JPH10182216A - ローラー ハース キルン用セッター - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】陶磁器製造工場から出る陶磁器の不良品を有効
利用し、しかも天然粘性原料を使用することなく、ロー
ラー ハース キルン用のセッターを製造する。 【解決手段】ペタライトを主要原料として製造された陶
磁器片を微粉砕して得られた磁器粉末50〜30％と耐火シ
ャモット粉末50〜70％を混合して、平均粒度4.5 ｍｉｃ
以下に粒度調整した泥漿を、鋳込み成形により平板状に
成形し、乾燥後焼成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はローラー ハース
キルン（ｒｏｌｌｅｒ ｈｅａｒｔｈ ｋｉｌｎ）用の
セッターに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のローラー ハース キルン用セッ
ターはムライト等のハイアルミナ原料を主体とし、これ
に粘土等の天然粘性原料を所定量添加した混練物をプレ
ス成形等により成形し、焼成して製造している。ところ
が、近年、天然粘性原料は資源的に枯渇化の傾向を辿
り、その品質も低下の一途を辿っており、今や海外に資
源を求めなければならないのが現状である。また、天然
粘性原料を使用する場合、成形に必要な性状、即ち適当
な粘性、乾燥収縮並びに強度と焼成に必要な性状、即ち
耐熱性、高温における粘性、白色度、焼成収縮などを兼
ね備えた原料を選定しなければならない上、上記天然の
粘性原料には固有の性質があり、それぞれ使用方法が異
なり、それなりの技術的対応が必要となる。

【０００３】一方、陶磁器の製造において、ある程度の
割合で不良品が出ることは避けられず、そのため陶磁器
製品の製造コストが高くなるばかりでなく、上記不良品
を廃棄物として処理しなければならないという問題も生
じる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は斯る現況に鑑
みてなされたもので、その目的とするところは陶磁器製
造工場から出る陶磁器の不良品を有効利用し、しかも天
然粘性原料を全く使用することなく、ローラー ハース
キルン用のセッターを製造することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明のローラー ハース キルン用セッターの製造
方法では、ペタライトを主要原料として製造された陶磁
器を微粉砕して得られた磁器粉と耐火シャモット粉末と
の混合物を原料組成物として粒度調整した泥漿を、鋳込
み成形により成形し、乾燥後焼成することを特徴とす
る。

【０００６】ペタライトを主体とする陶磁器の微粉砕物
と耐火シャモットとの混合割合は、陶磁器の微粉砕物50
〜30％、耐火シャモット50〜70％の範囲が好適である。
また泥漿中の原料組成物の平均粒径は4.5 mic 以下とす
るのが望ましい。

【０００７】

【実施の形態】以下実施の形態に基づいて本発明を更に
詳細に説明する。ペタライトを主体とする陶磁器（以下
ペタライト系磁器という）は低膨張で、耐熱衝撃性に優
れた磁器であるが、施釉されているものは耐火性の問題
から、それ単独では使用できない。そのため、耐火性を
付与するために耐火シャモットを適量混合する。

【０００８】ペタライト系磁器を微粉砕して得られた磁
器粉末と耐火シャモットとの混合割合は、耐火シャモッ
トの混合量が多くなるほど耐火性が向上するが、上記磁
器粉末を50〜30％、耐火シャモット粉末を50〜70％程度
とするのが適当である。1100℃以下の窯に使用する場
合、ペタライト系磁器粉末50％、耐火シャモット粉末50
％の配合で十分であるが、1250℃以上の窯での使用を前
提にする場合には、耐火シャモットの配合量を増やし
て、ペタライト系磁器粉末30％、耐火シャモット粉末70
％程度の混合割合とするのが望ましい。ペタライト系磁
器の粉末の配合が50％を超えるとローラー ハース キ
ルン用のセッターとして十分な耐熱性を得るのが難し
く、30％未満とすると熱膨張が大きくなり、耐熱衝撃性
も弱くなる。また、不良品陶磁器の処理方法としての効
果も減少する。

【０００９】このペタライト系磁器粉末と耐火シャモッ
ト粉末との混合物に、解膠剤と水を加えてミルで磨砕、
撹拌して粒度を調整し、含水率20〜28％、好ましくは23
〜26％の泥漿を得る。解膠剤は、一般に解膠剤として使
用される無機塩類と有機物であれば使用できるが、代表
的なものとして水ガラスを挙げることができる。水ガラ
スの場合、添加量は0.2 〜0.5 ％とするのが好適であ
る。

