JPH10176005A - スチレン系樹脂粒子および発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高回収率で所望の粒子径のスチレン系樹脂粒
子及び発泡性スチレン系樹脂粒子を生産性に何ら支障な
く製造する方法を提供する。 【解決手段】 難水溶性無機塩及び界面活性剤を含む水
性媒体中に、微小粒径のスチレン系樹脂粒子（ａ）を分
散させた分散液（I）に、スチレン系単量体（ｂ）を水
性媒体中に微細に分散させた分散液（II）を添加して懸
濁重合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はスチレン系樹脂粒子
および発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法に関する。
更に詳しくは、高回収率で所望の粒子径のスチレン系樹
脂粒子および発泡性スチレン系樹脂粒子を製造すること
が可能な方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】スチレン系樹脂粒子を製造する方法とし
て，従来よりスチレン系単量体を有機系あるいは無機系
分散剤を添加した水性媒体中で懸濁重合する方法が採ら
れている。

【０００３】スチレン系樹脂粒子は，その用途により所
望される粒子径が異なるが，前述の懸濁重合法において
は，水性媒体中に添加する分散剤の種類，量及び攪拌条
件を適宜選び、製造される樹脂粒子の粒子径を調整し
て，製品となる粒子径の比率を高めている。しかし，製
造される樹脂粒子はその粒子径に分布をもつため，製品
となる粒子径からはずれた大小の不要な粒子が発生し，
製品の回収率は、必然的に低下せざるを得なかった。こ
の不要粒子は，製品としての利用方法が少なく製品価値
が著しく低下するため，小粒径の不要な樹脂粒子に対し
ては新たに樹脂粒子を製造する際に原料として再利用す
る方法が採られている。この方法は，特公昭４６−２９
８７号公報に示されているように，水性媒体中に不要な
小粒径のスチレン系樹脂粒子を分散させた後，スチレン
系単量体を含浸させ、粒子径を所望の粒子径まで肥大さ
せ，重合させることにより樹脂粒子として製品化するも
のである。この方法によれば，不要な樹脂粒子を再利用
できるうえ，原料にする樹脂粒子の粒子径分布をある範
囲内に揃えておけば，理論上は合成後の粒子径分布が極
めてシャープで，製品となる粒子径の樹脂の回収率が高
くなり、非常に有効な筈である。しかし，実際の重合で
は，スチレン系単量体の添加時にスチレン単量体を吸収
した複数の樹脂粒子が粘着・可塑化・合一するため，所
望粒子径よりも極端に大きい球状または非球状の過大粒
子が発生し、製品となる粒子径樹脂の回収率を損なうと
いう問題があり，過大粒子の発生防止技術が必要であっ
た。

【０００４】その過大粒子の発生防止技術としては，特
公昭４９−１９１０９号公報に示されているように，使
用するスチレン系単量体のうち，スチレン系樹脂粒子１
００重量部に対して少なくとも３重量部に相当する量を
水及び乳化剤で微細な懸濁液とし，この懸濁液を予めス
チレン系樹脂粒子を分散した水性媒体中に添加した後，
更に残りのスチレン系単量体と重合用開始剤を加えて重
合せしめる方法がある。この方法は，最初に添加する少
なくとも３重量部のスチレン系単量体を乳化剤を含む分
散液に微細に分散させ添加することにより，スチレン系
単量体が樹脂粒子に含浸する際に、単量体に付着した難
水溶性無機塩の懸濁剤を樹脂粒子表面に均一に付着さ
せ，複数の樹脂粒子が粘着・可塑化・合一するのを防止
する方法であり，粒子径が０．８mmを超える比較的大き
な樹脂粒子を使用する場合には効果的である。

