JPH1016991A - チューブ容器の製造方法及びそのチューブ容器 - Google Patents
チューブ容器の製造方法及びそのチューブ容器Info
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- JPH1016991A JPH1016991A JP8185592A JP18559296A JPH1016991A JP H1016991 A JPH1016991 A JP H1016991A JP 8185592 A JP8185592 A JP 8185592A JP 18559296 A JP18559296 A JP 18559296A JP H1016991 A JPH1016991 A JP H1016991A
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Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 チューブ容器の首部及び肩部を胴部と一体成
形する際に、美観を損ねるのを防止すると共に、成形不
良を起こすのを防止可能なチューブ容器の製造方法と、
外観上の体裁が頗る良好なチューブ容器とを提供する。 【解決手段】 適宜パイプから所定長さに切断された胴
部Ｂを、上端部外周面にチューブ容器Ａの首部成形用キ
ャビティ１及び肩部成形用キャビティ２が設けられたコ
ア３の外側にインサートし、この胴部Ｂ及びコア３の上
端部外側に、内側面にチューブ容器Ａの首部成形用キャ
ビティ４及び肩部成形用キャビティ５が夫々設けられた
左右移動自在な一対の左側サイドコア７及び右側サイド
コア８を昇降自在な型板１１の降下によって左右側方か
ら内側へ移動させた後、適宜位置からコア３の各キャビ
ティ１，２と、左側サイドコア７及び右側サイドコア８
の各キャビティ４，５との相互間に熱可塑性樹脂成形材
料を高圧で射出してチューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄ
を胴部Ｂと一体成形する。
形する際に、美観を損ねるのを防止すると共に、成形不
良を起こすのを防止可能なチューブ容器の製造方法と、
外観上の体裁が頗る良好なチューブ容器とを提供する。 【解決手段】 適宜パイプから所定長さに切断された胴
部Ｂを、上端部外周面にチューブ容器Ａの首部成形用キ
ャビティ１及び肩部成形用キャビティ２が設けられたコ
ア３の外側にインサートし、この胴部Ｂ及びコア３の上
端部外側に、内側面にチューブ容器Ａの首部成形用キャ
ビティ４及び肩部成形用キャビティ５が夫々設けられた
左右移動自在な一対の左側サイドコア７及び右側サイド
コア８を昇降自在な型板１１の降下によって左右側方か
ら内側へ移動させた後、適宜位置からコア３の各キャビ
ティ１，２と、左側サイドコア７及び右側サイドコア８
の各キャビティ４，５との相互間に熱可塑性樹脂成形材
料を高圧で射出してチューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄ
を胴部Ｂと一体成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として化粧品、
食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に使用されるチ
ューブ容器の製造方法及びそのチューブ容器に関するも
のである。
食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に使用されるチ
ューブ容器の製造方法及びそのチューブ容器に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のチューブ容器の製造方法
としては、図４及び図５に示すように、先ず、予め押出
成形にて長く成形されたパイプから製造しようとするチ
ューブ容器Ａの胴部Ｂを所定長さに切断し、この胴部Ｂ
を、上端部外周面に製造しようとするチューブ容器Ａの
首部成形用キャビティ２１及び肩部成形用キャビティ２
２が設けられたコア２３の外側に、その胴部Ｂの上端が
コア２３の肩部成形用キャビティ２２に略位置するよう
にインサートし、次に、この胴部Ｂの上端部及びコア２
３の肩部成形用キャビティ２２の外側に昇降自在な抑え
板２４中心部のキャビティブッシュ２５を降下させ、更
に、前記コア２３の首部成形用キャビティ２１の外側
に、内側面に製造しようとするチューブ容器Ａのネジ部
成形用キャビティ２６が夫々設けられ且つ外側面にテー
パ面２７が夫々設けられた左右移動自在な一対の左側サ
イドコア２８及び右側サイドコア２９を、下面にテーパ
面３０付き案内部３１が凹設された昇降自在な型板３２
の降下によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜
位置から前記コア２３の上端部外周面の首部成形用キャ
ビティ２１及び肩部成形用キャビティ２２と、前記抑え
板２４のキャビティブッシュ２５及び前記左右側サイド
