JPH10169711A

JPH10169711A - ブッシュ

Info

Publication number: JPH10169711A
Application number: JP34245696A
Authority: JP
Inventors: Tamiyo Umezaki; 民代梅崎
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1996-12-05
Filing date: 1996-12-05
Publication date: 1998-06-26

Abstract

(57)【要約】【課題】製品の底面が均一で良好な外観を有し、接着
耐久性に優れる二層構造のブッシュを提供する。【解決手段】ゴム弾性体よりなる外筒１１の内周に高
摺動性ゴムよりなる内筒１２を射出成形により積層して
なるブッシュにおいて、外筒１１の、成形時に底面側と
なる端部内周縁を径方向内方に突出せしめて受け部１４
とする。受け部１４と対向するゲートより射出される内
筒１２材を、この受け部１４で受けるようにすること
で、成形時の外筒１１の変形を抑制し、底面に段差が発
生することを防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はスタビライザブッシ
ュ等に使用されるブッシュに関し、詳しくは、特性の異
なる内筒と外筒を積層した二層構造のブッシュに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】スタビライザブッシュは、厚肉筒状のゴ
ム弾性体よりなり、その筒内に車両のスタビライザバー
を挿通保持するとともに、外周を車両ボデーに固定され
るブラケット内に保持せしめるようになしてある。ま
た、図４に示すように、外筒１１の内周に内筒１２を積
層して二層構造としたスタビライザブッシュ１があり、
内筒１２を高摺動性ゴムで構成することで、車両の発進
時などに、ブッシュ内周面とスタビライザバーとの急激
な相対変位により異音が発生するのを防止している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】この二層構造のスタビ
ライザブッシュ１を射出成形法で作製する場合には、通
常、まず外筒１１を予備成形し、成形品を下型につけた
まま、中芯を変えて内筒１２を射出成形する方法が一般
的である。ところが、この場合、外筒１１が内筒１２材
の充填の際に下方へ変形し、そのまま内筒１２と加硫接
着されてしまうという問題があった。

【０００４】これを図５を用いて説明する。図５（ａ）
は予備成形された外筒１１で、軸方向を上下方向として
図略の金型内に配置されている。図中、ｂ点は外筒１１
の底面に近い内周面の任意の点、ｃ点は内周面と底面と
の交点である。図５（ｂ）に示すように、図の上方に設
けたゲートから内筒１２を構成する未加硫のゴムが注入
されると、その注入圧力で図５（ａ）のｂ点はｂ' 点に
移動し、底面に接触した状態のまま加硫接着される。こ
れを金型から取り出すと、図５（ｃ）のように、外圧が
なくなるため圧力変形していた外筒１１が元に戻り、図
５（ｂ）で底面に接触していたｂ' 点が上方のｂ" 点に
移動する。この時、外筒１１と加硫接着している内筒１
２が外筒１１に引っ張られるため、内筒１２の底面が上
方に上がる。このため、段差が発生し（外筒１１径：約
４０mmで０．３〜０．８mm程度）、製品の底面が不均一
になるという問題があった。

【０００５】また、外筒１１が変形した状態で加硫接着
されるため、製品内に内部応力が残り、耐久性が低下す
るおそれがあった。

【０００６】しかして、本発明の目的は、製品の底面が
均一で良好な外観を有し、接着耐久性に優れる二層構造
のブッシュを提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明のブッシュは、ゴ
ム弾性体よりなる外筒の内周に、該外筒と特性の異なる
ゴム弾性体よりなる内筒を積層してなり、上記外筒の軸
方向の端部内周縁を径方向内方に突出せしめ、射出成形
時に上記内筒の端部を受けてこれと接合される受け部と
なしたことを特徴とする（請求項１）。

【０００８】上記構成のブッシュを射出成形する場合に
は、上記外筒を上記受け部が金型のゲートと反対側にな
るようにして予備成形し、予備成形品を型内に配したま
ま中芯を変えて内筒材を注入する。この時、上記外筒が
受け部を有しているため、内筒材を注入する際の外筒の
変形が抑制される。よって、段差の発生が防止され、均
一で良好な外観が得られる。また、変形による内部応力
が発生せず、接着耐久性が大きく向上する。