【０００５】しかし，近年，スチレン系樹脂粒子が主に
使用される発泡性ポリスチレンの分野では，成形品の外
観を向上するため，または薄い成形品を製造するために
金型への充填性の良い０．６〜０．８mm程度のまたはそ
れ以下の小粒径の樹脂粒子の要求が高まっている。しか
しながら特公昭４９−１９１０９号公報に示される方法
では，原料となる樹脂粒子の粒子径が０．８mm以下の場
合，複数の樹脂粒子が粘着・可塑化・合一した過大粒子
が多量に発生し，製品となる樹脂粒子の回収率を著しく
低下させるという欠点があった。これらの欠点を改善す
るため，特開平３−２７５７３９号公報では，微小粒径
のスチレン系樹脂粒子が分散している水性媒体中に，ス
チレン系樹脂粒子径以下に分散したスチレン系単量体を
添加して懸濁重合する方法としている。この方法によれ
ば，原料となる樹脂粒子径が比較的小さい場合にも，前
述の方法に比較して高回収率で所望の樹脂粒子が得られ
る。しかし，この方法では，重合温度によっては分散安
定性が十分でなく，樹脂粒子の回収率が低下したり，ま
た，分散安定性が十分でないことから重合釜内壁，攪拌
翼へのポリマーの付着が見られ，決して樹脂回収率の良
い方法ではなかった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は，上記問題に
鑑みなされたものであり、高回収率で所望の粒子径のス
チレン系樹脂粒子及び発泡性スチレン系樹脂粒子を生産
性に何ら支障なく製造する方法を提供することを目的と
する。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

【０００８】本発明は、難水溶性無機塩及び界面活性剤
を含む水性媒体中に、微小粒径のスチレン系樹脂粒子
（ａ）を分散させた分散液（I）に、スチレン系単量体
（ ｂ）を水性媒体中に微細に分散させた分散液（II）
を添加して懸濁重合することを特徴とするスチレン系樹
脂粒子の製造方法に関する。

【０００９】また、本発明は、前記難水溶性無機塩の使
用量が，前記スチレン系樹脂粒子（ａ）１００重量部に
対して０．２〜３．０重量部である請求項１記載のスチ
レン系樹脂粒子の製造方法に関する。

【００１０】また、本発明は、前記界面活性剤の使用量
が，前記スチレン系樹脂粒子（ａ）１００重量部に対し
て０．００３〜０．０５重量部であるスチレン系樹脂粒
子の製造方法に関する。

【００１１】また、本発明は、前記スチレン系樹脂粒子
（ａ）の粒子径が０．８mm以下であるスチレン系樹脂粒
子の製造方法に関する。

【００１２】また、本発明は、前記分散液（II）中に微
細に分散したスチレン系単量体（ｂ）の油滴の粒子径
が、スチレン系樹脂粒子（ａ）の粒子径以下であるスチ
レン系樹脂粒子の製造方法に関する。

【００１３】さらに、本発明は、いずれかの前記スチレ
ン系樹脂粒子の製造方法において、前記懸濁重合中また
は重合後に、発泡剤を添加することを特徴とする発泡性
スチレン系樹脂粒子の製造方法に関する。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を具体
的に説明する。本発明は、所定の分散液（Ｉ）に所定の
分散液（ＩＩ）を添加して懸濁重合することを特徴とす
る。 １．分散液（I） 本発明において分散液（I）は、難水溶性無機塩及び界
面活性剤を含む水性媒体中に微小粒径のスチレン系樹脂
粒子（ａ）を分散させたものである。

【００１５】（１）スチレン系樹脂粒子（ａ） 本発明で使用されるスチレン系樹脂粒子（ａ）とは，ス
チレンもしくはスチレン誘導体の単独重合体または他の
単量体との共重合体粒子を意味する。スチレン誘導体と
しては、α−メチルスチレン，ビニルトルエン等が挙げ
られる。他の単量体としては，メチルメタクリレート，
エチルメタクリレート，ブチルメタクリレート等のメタ
クリル酸エステル，メチルアクリレート，エチルアクリ
レート，ブチルアクリレート等のアクリル酸エステル，
アクリロニトリル，メタクリロニトリル等が使用され
る。スチレン系樹脂粒子（ａ）の粒子径は，所望の最終
的に得られるスチレン系樹脂粒子の粒子径より小さくか
つ０．８mm以下の粒子径を有するものが好ましい。粒子
径が０．８mmを超える樹脂粒子（ａ）を使用する場合で
もこの方法を採用することはできるが，この場合には分
散剤の種類，量及び攪拌条件を適宜選べば，単量体を直
接水性媒体中に添加して懸濁重合しても過大粒子の発生
はなく，本発明の方法を採用すれば，単量体を水性媒体
中に微細に分散する方法が入り，かえって生産能力を低
下させる傾向がある。従って，本発明の製造方法を実施
している途中でスチレン系樹脂粒子の粒子径が０．８mm
を超えた場合には，その後は単量体を直接添加して重合
してもよい。また，使用する樹脂粒子（ａ）の粒子径分
布が広すぎる場合には，所望の粒子径からはずれた大小
の不要な樹脂粒子が発生し製品となる樹脂粒子の回収率
が低下するため，使用する樹脂粒子の粒子径分布は，目
的とする製品の粒子径分布をもとに適宜選ぶ必要があ
る。