コア２８，２９の内側面の各ネジ部成形用キャビティ２
６との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を射出して製造し
ようとするチューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを前記胴
部Ｂと一体成形するようにしていた。
としては、図４及び図５に示すように、先ず、予め押出
成形にて長く成形されたパイプから製造しようとするチ
ューブ容器Ａの胴部Ｂを所定長さに切断し、この胴部Ｂ
を、上端部外周面に製造しようとするチューブ容器Ａの
首部成形用キャビティ２１及び肩部成形用キャビティ２
２が設けられたコア２３の外側に、その胴部Ｂの上端が
コア２３の肩部成形用キャビティ２２に略位置するよう
にインサートし、次に、この胴部Ｂの上端部及びコア２
３の肩部成形用キャビティ２２の外側に昇降自在な抑え
板２４中心部のキャビティブッシュ２５を降下させ、更
に、前記コア２３の首部成形用キャビティ２１の外側
に、内側面に製造しようとするチューブ容器Ａのネジ部
成形用キャビティ２６が夫々設けられ且つ外側面にテー
パ面２７が夫々設けられた左右移動自在な一対の左側サ
イドコア２８及び右側サイドコア２９を、下面にテーパ
面３０付き案内部３１が凹設された昇降自在な型板３２
の降下によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜
位置から前記コア２３の上端部外周面の首部成形用キャ
ビティ２１及び肩部成形用キャビティ２２と、前記抑え
板２４のキャビティブッシュ２５及び前記左右側サイド
コア２８，２９の内側面の各ネジ部成形用キャビティ２
６との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を射出して製造し
ようとするチューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを前記胴
部Ｂと一体成形するようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のチュ
ーブ容器の製造方法によると、チューブ容器Ａの首部Ｃ
及び肩部Ｄを胴部Ｂと一体成形する際に、胴部Ｂの上端
部及びコア２３の肩部成形用キャビティ２２の外側に抑
え板２４のキャビティブッシュ２５を降下させて、コア
２３の首部成形用キャビティ２１の外側に一対の左側サ
イドコア２８及び右側サイドコア２９を型板３２の降下
によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜位置か
ら前記コア２３の上端部外周面の首部成形用キャビティ
２１及び肩部成形用キャビティ２２と、前記抑え板２４
のキャビティブッシュ２５及び前記左右側サイドコア２
８，２９の内側面の各ネジ部成形用キャビティ２６との
相互間に熱可塑性樹脂成形材料を射出していたので、一
対の左側サイドコア２８と右側サイドコア２９とで左右
側方からチューブ容器Ａの首部Ｃのみしか抑えていない
ため、適宜位置からの熱可塑性樹脂成形材料の射出圧力
が高すぎると、チューブ容器Ａの肩部Ｄの内側に熱可塑
性樹脂成形材料が流出してバリが発生し、美観を損ねる
問題があり、また、適宜位置からの熱可塑性樹脂成形材
料の射出圧力が低すぎると、チューブ容器Ａの首部Ｃ及
び肩部Ｄの全体に熱可塑性樹脂成形材料が均一にまわら
ず、首部Ｃ及び肩部Ｄの肉厚が不均一になり、且つ首部
Ｃ及び肩部Ｄに穴が開く虞があり、成形不良を起こす問
題があった。
ーブ容器の製造方法によると、チューブ容器Ａの首部Ｃ
及び肩部Ｄを胴部Ｂと一体成形する際に、胴部Ｂの上端
部及びコア２３の肩部成形用キャビティ２２の外側に抑
え板２４のキャビティブッシュ２５を降下させて、コア
２３の首部成形用キャビティ２１の外側に一対の左側サ
イドコア２８及び右側サイドコア２９を型板３２の降下
によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜位置か
ら前記コア２３の上端部外周面の首部成形用キャビティ
２１及び肩部成形用キャビティ２２と、前記抑え板２４
のキャビティブッシュ２５及び前記左右側サイドコア２
８，２９の内側面の各ネジ部成形用キャビティ２６との
相互間に熱可塑性樹脂成形材料を射出していたので、一
対の左側サイドコア２８と右側サイドコア２９とで左右
側方からチューブ容器Ａの首部Ｃのみしか抑えていない
ため、適宜位置からの熱可塑性樹脂成形材料の射出圧力
が高すぎると、チューブ容器Ａの肩部Ｄの内側に熱可塑
性樹脂成形材料が流出してバリが発生し、美観を損ねる
問題があり、また、適宜位置からの熱可塑性樹脂成形材
料の射出圧力が低すぎると、チューブ容器Ａの首部Ｃ及
び肩部Ｄの全体に熱可塑性樹脂成形材料が均一にまわら
ず、首部Ｃ及び肩部Ｄの肉厚が不均一になり、且つ首部
Ｃ及び肩部Ｄに穴が開く虞があり、成形不良を起こす問
題があった。
【０００４】そこで、本発明は、上述のような観点に鑑
