さ３０ｍｍ）の１
０％扁平化並びに５０％扁平化に要する荷重を測定した
ところ、それぞれ４３０Ｎ及び８２０Ｎであり、常温下
での蛇腹加工の場合に較べ約２０％のアップである。
０％扁平化並びに５０％扁平化に要する荷重を測定した
ところ、それぞれ４３０Ｎ及び８２０Ｎであり、常温下
での蛇腹加工の場合に較べ約２０％のアップである。
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、アルミ中間層とプラス
チック内層及び外層を有し、総肉厚が１．０ｍｍ〜３．
０ｍｍで、アルミ中間層の肉厚が総肉厚の２０％以下で
ある、給湯・冷温水用管材としてのアルミ・プラスチッ
ク複合管の耐扁平化性を、曲げ容易性の特性を保持しつ
つ向上させ得、給湯・冷温水用管材としてのアルミ・プ
ラスチック複合管の利点、すなわち、高温領域での長期
にわたる安全使用、電気化学的腐食や水質変化に対する
安全保証、柔軟・軽量性による易施工性、スケ−ル付着
防止による流量の安定化等の利点を保持しつつ、曲げ時
での扁平化による流量減少を排除して充分量の流量を保
証できる。
チック内層及び外層を有し、総肉厚が１．０ｍｍ〜３．
０ｍｍで、アルミ中間層の肉厚が総肉厚の２０％以下で
ある、給湯・冷温水用管材としてのアルミ・プラスチッ
ク複合管の耐扁平化性を、曲げ容易性の特性を保持しつ
つ向上させ得、給湯・冷温水用管材としてのアルミ・プ
ラスチック複合管の利点、すなわち、高温領域での長期
にわたる安全使用、電気化学的腐食や水質変化に対する
安全保証、柔軟・軽量性による易施工性、スケ−ル付着
防止による流量の安定化等の利点を保持しつつ、曲げ時
での扁平化による流量減少を排除して充分量の流量を保
証できる。
【図１】本発明に係る複合管を示す図面である。
【図２】本発明において使用する原管の製造装置の一例
を示す図面である。
を示す図面である。
【図３】本発明において使用する蛇腹加工装置の一例を
示す図面である。
示す図面である。
【図４】図３の蛇腹加工装置を使用しての蛇腹の成形方
法を示す図面である。
法を示す図面である。
１１ アルミ中間層 １２ プラスチック外層 １３ プラスチック内層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00
Claims (2)
- 【請求項１】アルミ中間層とプラスチック内層及び外層
とを有し、総肉厚が１．０ｍｍ〜３．０ｍｍで、アルミ
中間層の肉厚が総肉厚の２０％以下であり、蛇腹型に加
工されていることを特徴とする複合管。 - 【請求項２】アルミ中間層とプラスチック内層及び外層
とを有する内外面平滑な原管を、当該プラスチックの軟
化点以下の加熱下で蛇腹型に成形して請求項１記載の複
合管を製造することを特徴とする複合管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8324008A JPH10156979A (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | 複合管及び複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8324008A JPH10156979A (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | 複合管及び複合管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10156979A true JPH10156979A (ja) | 1998-06-16 |
Family
ID=18161106
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8324008A Pending JPH10156979A (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | 複合管及び複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10156979A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100745651B1 (ko) * | 2005-08-25 | 2007-08-02 | 강영종 | 섬유보강 플라스틱 파형관 |
| US7517563B2 (en) | 1999-12-27 | 2009-04-14 | Tokai Rubber Industries, Ltd. | Hose of impermeability and a process for manufacturing the same |
| DE102023116556A1 (de) * | 2023-06-23 | 2024-12-24 | Viega Technology Gmbh & Co. Kg | Verbundrohr und Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE102023116555A1 (de) * | 2023-06-23 | 2024-12-24 | Viega Technology Gmbh & Co. Kg | Verbundrohr und Verfahren zu seiner Herstellung |
-
1996
- 1996-12-04 JP JP8324008A patent/JPH10156979A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7517563B2 (en) | 1999-12-27 | 2009-04-14 | Tokai Rubber Industries, Ltd. | Hose of impermeability and a process for manufacturing the same |
| KR100745651B1 (ko) * | 2005-08-25 | 2007-08-02 | 강영종 | 섬유보강 플라스틱 파형관 |
| DE102023116556A1 (de) * | 2023-06-23 | 2024-12-24 | Viega Technology Gmbh & Co. Kg | Verbundrohr und Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE102023116555A1 (de) * | 2023-06-23 | 2024-12-24 | Viega Technology Gmbh & Co. Kg | Verbundrohr und Verfahren zu seiner Herstellung |
| WO2024261297A1 (de) * | 2023-06-23 | 2024-12-26 | Viega Technology Gmbh & Co. Kg | Verbundrohr und verfahren zu seiner herstellung |
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