【００１６】本発明で使用されるスチレン系樹脂粒子
（ａ）としては，前述したような，製品化できなかった
小粒径の不要粒子を使用することができるが，これを用
いることに制限されるものではない。

【００１７】（２）難水溶性無機塩および界面活性剤を
含有する水性媒体 水性媒体 本発明に用いられる水性媒体としては、通常脱イオン水
を用いる。 難水溶性無機塩 本発明で使用される難水溶性無機塩としては，たとえば
リン酸マグネシウム，ピロリン酸マグネシウム，リン酸
三カルシウム，ケイ酸ナトリウム，炭酸マグネシウム等
を挙げることができる。難水溶性無機塩の使用量は，ス
チレン系樹脂粒子（ａ）の径及びスチレン系樹脂粒子
（ａ）に対する後述するスチレン系単量体（ｂ）の割合
により適宜選択されるが，スチレン系樹脂粒子（ａ）１
００重量部に対して０．２〜３．０重量部の範囲が好ま
しい。０．２重量部未満であると、分散安定性が十分で
なく、所望の粒子径よりも大きな粒子が増える傾向があ
り、３．０重量部を超えると、逆に所望の粒子径よりも
小さな粒子の発生量が増加する傾向がある。 界面活性剤 界面活性剤としては，アニオン系界面活性剤またはノニ
オン系界面活性剤が使用されるが，一般にはアニオン系
界面活性剤が使用される。アニオン系界面活性剤として
は，たとえばオレイン酸ナトリウム，アルキルベンゼン
スルホン酸ナトリウム，α−オレフィンスルホン酸ナト
リウム等が挙げられる。界面活性剤の添加量は，スチレ
ン系樹脂粒子（ａ）１００重量部に対して，０．００３
〜０．０５重量部の範囲で使用するのが好ましい。０．
００３重量部未満であると、分散安定性が十分でなく、
所望の粒子径よりも大きな粒子が増える傾向があり、
０．０５重量部を超えると、分散安定性を損なう傾向が
ある。

【００１８】２．分散液（II） 本発明において分散液（II）は、スチレン系単量体
（ｂ）、重合開始剤、分散剤等を水性媒体中に微細に分
散させたものである。 （１）スチレン系単量体（ｂ） 本発明で使用するスチレン系単量体（ｂ）は，スチレン
もしくはα−メチルスチレン，ビニルトルエン等のスチ
レン誘導体の１種または２種以上，またはこれらと、メ
チルメタクリレート，エチルメタクリレート，ブチルメ
タクリレート等のメタクリル酸エステル、同様のアクリ
ル酸エステル，アクリロニトリル，メタクリロニトリル
等のシアン化ビニル、塩化ビニル等その他の重合可能な
単量体との混合物である。また，ジビニルベンゼン，ジ
アリルフタレート等の架橋剤を使用しても差し支えな
い。