みて創出されたもので、チューブ容器の首部及び肩部を
胴部と一体成形する際に、チューブ容器の肩部の内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生するのを防
いで、美観を損ねるのを防止できるようにすると共に、
チューブ容器の首部及び肩部の全体に熱可塑性樹脂成形
材料を均一にまわして、首部及び肩部の肉厚を均一に
し、且つ首部及び肩部に穴が開くのを防いで、成形不良
を起こすのを防止できるようなチューブ容器の製造方法
と、外観上の体裁が頗る良好なチューブ容器とを提供す
るものである。
みて創出されたもので、チューブ容器の首部及び肩部を
胴部と一体成形する際に、チューブ容器の肩部の内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生するのを防
いで、美観を損ねるのを防止できるようにすると共に、
チューブ容器の首部及び肩部の全体に熱可塑性樹脂成形
材料を均一にまわして、首部及び肩部の肉厚を均一に
し、且つ首部及び肩部に穴が開くのを防いで、成形不良
を起こすのを防止できるようなチューブ容器の製造方法
と、外観上の体裁が頗る良好なチューブ容器とを提供す
るものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のチューブ容器の
製造方法は、上述のような目的を達成するために、予め
押出成形にて長く成形されたパイプから製造しようとす
るチューブ容器の胴部を所定長さに切断し、この胴部
を、上端部外周面に製造しようとするチューブ容器の首
部成形用キャビティ及び肩部成形用キャビティが設けら
れたコアの外側にインサートし、この胴部及びコアの上
端部外側に、内側面に製造しようとするチューブ容器の
首部成形用キャビティ及び肩部成形用キャビティが夫々
設けられ且つ外側面にテーパ面が夫々設けられた左右移
動自在な一対の左側サイドコア及び右側サイドコアを、
下面にテーパ面付き案内部が凹設された昇降自在な型板
の降下によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜
位置から前記コアの上端部外周面の首部成形用キャビテ
ィ及び肩部成形用キャビティキャビティと、前記左側サ
イドコア及び右側サイドコアの内側面の首部成形用キャ
ビティ及び肩部成形用キャビティとの相互間に熱可塑性
樹脂成形材料を高圧で射出して製造しようとするチュー
ブ容器の首部及び肩部を前記胴部と一体成形するもので
ある。
製造方法は、上述のような目的を達成するために、予め
押出成形にて長く成形されたパイプから製造しようとす
るチューブ容器の胴部を所定長さに切断し、この胴部
を、上端部外周面に製造しようとするチューブ容器の首
部成形用キャビティ及び肩部成形用キャビティが設けら
れたコアの外側にインサートし、この胴部及びコアの上
端部外側に、内側面に製造しようとするチューブ容器の
首部成形用キャビティ及び肩部成形用キャビティが夫々
設けられ且つ外側面にテーパ面が夫々設けられた左右移
動自在な一対の左側サイドコア及び右側サイドコアを、
下面にテーパ面付き案内部が凹設された昇降自在な型板
の降下によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜
位置から前記コアの上端部外周面の首部成形用キャビテ
ィ及び肩部成形用キャビティキャビティと、前記左側サ
イドコア及び右側サイドコアの内側面の首部成形用キャ
ビティ及び肩部成形用キャビティとの相互間に熱可塑性
樹脂成形材料を高圧で射出して製造しようとするチュー
ブ容器の首部及び肩部を前記胴部と一体成形するもので
ある。
【０００６】また、本発明のチューブ容器は、コアの外
側にインサートされた胴部の上端に、適宜位置からコア
の上端部外周面の首部成形用キャビティ及び肩部成形用
キャビティキャビティと、左側サイドコア及び右側サイ
ドコアの内側面の首部成形用キャビティ及び肩部成形用
キャビティとの相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で
射出して首部及び肩部を一体成形し、この首部の上部外
周面適所にキャップを開閉自在に連設したものである。
側にインサートされた胴部の上端に、適宜位置からコア
の上端部外周面の首部成形用キャビティ及び肩部成形用
キャビティキャビティと、左側サイドコア及び右側サイ
ドコアの内側面の首部成形用キャビティ及び肩部成形用
キャビティとの相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で
射出して首部及び肩部を一体成形し、この首部の上部外
周面適所にキャップを開閉自在に連設したものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態とし
て、化粧品、食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に
使用する状態を図面に基づいて説明する。