【０００９】上記内筒は、例えば、基材となるゴムに高
級脂肪酸アミドを配合することにより高摺動性を付与し
た高摺動性ゴムで構成される（請求項２）。内筒を高摺
動性ゴムとすることで、内筒内に保持するスタビライザ
バー等の摺動抵抗を低減し、異音が発生することを防止
できる。

【００１０】上記受け部の幅は、好ましくは上記内筒の
厚みの１／２以上、上記内筒の厚み以下とするのがよい
（請求項３）。この範囲で、受け部を設けることによる
高い効果が得られ、かつ内筒内に保持されるスタビライ
ザバー等の摺動抵抗を低く保持することができる。

【００１１】上記高摺動性ゴムの基材となるゴムは、上
記外筒を構成するゴムと同系のゴム材料であることが、
接着強度を向上させる上で好ましい（請求項４）。

【００１２】

【発明の実施の形態】図１（ａ）、（ｂ）は、本発明を
スタビライザブッシュに適用した一実施の形態を示すも
ので、図中、スタビライザブッシュ１は、厚肉筒状のゴ
ム弾性体よりなる外筒１１の内周に内筒１２を積層して
なる。上記内筒１２は円筒状で、高摺動性ゴムよりな
り、その筒内に車両のスタビライザバーを挿通保持する
ようになしてある。

【００１３】上記外筒１１は、頂面を平面とした略Ｕ字
断面に成形されている。上記外筒１１は、その両端部外
周縁を径方向に張出してフランジ１３となしており、こ
れらフランジ１３の間の外周面を、車両フレームにボル
ト固定される略Ｕ字状の取付ブラケット（図略）に保持
せしめるようになしてある。

【００１４】上記外筒１１の、軸方向の一方の端部に
は、その内周端縁の全周に沿って径方向内方に突出する
受け部１４が形成してある。この受け部１４は、成形型
内においてゲートと反対側、通常、底面側となるように
設けられ、内筒１２材を注入充填する際の外筒１１の変
形を抑制する。上記受け部１４は、図２のように内方に
向けて下り傾斜する三角断面形状となしてある。

【００１５】上記効果を得るために、上記受け部１４の
径方向の幅ｗは、内筒１２の厚みの１／２以上とするこ
とが好ましい。上記受け部１４の傾斜角度は、この幅ｗ
によっても変化するが、例えば４５°前後とすればよ
い。また、上記受け部１４の幅ｗは内筒１２の厚み以下
とする。なお、スタビライザバーとの摺動性の観点から
は、上記受け部１４がブッシュ内周面に露出しないこと
が望ましく、より好ましくは、上記受け部１４の幅ｗを
内筒１２の厚みより小さくするのがよい。

【００１６】上記外筒１１の断面形状は、図３のように
一定厚さを有する矩形断面としてもよい。この場合、上
記受け部１４の厚みｔは、例えば、外筒１１径が４０mm
で１〜２mm程度とするのがよい。

【００１７】上記構成のスタビライザブッシュを射出成
形により製作する場合には、まず、外筒１１の構成材料
を型内に注入して半加硫させる。この時、上記受け部１
４が底面側（ゲートと対向する側）となるように成形す
る。その後、中芯を変えて内筒１２の構成材料を注入
し、内外筒を加硫接着すればよい。

【００１８】上記外筒１１を構成するゴム材料として
は、一般にスタビライザブッシュ材料として用いられる
種々のゴム材料、具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、ブタ
ジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレ
ンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジ
エン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、
およびこれらのブレンドゴムが使用できる。好ましく
は、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、およ
び天然ゴム（ＮＲ）とブタジエンゴム（ＢＲ）のブレン
ドゴム（ＮＲ／ＢＲ）が好適に使用される。

【００１９】上記内筒１２を構成する高摺動性ゴムは、
基材となるゴムに高級脂肪酸アミドを配合することによ
り高摺動性を付与したものである。ここで基材となるゴ
ムは、特に制限されないが、例えば、天然ゴム（Ｎ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（Ｉ
Ｒ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレ
ンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレンプ
ロピレンジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム
（ＩＩＲ）、およびこれらのブレンドゴムが使用でき
る。好ましくは、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム
（ＢＲ）、および天然ゴム（ＮＲ）とブタジエンゴム
（ＢＲ）のブレンドゴム（ＮＲ／ＢＲ）が好適に使用さ
れる。