【００１０】周知のごとく、陶磁器片（セルベン）を粉
砕した粉末や、仮焼して殺粘したシャモット等の焼粉は
全く可塑性がないため、粘性原料の粘性を利用する成形
方法では、成形することはできない。そこで、本発明の
製造方法では、可塑性を与えるために磁器素地原料の微
粉砕と最密充填を行う粒度分布を与えることが重要であ
る。そのため、本発明では泥漿中の原料組成物を平均粒
度4.5 mic 以下、好ましくは3.2mic以下に調整する。微
細な粒子は液体の中で著しい吸着力を示し、吸着力があ
るために各粒子は液体の被膜で取り囲まれる。被膜は粒
子相互の結合を切らずに移動させることを可能にする。
液相が粒子に強く付着していればそれだけ素地自体は強
固になる。

【００１１】以上のようにして製造した泥漿は、泥漿鋳
込み成形により長方形の平板状に成形する。この泥漿鋳
込み成形は、通常の圧力鋳込み成形により行うことも勿
論任意であるが、上面を解放した石膏型に泥漿をヘッド
圧のみで流し込み、特別な圧力をかけることをせずに成
形することも可能である。後者の場合、成形時に成形型
に振動を与えたり、鋳込まれた泥漿が硬化して収縮が始
まる直前に上面をローラーで押さえたり、或いはこれら
を併用すれば、成形品上面の反りを防止する上で有効で
ある。

【００１２】上記平板状に成形された素地を、硬化後、
脱型乾燥して、焼成しローラー ハース キルン用セッ
ターを得る。この焼成は、従来のハイアルミナ系のセッ
ターの製造において常用される条件下、即ち1250℃前後
の焼成温度下で行うことができる。

【００１３】以上のようにして製造したローラー ハー
ス キルン用セッターは、陶磁器片の微細分と耐火シャ
モットのみを原料とし、天然の粘性原料を全く使用しな
いため、製造過程における収縮が非常に少なく、成形、
乾燥が容易で、焼成による容積変化も小さく、変形も少
ない。しかも耐熱性に優れ、低膨張で、熱衝撃にも強い
ものが得られる。また、天然の粘性原料を使用しないた
め、天然粘性原料使用に伴う前記した技術上の諸問題を
解消し得ると共に資源の節約をも図ることもできる。更
に、本来は廃棄処理される陶磁器の不良品をローラー
ハース キルン用セッターの素地原料として有効に再利
用することができるため、材料費が削減され、しかも大
規模な設備を必要としない泥漿鋳込み成形で成形するた
め、製造コストを大幅に低減することができる。その
上、陶磁器製造で発生する不良品の再利用と、それによ
る不良品の廃棄処理にかかる経費と手間の削減は、陶磁
器の製造コストの低減にも好影響を及ぼす。

【００１４】

【実施例１】ペタライト70％、蛙目粘土30％の混合物を
原料して製造された陶磁器の不良品を微粉砕して磁器粉
末を得、この磁器粉末50％と、耐火シャモット50％を混
合し、これに水ガラス0.4 ％と水を加えてミルに入れ、
ミルを駆動させて、磨砕、撹拌し、含水率23％、平均粒
度3.2 ｍｉｃ以下の泥漿を製造した。この泥漿を上面を
開放した石膏型にヘッド圧のみにより、流し込み、大き
さ600mm ×400mm 、厚さ10mmの平板を成形した。上記成
形は、型に振動を与え、かつ泥漿が硬化して収縮が始ま
る直前に上面をローラーで押さえながら行った。硬化
後、脱型して乾燥させ、然る後1250℃で焼成して陶板を
得た。得られた陶板を900 ℃の素焼き用トンネル窯にセ
ッターとして使用した処、何等不都合は生じず、セッタ
ーとして十分に使用に耐えた。

【００１５】

【実施例２】実施例１と同様にして得たペタライト系磁
器の微粉末30％と、耐火シャモット70％を混合し、これ
に水ガラス0.4 ％と水を加えてミルに入れ、ミルを駆動
させて、磨砕、撹拌し、含水率23％、平均粒度3.2 ｍｉ
ｃ以下の泥漿を製造した。この泥漿を用いて実施例１と
同様にして陶板を製造した。得られた陶板を1250℃のロ
ーラー ハース キルンにセッターとして使用した処、
何等不都合は生じず、セッターとして十分に使用に耐え
た。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ペタライトを主要原料として製造された陶
   磁器片を微粉砕して得られた磁器粉末と耐火シャモット
   粉末との混合物を原料組成物として粒度調整した泥漿
   を、鋳込み成形により成形し、乾燥後焼成することを特
   徴とするローラーハース キルン用セッター。
2. 【請求項２】ペタライトを主体とする陶磁器片を微粉砕
   して得られた磁器粉末と耐火シャモット粉末との混合割
   合が、磁器粉末50〜30％、耐火シャモット50〜70％の範
   囲であることを特徴とする請求項１記載のローラー ハ
   ース キルン用セッター。
3. 【請求項３】泥漿中の原料組成物の平均粒径が4.5 mic
   以下であることを特徴とする請求項１または２記載のロ
   ーラー ハース キルン用セッター。