て、化粧品、食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に
使用する状態を図面に基づいて説明する。
【０００８】本発明のチューブ容器Ａの製造方法は、図
１乃至図３に示すように、予め押出成形にて長く成形さ
れたパイプから製造しようとするチューブ容器Ａの胴部
Ｂを所定長さに切断し、この胴部Ｂを、上端部外周面に
製造しようとするチューブ容器Ａの首部成形用キャビテ
ィ１及び肩部成形用キャビティ２が設けられたコア３の
外側にインサートし、この胴部Ｂ及びコア３の上端部外
側に、内側面に製造しようとするチューブ容器Ａの首部
成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５が夫々
設けられ且つ外側面にテーパ面６が夫々設けられた左右
移動自在な一対の左側サイドコア７及び右側サイドコア
８を、下面にテーパ面９付き案内部１０が凹設された昇
降自在な型板１１の降下によって左右側方から内側へ移
動させた後、適宜位置から前記コア３の上端部外周面の
首部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビティキャ
ビティ２と、前記左側サイドコア７及び右側サイドコア
８の内側面の首部成形用キャビティ４及び肩部成形用キ
ャビティ５との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で
射出して製造しようとするチューブ容器Ａの首部Ｃ及び
肩部Ｄを前記胴部Ｂと一体成形するものである。
１乃至図３に示すように、予め押出成形にて長く成形さ
れたパイプから製造しようとするチューブ容器Ａの胴部
Ｂを所定長さに切断し、この胴部Ｂを、上端部外周面に
製造しようとするチューブ容器Ａの首部成形用キャビテ
ィ１及び肩部成形用キャビティ２が設けられたコア３の
外側にインサートし、この胴部Ｂ及びコア３の上端部外
側に、内側面に製造しようとするチューブ容器Ａの首部
成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５が夫々
設けられ且つ外側面にテーパ面６が夫々設けられた左右
移動自在な一対の左側サイドコア７及び右側サイドコア
８を、下面にテーパ面９付き案内部１０が凹設された昇
降自在な型板１１の降下によって左右側方から内側へ移
動させた後、適宜位置から前記コア３の上端部外周面の
首部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビティキャ
ビティ２と、前記左側サイドコア７及び右側サイドコア
８の内側面の首部成形用キャビティ４及び肩部成形用キ
ャビティ５との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で
射出して製造しようとするチューブ容器Ａの首部Ｃ及び
肩部Ｄを前記胴部Ｂと一体成形するものである。
【０００９】即ち、本発明のチューブ容器Ａの製造方法
に用いられる金型は、図１及び図２に示すように、左右
側部に適宜間隔に配設された 2個のスペーサブロック１
４の上側に、中心部に受け孔１５が穿設された受け板１
６を架設し、この受け板１６の受け孔１５に、この受け
孔１５より若干小径の横断面楕円形状又は横断面円形状
で且つ上端部外周面に製造しようとするチューブ容器Ａ
の首部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビティ２
が設けられた胴部Ｂインサート用のコア３を、その上端
部が前記受け板１６の上面から若干突出されるように立
設し、その受け板１６の上側には、中心部に前記胴部Ｂ
の上端部近傍の外側に降下するブッシュ１７が嵌着され
た抑え板１８を昇降自在に設け、この抑え板１８の上側
には、内側面に製造しようとするチューブ容器Ａの首部
成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５が夫々
設けられ且つ外側面にテーパ面６が夫々設けられた一対
の左側サイドコア７及び右側サイドコア８を、適宜スラ
イド手段１９を介して左右側方へ移動自在に夫々設け
る。更に、この左側サイドコア７及び右側サイドコア８
の上側には、下面に前記テーパ面６に沿って摺動させな
がら前記左右側サイドコア７，８を左右側方から内側へ
移動させるテーパ面９付き案内部１０が凹設され且つ適
宜位置に内容物押出用のインローコアピン１２が貫設さ
れた型板１１を、取付板２０を介して昇降自在に設ける
ように形成されている。
に用いられる金型は、図１及び図２に示すように、左右
側部に適宜間隔に配設された 2個のスペーサブロック１
４の上側に、中心部に受け孔１５が穿設された受け板１
６を架設し、この受け板１６の受け孔１５に、この受け
孔１５より若干小径の横断面楕円形状又は横断面円形状
で且つ上端部外周面に製造しようとするチューブ容器Ａ
の首部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビティ２