【００１９】（２）重合開始剤 重合に使用される重合開始剤としては，懸濁重合法に用
いられるものであれば特に制限はなく，例えば，ベンゾ
イルパーオキサイド，ｔ−ブチルパーベンゾエート，ラ
ウロイルパーベンゾエート，ｔ−ブチルパーオキシアセ
テート，ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネー
ト，ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート，
１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリ
メチルシクロヘキサノン等の有機過酸化物、アゾビスイ
ソブチロニトリル等のアゾ化合物の１種または２種以上
を使用することができる。重合開始剤の使用量は，重合
開始剤の種類により異なるが，一般的に単量体（ｂ）の
総量１００重量部に対して０．１〜０．５重量部の範囲
が好ましい。また重合開始剤は，スチレン系単量体
（ｂ）または溶剤を用いて溶剤の一部または全量に溶解
して添加する。この溶剤としては，エチルベンゼン，ト
ルエン等の芳香族炭化水素、ヘプタン，オクタン等の脂
肪族炭化水素等があり，これらを用いる場合は，通常，
スチレン系単量体１００重量部に対し３重量部以下で使
用される。更に，本発明方法では，オレイン酸アミド，
パルミチン酸アミド，ステアリン酸アミド等の脂肪酸モ
ノアミド，メチレンビスステアリン酸アミド，エチレン
ビスステアリン酸アミド等の脂肪酸ビスアミドを発泡性
熱可塑性樹脂粒子の気泡調整剤のため、スチレン系単量
体（ｂ）または前記溶剤に溶解して用いてもよい。

【００２０】（３）分散剤 スチレン系単量体（ｂ）に使用される分散剤は，有機系
分散剤および無機系分散剤のいずれを用いてもよい。有
機系分散剤としては、ポリビニルアルコール，ポリビニ
ルピロリドン，メチルセルロース等が挙げられる。ま
た，無機系分散剤としては，リン酸マグネシウム，ピロ
リン酸マグネシウム，リン酸三カルシウム等が挙げられ
る。また，さらに界面活性剤も用いることができる。こ
の界面活性剤としては，オレイン酸ナトリウム，α−オ
レフィンスルホン酸ナトリウム，ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム，その他懸濁重合で一般的に使用され
るアニオン系界面活性剤，ノニオン系界面活性剤のいず
れでも使用できる。界面活性剤は，特に無機系分散剤と
併用されるのがスチレン系樹脂粒子の分散安定性を高ら
しめることから好ましい。これらの分散剤の中では，ス
チレン系単量体（ｂ）の油滴の安定性から、有機系分散
剤を使用するのが好ましい。有機系分散剤の使用量は，
この単量体（ｂ）１００重量部に対して，０．０５〜
０．２重量部の範囲が好ましい。０．０５重量部未満で
あると、スチレン系単量体油滴の安定性が不十分であ
り、０．２重量部を超えると得られたスチレン系樹脂粒
子の流動性を阻害する傾向がある。

【００２１】（４）水性媒体 前記スチレン系重合体（ｂ），重合開始剤，分散剤等を
分散した水性媒体としては、通常脱イオン水を用いる。

【００２２】（５）分散方法 スチレン系単量体（ｂ），重合開始剤，分散剤等を水性
媒体に添加し微細に分散する方法については，攪拌翼を
備えた装置であれば特に制限するものではないが，より
微細にする方法としては，ホモミキサーを用いるのが好
ましい。その時，単量体（ｂ）を分散した分散液（II）
は，スチレン系樹脂粒子（ａ）の粒子径以下になるまで
分散されるのが好ましい。単量体（ｂ）を分散した分散
液（II）の油滴粒子径が樹脂粒子（ａ）の粒子径よりも
大きい時に，水性媒体中に添加されると，単量体（ｂ）
を分散した分散液（II）の油滴に複数の樹脂粒子（ａ）
が取り込まれ，樹脂粒子（ａ）の粘着・可塑化・合一が
生じ過大粒子が発生しやすい。また，単量体（ｂ）を分
散した分散液（II）の水性媒体と単量体の比は，前者／
後者で１／１〜１．２／１（重量比）が好ましい。

【００２３】３．懸濁重合 こうして得られた単量体（ｂ）を分散した分散液（II）
は，スチレン系樹脂粒子（ａ）が分散する分散液（I）
中へ添加され懸濁重合される。分散液（II）の添加は，
分割して行っても連続的に行ってもよい。また，添加速
度は，重合装置の容量，形状，重合温度等によって異な
り適宜選択される。重合温度としては，７５〜９３℃の
範囲が好ましい。

