JPH10193821A

JPH10193821A - フレキソ印刷用ゴム印材

Info

Publication number: JPH10193821A
Application number: JP35919396A
Authority: JP
Inventors: Hideo Murata; 日出夫村田; Masaaki Kawarada; 正明川原田
Original assignee: Kureha Elastomer Co Ltd
Current assignee: Maxell Kureha Co Ltd
Priority date: 1996-12-27
Filing date: 1996-12-27
Publication date: 1998-07-28

Abstract

(57)【要約】【課題】ソリッドゴムからなるフレキソ印刷用
ゴム印材において、レーザー彫刻時のべたつきがなく、
ヌケが良好であり、しかも彫刻後のアルカリ洗浄や酸に
よる中和処理を必要とせず、レーザー彫刻用として好適
なフレキソ印刷用ゴム印材を提供する。【解決手段】充填剤としてケイ酸塩類およびゼオラ
イトを配合し、加硫後の硬度（ＪＩＳ−Ａ）を３０〜４
０度にする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、レーザー彫刻に
適したフレキソ印刷用ゴム印材に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】フレキソ印刷用ゴム印材は、板状に成形
されたソリッドゴムを加硫してなり、これを印刀で彫刻
して印版とするのが一般的であるが、この印刀で彫刻す
る方法は、印刀を手で操作するので、高度の熟練を必要
とし、また微細で複雑な文字や図形を彫刻するには限界
があった。また、感光性樹脂を紫外線で架橋、硬化させ
て製版する方法が開発されているが、この方法は微細で
複雑な文字、図形を容易に彫刻できる反面、有機溶剤の
使用を必要とし、環境を汚染する問題があった。また、
最近になって、レーザー加工機を用いて彫刻する方法が
開発されたが、従来のゴム印材にレーザー加工を施す
と、加工に時間がかかり、ゴム印材が溶けてべたついた
り、ヌケが悪くてシャープな輪郭が得られない等の問題
があった。

【０００３】このレーザー彫刻時の印材のベタツキを解
消し、ヌケを良好にするため、ゴムに含水ケイ酸および
無水ケイ酸を配合して印材を製造し、レーザーで彫刻し
た後にアルカリ溶液で洗浄処理すること（特願平５−５
８０１５号公報参照）が提案されているが、この方法
は、ベタツキの解消やヌケの改善効果が充分でなく、彫
刻後のアルカリ洗浄を必要とし、そのため酸による中和
処理も必要になり、彫刻後の処理が面倒であった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、ソリッド
ゴムからなるフレキソ印刷用ゴム印材において、レーザ
ー彫刻時のベタツキがなく、ヌケが良好であり、しかも
彫刻後のアルカリ洗浄や酸による中和処理を必要とせ
ず、レーザー彫刻用として好適なフレキソ印刷用ゴム印
材を提供するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明に係るフレキソ
印刷用ゴム印材は、請求項１に記載のごとく、充填剤と
してケイ酸塩類およびゼオライトを配合したゴム組成物
からなり、加硫後の硬度（ＪＩＳ−Ａ）が３０〜４０度
であることを特徴とする。

【０００６】この発明のフレキソ印刷用ゴム印材は、原
料ゴムに上記のケイ酸塩類およびゼオライトと共に他の
添加剤、例えば可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加工助
剤、老化防止剤等を常法にしたがって配合し、混練し、
所定の厚みの板状に成形し、加硫して製造されるが、充
填剤としてケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウムおよ
びケイ酸マグネシウム等の低比重で低粘着性のケイ酸塩
類を配合しているので、主としてレーザー彫刻が容易に
なり、かつ彫刻時のベタツキが解消して彫刻性が向上
し、また表面凹凸の多い多孔質のゼオライトを配合して
いるため、主として印刷時における水性インクの保持性
が良好になって印刷性が向上し、しかも混練からカレン
ダー成形を経てプレス加硫に至る工程での加工性が良好
である。

【０００７】ただし、加硫後の硬度（ＪＩＳ−Ａ）は、
３０〜４０度であることが必要であり、３０度未満では
柔か過ぎて印刷時に印刷ずれが生じ、反対に４０度を超
えると、硬過ぎて印刷時の印圧が高くなり、特に段ボー
ル印刷用として不適当になる。なお、前記のケイ酸塩類
は、補強剤としても働くので、カーボンブラックの配合
を必要としないが、硬度が４０度を超えない範囲で添加
することができる。