が設けられた胴部Ｂインサート用のコア３を、その上端
部が前記受け板１６の上面から若干突出されるように立
設し、その受け板１６の上側には、中心部に前記胴部Ｂ
の上端部近傍の外側に降下するブッシュ１７が嵌着され
た抑え板１８を昇降自在に設け、この抑え板１８の上側
には、内側面に製造しようとするチューブ容器Ａの首部
成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５が夫々
設けられ且つ外側面にテーパ面６が夫々設けられた一対
の左側サイドコア７及び右側サイドコア８を、適宜スラ
イド手段１９を介して左右側方へ移動自在に夫々設け
る。更に、この左側サイドコア７及び右側サイドコア８
の上側には、下面に前記テーパ面６に沿って摺動させな
がら前記左右側サイドコア７，８を左右側方から内側へ
移動させるテーパ面９付き案内部１０が凹設され且つ適
宜位置に内容物押出用のインローコアピン１２が貫設さ
れた型板１１を、取付板２０を介して昇降自在に設ける
ように形成されている。
【００１０】また、上述のような金型を用いて製造され
るチューブ容器Ａは、コア３の外側にインサートされた
胴部の上端に、適宜位置からコア３の上端部外周面の首
部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビティキャビ
ティ２と、左側サイドコア７及び右側サイドコア８の内
側面の首部成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビテ
ィ５との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出し
て首部Ｃ及び肩部Ｄを一体成形し、この首部Ｃの上部外
周面適所にキャップＥを、一対の連結片Ｆと開放時、閉
鎖時保持用の弾撥自在な保持片Ｇとを介して開閉自在に
連設するように形成されている。
るチューブ容器Ａは、コア３の外側にインサートされた
胴部の上端に、適宜位置からコア３の上端部外周面の首
部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビティキャビ
ティ２と、左側サイドコア７及び右側サイドコア８の内
側面の首部成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビテ
ィ５との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出し
て首部Ｃ及び肩部Ｄを一体成形し、この首部Ｃの上部外
周面適所にキャップＥを、一対の連結片Ｆと開放時、閉
鎖時保持用の弾撥自在な保持片Ｇとを介して開閉自在に
連設するように形成されている。
【００１１】
【発明の効果】本発明のチューブ容器Ａの製造方法は、
上述のように、予め押出成形にて長く成形されたパイプ
から製造しようとするチューブ容器Ａの胴部Ｂを所定長
さに切断し、この胴部Ｂを、上端部外周面に製造しよう
とするチューブ容器Ａの首部成形用キャビティ１及び肩
部成形用キャビティ２が設けられたコア３の外側にイン
サートし、この胴部Ｂ及びコア３の上端部外側に、内側
面に製造しようとするチューブ容器Ａの首部成形用キャ
ビティ４及び肩部成形用キャビティ５が夫々設けられ且
つ外側面にテーパ面６が夫々設けられた左右移動自在な
一対の左側サイドコア７及び右側サイドコア８を、下面
にテーパ面９付き案内部１０が凹設された昇降自在な型
板１１の降下によって左右側方から内側へ移動させた
後、適宜位置から前記コア３の上端部外周面の首部成形
用キャビティ１及び肩部成形用キャビティキャビティ２
と、前記左側サイドコア７及び右側サイドコア８の内側
面の首部成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビティ
５との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して
製造しようとするチューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを
前記胴部Ｂと一体成形するようにしたから、チューブ容
器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを胴部Ｂと一体成形する際に、
一対の左側サイドコア７と右側サイドコア８とで左右側
方からチューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを抑えている
ため、適宜位置から熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出
しても、チューブ容器Ａの肩部Ｄの内側に熱可塑性樹脂
成形材料が流出することなく、バリの発生を防ぐことが
でき、美観を損ねるのを防止することができると共に、
適宜位置から熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出できる