【００２４】４．発泡剤の添加 発泡性スチレン系樹脂粒子を製造する場合には，懸濁重
合中または重合後に発泡剤を容器内に圧入し、通常スチ
レン系樹脂粒子の軟化点以上の温度に上げ、スチレン系
樹脂粒子中に含浸させる。発泡剤としては，樹脂粒子
（ａ）を溶かさないか，または僅かに膨潤させるものが
好ましく，具体的にはプロパン，ノルマルブタン，イソ
ブタン，ノルマルペンタン，イソペンタン，ノルマルへ
キサン等の脂肪族炭化水素，シクロペンタン，シクロヘ
キサン等の脂環式炭化水素が用いられる。これらの発泡
剤は，通常樹脂粒子１００重量部に対して３〜２０重量
部使用される。

【００２５】

【実施例】以下実施例により、本発明を詳細に説明す
る。 ［実施例１］耐圧攪拌容器に脱イオン水６００g，直径
０．２１〜０．３５mm（重量平均径０．２８mm）の範囲
にあるスチレン樹脂粒子（スチレンをリン酸三カルシウ
ム及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用い
て、懸濁重合により得られた樹脂粒子：日立化成工業
製）６００g，リン酸三カルシウム６．０g（１部），ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０６g（０．
０１部）を仕込み，攪拌しながら８５℃に昇温した。次
いで、単量体分散容器に脱イオン水１４００gとポリビ
ニルアルコール１．４gを入れ混合し，これにベンゾイ
ルパーオキサイド４．２g，ｔ−ブチルパーベンゾエー
ト１．１２gを溶解したスチレン単量体１４００gを加
え，ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて５８５
０rpm で６０秒攪拌しスチレン単量体を微細（単量体油
滴の平均径１０〜１００μm ）に分散させた。このスチ
レン単量体分散液を容器内に３時間かけて等速度（添加
速度は１４．４g／分 ）で添加した。２時間後冷却し
て，脱水，乾燥し，粒子径が０．３０〜０．５０mmの真
球状のスチレン樹脂粒子を得た。

【００２６】得られた樹脂粒子の重量を測定した。その
重量を容器内に添加したスチレン樹脂粒子と添加したス
チレン単量体を加えた重量（総仕込量）で除した割合を
回収率として測定した。また，目開き３０メッシュ（ＪＩＳ
フルイ目開き）でフルイ分けし，３０メッシュ上に残った樹
脂粒子の重量を過大粒子として測定した。また，さらに
目開き５０メッシュ（ＪＩＳ目開き）でふるい分けし，５０
メッシュを通過した樹脂粒子の重量を微小粒子として測定し
た。その結果を表１に示す。

【００２７】［実施例２］実施例１と同じ耐圧容器に脱
イオン水６００g，直径０．２１〜０．３０mm（重量平
均径０．２８mm）の範囲にあるスチレン樹脂粒子６００
g，リン酸三カルシウム６．０g（１部），ドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム０．０６g（０．０１部）を
仕込み，攪拌しながら８５℃に昇温した。次いで、単量
体分散容器に脱イオン水１４００gとポリビニルアルコ
ール１．４gを入れ混合し，これにベンゾイルパーオキ
サイド４．２g，ｔ−ブチルパーベンゾエート１．１２g
を溶解したスチレン単量体１４００gを加え，ホモミキ
サー（特殊機化工業社製）を用いて５８５０rpm で６０
秒攪拌しスチレン単量体を微細（単量体油滴の平均径１
０〜１００μm ）に分散させた。このスチレン分散液を
容器内に３時間かけて等速度で添加した。２時間後，ブ
タン７０gを圧入した。更に１時間後１２０℃に昇温
し，３時間放置後冷却して，脱水，乾燥し真球状の発泡
性スチレン樹脂粒子を得た。実施例１と同様に樹脂粒子
の回収率と過大粒子及び微小粒子の発生量を測定した。
その結果を表１に示す。