【０００８】上記ケイ酸塩類およびゼオライトの好適な
配合量は、それぞれ請求項２に記載のごとく、原料ゴム
１００重量部当たり８０〜１６０重量部および３０〜１
００重量部である。上記ケイ酸塩類の配合量が８０重量
部未満であったり、ゼオライトの配合量が３０重量部未
満であったりした場合は、これらを加えた効果がなく、
反対にケイ酸塩類の配合量が１６０重量部を超えたり、
ゼオライトの配合量が１００重量部を超えたりした場合
は、ゴム組成物の混練から加硫までの加工性が低下す
る。

【０００９】この発明のフレキソ印刷用ゴム印材は、こ
の印材のみを単独で用い、裏面を版胴に直接貼付けて印
刷に供することができるが、厚さ調節のために研磨する
のが困難であるため、裏面に研磨が容易な裏ゴムを積層
し、印材の厚さ調節を裏ゴムの研磨で行うようにするこ
とができる。この裏ゴムを構成するゴム組成物は、請求
項３に記載のごとく、原料ゴム１００重量部当たり１０
０〜２００重量部のケイ酸塩類を主成分とする中空フィ
ラー（バルーン状の無機充填剤）を配合したものが好ま
しく、この中空フィラーを配合することにより、混練か
らカレンダー加工を経てプレス加硫に至る加工性および
研磨性が向上する。上記中空フィラーの配合量が１００
重量部未満でも、また２００重量部を超えても研磨性お
よび加工性の双方が悪くなる。

【００１０】上記の裏ゴムは、原料ゴムに上記の中空フ
ィラーと共に他の添加剤、例えば加硫剤、加硫促進剤、
可塑剤、加工助剤等を常法にしたがって配合、混練し、
シート状に成形し、上記未加硫のゴム印材の裏面に重ね
て加硫により一体化される。なお、上記のゴム印材およ
び裏ゴム層は、両者を直接積層してもよく、また間に薄
地の中間ゴム層または該中間ゴム層と布帛層の積層体等
を中間層として介在させてもよい。

【００１１】なお、上記のフレキソ印刷用ゴム印材およ
び裏ゴム層の原料ゴムとしては、天然ゴム、ＳＢＲ、Ｂ
Ｒ、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等のいずれかを単体で、または２
以上を混合して用いることができる。特にＳＢＲやＮＢ
Ｒをゴム印材に用いたときはレーザー彫刻時のベタツキ
が一層減少して彫刻性が向上し、天然ゴムおよびＳＢＲ
の混合物を用いたときは、水性インクの着肉性および印
版としての弾力性が良好になる。また、ＮＢＲは、油性
インク用として特に好ましい。

【００１２】

【発明の実施の形態】

実施形態１天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ、ＥＰＤＭまたはＮＢＲのいず
れか一のゴムまたは２以上の混合ゴム１００重量部に付
き、８０〜１６０重量部のケイ酸カルシウム、３０〜１
００重量部のゼオライト、８０〜１３０部の可塑剤を配
合し、更に常法により適量の加硫剤、加硫促進剤、加工
助剤および老化防止剤を添加し、これらを混練し、カレ
ンダーで厚み２〜８mmの印材本体用ゴムシートを成形す
る。

【００１３】一方、上記の本体層用ゴムシートと同様の
ゴム１００重量部に付き、１００〜２００重量部のケイ
酸塩類を主成分とする中空フィラー、８０〜１６０重量
部のケイ酸カルシウム、３０〜１００重量部のゼオライ
トを配合し、更に適量の加硫剤、加硫促進剤、可塑剤、
加工助剤および老化防止剤等を常法にしたがって添加
し、これらを混練し、カレンダーで厚み０．５〜５mmの
裏ゴム用ゴムシートを成形する。

【００１４】次いで、上記の印材本体用ゴムシートおよ
び裏ゴム用ゴムシートを上下に重ね、プレス機により温
度１４０〜１６０℃、圧力１０〜３５ kgf／cm²の条件
下で５〜２０分間加硫して上記の印材本体用ゴムシート
および裏ゴム用ゴムシートを一体化し、裏ゴム付きで印
材表面の硬度（ＪＩＳ−Ａ）が３０〜４０度のフレキソ
印刷用ゴム印材を得る。得られたフレキソ印刷用ゴム印
材は、表面にレーザー加工により任意の文字や図形を彫
刻し、裏ゴムの表面を研磨して全厚みを調整したのち、
裏ゴムを接着剤で版胴に接着し、フレキソ印刷に使用さ
れる。