から、チューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄの全体に熱可
塑性樹脂成形材料が均一にまわって、首部Ｃ及び肩部Ｄ
の肉厚が均一になり、且つ首部Ｃ及び肩部Ｄに穴が開く
のを防ぐことができ、成形不良を起こすのを防止するこ
とができる。
上述のように、予め押出成形にて長く成形されたパイプ
から製造しようとするチューブ容器Ａの胴部Ｂを所定長
さに切断し、この胴部Ｂを、上端部外周面に製造しよう
とするチューブ容器Ａの首部成形用キャビティ１及び肩
部成形用キャビティ２が設けられたコア３の外側にイン
サートし、この胴部Ｂ及びコア３の上端部外側に、内側
面に製造しようとするチューブ容器Ａの首部成形用キャ
ビティ４及び肩部成形用キャビティ５が夫々設けられ且
つ外側面にテーパ面６が夫々設けられた左右移動自在な
一対の左側サイドコア７及び右側サイドコア８を、下面
にテーパ面９付き案内部１０が凹設された昇降自在な型
板１１の降下によって左右側方から内側へ移動させた
後、適宜位置から前記コア３の上端部外周面の首部成形
用キャビティ１及び肩部成形用キャビティキャビティ２
と、前記左側サイドコア７及び右側サイドコア８の内側
面の首部成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビティ
５との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して
製造しようとするチューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを
前記胴部Ｂと一体成形するようにしたから、チューブ容
器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを胴部Ｂと一体成形する際に、
一対の左側サイドコア７と右側サイドコア８とで左右側
方からチューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを抑えている
ため、適宜位置から熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出
しても、チューブ容器Ａの肩部Ｄの内側に熱可塑性樹脂
成形材料が流出することなく、バリの発生を防ぐことが
でき、美観を損ねるのを防止することができると共に、
適宜位置から熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出できる
から、チューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄの全体に熱可
塑性樹脂成形材料が均一にまわって、首部Ｃ及び肩部Ｄ
の肉厚が均一になり、且つ首部Ｃ及び肩部Ｄに穴が開く
のを防ぐことができ、成形不良を起こすのを防止するこ
とができる。
【００１２】一方、上述のチューブ容器の製造方法に
て、コア３の外側にインサートされた胴部の上端に、適
宜位置からコア３の上端部外周面の首部成形用キャビテ
ィ１及び肩部成形用キャビティキャビティ２と、左側サ
イドコア７及び右側サイドコア８の内側面の首部成形用
キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５との相互間に
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して首部Ｃ及び肩部
Ｄを一体成形し、この首部Ｃの上部外周面適所にキャッ
プＥを開閉自在に連設したチューブ容器Ａは、肩部Ｄの
内側に熱可塑性樹脂成形材料が流出されず、バリの発生
を防ぐことができることと、首部Ｃ及び肩部Ｄの肉厚が
均一になることとが相俟って、外観上の体裁が頗る良好
である。
て、コア３の外側にインサートされた胴部の上端に、適
宜位置からコア３の上端部外周面の首部成形用キャビテ
ィ１及び肩部成形用キャビティキャビティ２と、左側サ
イドコア７及び右側サイドコア８の内側面の首部成形用
キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５との相互間に
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して首部Ｃ及び肩部
Ｄを一体成形し、この首部Ｃの上部外周面適所にキャッ
プＥを開閉自在に連設したチューブ容器Ａは、肩部Ｄの
内側に熱可塑性樹脂成形材料が流出されず、バリの発生
を防ぐことができることと、首部Ｃ及び肩部Ｄの肉厚が
均一になることとが相俟って、外観上の体裁が頗る良好
である。
【図１】本発明のチューブ容器を製造する状態を示す分
解縦断正面図である。
解縦断正面図である。
【図２】本発明のチューブ容器を製造した状態を示す縦
断正面図である。
断正面図である。
【図３】図１及び図２の製造方法で製造されたチューブ
容器の一部省略斜視図である。
容器の一部省略斜視図である。
【図４】従来のチューブ容器を製造する状態を示す分解
縦断正面図である。