【００２８】［実施例３］実施例１と同じ耐圧容器に脱
イオン水６００g，直径０．２１〜０．３０mm（重量平
均径０．２８mm）の範囲にあるスチレン樹脂粒子６００
g，リン酸三カルシウム６．０g（１部），ドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム０．０６g（０．０１部）を
仕込み，攪拌しながら８５℃に昇温した。次いで単量体
分散容器に脱イオン水７００gとポリビニルアルコール
０．７gを入れ混合し，これにベンゾイルパーオキサイ
ド４．２g，ｔ−ブチルパーベンゾエート１．１２gを溶
解したスチレン単量体７００gを加え，ホモミキサーを
用いて５８５０rpmで６０秒攪拌し，スチレンを微細
（単量体油滴の平均径１０〜１００μm）に分散させ
た。このスチレン分散液を容器内に１．５時間かけて等
速度で添加した。３０分後，残りのスチレン単量体７０
０gを脱イオン水７００gにポリビニルアルコール０．７
gを溶解した溶液に添加して，前述と同様にホモミキサ
ーにて微細に分散し、１．５時間かけて等速度で添加し
た。２時間後冷却して，脱水，乾燥し真球状のスチレン
樹脂粒子を得た。樹脂粒子の回収率と過大粒子及び微小
粒子の発生量を測定した。その結果を表１に示す。

【００２９】［実施例４］重合温度を８５℃から９３℃
に変更した以外は，実施例１と同じ材料及び方法で樹脂
粒子を得た。脱水，乾燥後の樹脂粒子の回収率と過大粒
子及び微小粒子の発生量を測定した。その結果を表１に
示す。

【００３０】［実施例５］実施例１と同じ耐圧容器に脱
イオン水９００g，直径０．２５〜０．３６mm（重量平
均径０．３３mm）の範囲にあるスチレン樹脂粒子９００
g，リン酸三カルシウム７．２g（０．８部），ドデシル
ベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０７２g（０．００
８部）を仕込み，攪拌しながら７５℃に昇温した。次い
で単量体分散容器に脱イオン水１１００gとポリビニル
アルコール１．１gを入れ混合し，これにベンゾイルパ
ーオキサイド３．３g，t−ブチルパーベンゾエート０．
８８gを溶解したスチレン単量体５５０g，更にメチルメ
タクリレート５５０gを加え，ホモミキサー（特殊機化
工業社製）を用いて５８５０rpmで６０秒攪拌し微細
（単量体油滴の平均径３０〜１２０μm）に分散させ
た。この分散液を容器内に２．５時間かけて等速度（添
加速度は１４．４g／分）で添加した。２時間後冷却し
て真球状のスチレン樹脂粒子を得た。脱水，乾燥後の樹
脂粒子の回収率と過大粒子及び微小粒子の発生量を測定
した。その結果を表１に示す。

【００３１】［実施例６］実施例１と同じ耐圧容器に脱
イオン水９００g，直径０．２５〜０．３６mm（重量平
均径０．３３mm）の範囲にあるスチレン樹脂粒子９００
g，リン酸三カルシウム８．４g（１．４部），ドデシル
ベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０６g（０．０１
部）を仕込み，攪拌しながら８５℃に昇温した。次いで
単量体分散容器に脱イオン水１１００gとポリオキシエ
チレンモノステアレート（ノニオン界面活性剤，ＨＬＢ
１３．６）０．１１gを入れ混合し，これにベンゾイル
パーオキサイド３．３g，t-ブチルパーベンゾエート
０．８８gを溶解したスチレン単量体１１００gを加え，
ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて５８５０rp
mで６０秒攪拌し微細（単量体油滴平均径８０〜１８０
μm）に分散させた。この分散液を容器内に３時間かけ
て等速度で添加した。２時間後冷却して真球状のスチレ
ン樹脂粒子を得た。脱水，乾燥後の樹脂粒子の回収率と
過大粒子及び微小粒子の発生量を測定した。その結果を
表１に示す。