【００２０】上記基材ゴムに配合される高級脂肪酸アミ
ドは、使用時に基材ゴム中よりブルーミングすることに
より潤滑剤として機能し、摺動性を向上させる。高級脂
肪酸アミドの具体例としては、例えば、オレイン酸アミ
ド、パルチミン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルシ
ン酸アミド等の炭素数１２〜２２の飽和・不飽和脂肪酸
アミドが挙げられる。基材ゴムへの高級脂肪酸アミドの
配合量は、通常、５〜２０重量％の範囲とするのがよ
く、配合量が５重量％未満では摺動抵抗の低減効果を十
分持続することが難しい。また、配合量が２０重量％を
越えるとゴム物性に悪影響を与えるおそれがある。

【００２１】上記高摺動性ゴムは、上記基材ゴムと高級
脂肪酸アミドを所定の配合比で配合してなる。この時、
通常公知の添加剤、例えば、加硫剤、加硫促進剤、加硫
助剤、加工助剤等を使用することができる。

【００２２】ここで、内筒１２材と外筒１１材の組み合
わせは、特に制限されないが、内筒１２を構成する高摺
動性ゴムの基材となるゴムを、外筒１１を構成するゴム
と同じか、同系のゴム材料とすると両者の接合性が向上
する。

【００２３】また、高摺動性ゴムは、スタビライザブッ
シュの使用時、その内部より高級脂肪酸アミドがブルー
ミングすることで摺動性を与えるが、内筒１２材と外筒
１１材の組み合わせによっては、ブルーミングした高級
脂肪酸アミドが外筒１１側へ移行する場合がある。この
移行を回避するには、外筒１１材と内筒１２を構成する
高摺動性ゴム中の脂肪酸アミドのＳＰ値（溶解度パラメ
ータ）の差が１．５以上、好ましくは２以上となるよう
に材料を選択することが望ましい。

【００２４】上記構成によれば、外筒１１の底部に受け
部１４を設けたので、内筒１２材を注入する際に外筒１
１が圧力を受けても、受け部１４上面の任意の点である
ａ点（図２）が底面に接触することはない。よって、内
外筒の底面に段差が生じることが防止でき、底面の不均
一が解消されて外観の良好な製品が得られる。また、成
形時に外筒内に内部応力が発生しないので、内外筒間の
接着耐久性が大幅に向上する。

【００２５】上記実施の形態では、本発明をスタビライ
ザブッシュに適用した例について説明したが、必ずしも
これに限るものではなく、二層構造を有するブッシュで
あればいずれにも適用可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態を示し、（ａ）はス
タビライザブッシュの軸方向断面図、（ｂ）は（ａ）の
Ａ−Ａ線断面図である。

【図２】本発明の第１の実施の形態における外筒の断面
図である。

【図３】本発明の第２の実施の形態を示す外筒の断面図
である。

【図４】従来のスタビライザブッシュの全体概略斜視図
である。

【図５】（ａ）〜（ｃ）は従来のスタビライザブッシュ
を成形する方法を説明するための図である。

【符号の説明】

１スタビライザブッシュ（ブッシュ）１１外筒１２内筒１３フランジ１４受け部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ゴム弾性体よりなる外筒の内周に、該外
筒と特性の異なるゴム弾性体よりなる内筒を射出成形に
より積層してなるブッシュにおいて、上記外筒の軸方向
の端部内周縁を径方向内方に突出せしめ、射出成形時に
上記内筒の端部を受けてこれと接合される受け部となし
たことを特徴とするブッシュ。
【請求項２】上記内筒が、基材となるゴムに高級脂肪
酸アミドを配合することにより高摺動性を付与した高摺
動性ゴムで構成されている請求項１記載のブッシュ。
【請求項３】上記受け部の幅が上記内筒の厚みの１／
２以上、上記内筒の厚み以下である請求項１または２記
載のブッシュ。
【請求項４】上記高摺動性ゴムの基材となるゴムが、
上記外筒を構成するゴムと同系のゴム材料である請求項
２または３記載のブッシュ。