縦断正面図である。
【図５】従来のチューブ容器を製造した状態を示す縦断
正面図である。
正面図である。
１ 首部成形用キャビティ ２ 肩部成形用キャビテ
ィ ３ コア ４ 首部成形用キャビテ
ィ ５ 肩部成形用キャビティ ６ テーパ面 ７ 左側サイドコア ８ 右側サイドコア ９ テーパ面 １０ 案内部 １１ 型板 １２ インローコアピン １４ スペーサブロック １５ 受け孔 １６ 受け板 １７ ブッシュ １８ 抑え板 １９ スライド手段 ２０ 取付板 Ａ チューブ容器 Ｂ 胴部 Ｃ 首部 Ｄ 肩部 Ｅ キャップ Ｆ 連結片 Ｇ 保持片
ィ ３ コア ４ 首部成形用キャビテ
ィ ５ 肩部成形用キャビティ ６ テーパ面 ７ 左側サイドコア ８ 右側サイドコア ９ テーパ面 １０ 案内部 １１ 型板 １２ インローコアピン １４ スペーサブロック １５ 受け孔 １６ 受け板 １７ ブッシュ １８ 抑え板 １９ スライド手段 ２０ 取付板 Ａ チューブ容器 Ｂ 胴部 Ｃ 首部 Ｄ 肩部 Ｅ キャップ Ｆ 連結片 Ｇ 保持片
Claims (2)
- 【請求項１】 予め押出成形にて長く成形されたパイプ
から製造しようとするチューブ容器の胴部を所定長さに
切断し、この胴部を、上端部外周面に製造しようとする
チューブ容器の首部成形用キャビティ及び肩部成形用キ
ャビティが設けられたコアの外側にインサートし、この
胴部及びコアの上端部外側に、内側面に製造しようとす
るチューブ容器の首部成形用キャビティ及び肩部成形用
キャビティが夫々設けられ且つ外側面にテーパ面が夫々
設けられた左右移動自在な一対の左側サイドコア及び右
側サイドコアを、下面にテーパ面付き案内部が凹設され
た昇降自在な型板の降下によって左右側方から内側へ移
動させた後、適宜位置から前記コアの上端部外周面の首
部成形用キャビティ及び肩部成形用キャビティキャビテ
ィと、前記左側サイドコア及び右側サイドコアの内側面
の首部成形用キャビティ及び肩部成形用キャビティとの
相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して製造し
ようとするチューブ容器の首部及び肩部を前記胴部と一
体成形することを特徴としたチューブ容器の製造方法。 - 【請求項２】 コアの外側にインサートされた胴部の上
端に、適宜位置からコアの上端部外周面の首部成形用キ
ャビティ及び肩部成形用キャビティキャビティと、左側
サイドコア及び右側サイドコアの内側面の首部成形用キ
ャビティ及び肩部成形用キャビティとの相互間に熱可塑
性樹脂成形材料を高圧で射出して首部及び肩部を一体成
形し、この首部の上部外周面適所にキャップを開閉自在
に連設したことを特徴としたチューブ容器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08185592A JP3089462B2 (ja) | 1996-06-26 | 1996-06-26 | チューブ容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08185592A JP3089462B2 (ja) | 1996-06-26 | 1996-06-26 | チューブ容器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1016991A true JPH1016991A (ja) | 1998-01-20 |
| JP3089462B2 JP3089462B2 (ja) | 2000-09-18 |
Family
ID=16173506
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08185592A Expired - Lifetime JP3089462B2 (ja) | 1996-06-26 | 1996-06-26 | チューブ容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3089462B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109016390A (zh) * | 2018-09-19 | 2018-12-18 | 台州市黄岩意岸模具厂 | 一种管体容器模具的结构 |
-
1996
- 1996-06-26 JP JP08185592A patent/JP3089462B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109016390A (zh) * | 2018-09-19 | 2018-12-18 | 台州市黄岩意岸模具厂 | 一种管体容器模具的结构 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3089462B2 (ja) | 2000-09-18 |
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