【００３２】［比較例１］実施例１と同じ耐圧容器に脱
イオン水１９６０g，直径０．２１〜０．３０mm（重量
平均径０．２８mm）の範囲にあるスチレン樹脂粒子６０
０g，リン酸三カルシウム６．０g（１部），ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ナトリウム０．０６g（０．０１部）
を仕込み，攪拌しながら８５℃に昇温した。次いで単量
体分散容器に脱イオン水４０gとポリビニルアルコール
０．０４gを入れ混合し，これにベンゾイルパーオキサ
イド０．１２gを溶解したスチレン単量体４０gを加え，
ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて５８５０rp
m で６０秒攪拌し微細（単量体油滴の平均径１０〜１０
０μm）に分散させた。この分散液を容器内に０．１時
間（添加速度１１４．４g／分）で添加した。引き続き
ベンゾイルパーオキサイド４．０８g，ｔ−ブチルパー
ベンゾエート１．０９gを溶解したスチレン単量体１３
６０gを２．９時間かけて等速度（添加速度１４．４g／
分）で添加した。２時間後冷却しスチレン樹脂粒子を得
た。得られた樹脂粒子を脱水，乾燥後，実施例１と同様
に樹脂の回収率と過大粒子及び微小粒子の発生量を測定
した。その結果を表１に示す。

【００３３】［比較例２］実施例１と同じ耐圧容器に脱
イオン水６００g，直径０．２１〜０．３０mm（重量平
均径０．２８mm）の範囲にあるスチレン樹脂粒子６００
g，ポリビニルアルコール１．８gを仕込み，攪拌しなが
ら８５℃に昇温した。次いで単量体分散液に脱イオン水
１４００g，ポリビニルアルコール４．２gを入れ混合
し，これにベンゾイルパーオキサイド４．２g，ｔ−ブ
チルパーベンゾエート１．１２gを溶解したスチレン単
量体１４００gを加え，ホモミキサーを用いて５８５０r
pmで６０秒攪拌し微細（単量体油滴の平均径１０〜１０
０μm）に分散させた。この分散液を容器内に３時間か
けて等速度（添加速度は１４．４g／分）で添加した。
２時間後冷却して，脱水，乾燥し真球状のスチレン樹脂
粒子を得た。樹脂粒子の回収率と過大粒子及び微小粒子
の発生量を測定した。その結果を表１に示す。

【００３４】［比較例３］重合温度を８５℃から９３℃
に変更した以外は，比較例２と同じ材料及び方法で樹脂
粒子を得た。樹脂粒子の回収率と過大粒子及び微小粒子
の発生量を測定した。その結果を表１に示す。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によって、
高回収率で所望の粒子径のスチレン系樹脂粒子及び発泡
性スチレン系樹脂粒子を生産性に何ら支障なく製造する
ことができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ０１Ｆ 17/52 Ｂ０１Ｆ 17/52

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 難水溶性無機塩及び界面活性剤を含む水
   性媒体中に微小粒径のスチレン系樹脂粒子（ａ）を分散
   させた分散液（I）に、スチレン系単量体（ｂ）を水性
   媒体中に微細に分散させた分散液（II）を添加して懸濁
   重合することを特徴とするスチレン系樹脂粒子の製造方
   法。
2. 【請求項２】 難水溶性無機塩の使用量が，前記スチレ
   ン系樹脂粒子（ａ）１００重量部に対して０．２〜３．
   ０重量部である請求項１記載のスチレン系樹脂粒子の製
   造方法。
3. 【請求項３】 界面活性剤の使用量が，前記スチレン系
   樹脂粒子（ａ）１００重量部に対して０．００３〜０．
   ０５重量部である請求項１または２記載のスチレン系樹
   脂粒子の製造方法。
4. 【請求項４】 スチレン系樹脂粒子（ａ）の粒子径が、
   最終的に得られるスチレン系樹脂粒子の粒子径より小さ
   く、かつ０．８mm以下である請求項１〜３のいずれか１
   項記載のスチレン系樹脂粒子の製造方法。
5. 【請求項５】 分散液（II）中に微細に分散したスチレ
   ン系単量体（ｂ）の油滴の粒子径が、前記スチレン系樹
   脂粒子（ａ）の粒子径以下である請求項１，〜４のいず
   れか１項記載のスチレン系樹脂粒子の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１〜５のいずれか１項記載のスチ
   レン系樹脂粒子の製造方法において、前記懸濁重合中ま
   たは重合後に、発泡剤を添加することを特徴とする発泡
   性スチレン系樹脂粒子の製造方法。