【００１５】上記のゴム印材は、印材本体の原料ゴムに
ケイ酸カルシウムおよびゼオライトが所定量配合されて
いるため、混練から加硫までの加工性が良好であり、か
つレーザー加工による彫刻性が良好で、ベタツキが無
く、彫り易く、ヌケが良好でシャープなエッジが得ら
れ、かつ印刷性に優れている。また、ベタツキが無いた
め、アルカリ洗浄が不要であり、そのためアルカリ洗浄
に不可欠の中和洗浄も不要となる。また、研削性が良好
な裏ゴムを備えているので、研磨による厚み調節が容易
であり、しかも混練から加硫までの加工性が上記の印材
本体と同様に良好である。

【００１６】

【実施例】

実施例１、２および比較例１〜５原料ゴムとしてＮＲおよびＳＢＲを、ケイ酸塩としてケ
イ酸カルシウム（白石工業社製「シルモスＴ」を、ゼオ
ライトとしてジークライト株式会社製「ジークライト」
を、可塑剤としてパラフィン系オイルを、老化防止剤と
してワックスを、加硫剤として硫黄を、加硫促進剤とし
てＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェ
ンアミドをそれぞれ用い、表１の配合で混練し、カレン
ダで厚さ３mmのシート状に成形し、プレス機を用い、圧
力２５ kgf／cm²、温度１５０℃で２０分間加硫し、フ
レキソ印刷用ゴム印材を製造した。

【００１７】そして、得られた印材の表面硬度（ＪＩＳ
−Ａ）および比重を測定した。また、混練からカレンダ
成形を経てプレス加硫に至る加工性を４段階に評価し
た。また、上記のゴム印材に炭酸ガスレーザー（スボッ
ト径８０μｍ、出力５００Ｗ）で彫刻を施し、彫刻の深
さ（レリーフ）、彫刻時の粘着（ベタツキ）、彫刻面の
エッジのシャープさ（ヌケ）、彫刻速度で彫刻性を４段
階に評価した。更に、版胴に取付け、水性インクを用い
て印刷した場合の印刷性をインクの着肉性、転写性およ
び印刷の鮮明さの点から４段階に評価し、これらの評価
結果を表１に併記した。ただし、非常に良いを◎で、良
いを○で、若干劣るを△で、非常に劣るを×でそれぞれ
示し、総合評価では全部が○以上を良好（○）とし、特
に◎が２個以上を非常に良好（◎）とし、△が１個でも
あれば若干劣る（△）とし、△が２個以上または×が１
個以上あれば非常に劣る（×）とした。なお、実施例は
「実」と、比較例は「比」とそれぞれ略記した。

【００１８】表１実１実２比１比２比３比４比５配合（重量部）ＮＲ 50 − 50 50 50 50 50 ＳＢＲ 50 100 50 50 50 50 50 ケイ酸Ｃa 120 120 120 50 180 120 120 ゼオライト 50 50 − 50 50 10 120 可塑剤 100 100 80 50 150 80 150 酸化亜鉛 5 5 5 5 5 5 5 ステアリン酸 2 2 2 2 2 2 2 老化防止剤 1 1 1 1 1 1 1 硫黄 3 3 3 3 3 3 3 加硫促進剤 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 試験結果表面硬度 35 36 34 38 34 33 37 比重 1.24 1.25 1.23 1.20 1.27 1.23 1.25 加工性 ○ ○ ○ ○ △ ○ × 彫刻性 ◎ ◎ × × △ × ○ 印刷性 ◎ ○ ○ △ ○ ○ ○ 総合評価 ◎ ○ × × × × ×

【００１９】実施例３〜６原料ゴムとして上記のＮＲ、ＳＢＲ以外にＮＢＲ、ＢＲ
およびＥＰＤＭを加え、表２の配合で混練し、実施例１
と同様に成形、加硫してフレキソ印刷用ゴム印材を製造
し、上記同様の試験を行い、その結果を表２に併記し
た。ただし、ＮＢＲを用いた実施例４は、印刷を油性イ
ンクで行った。

【００２０】表２実３実４実５実６配合（重量部）ＮＲ 50 − − − ＳＢＲ 25 − − 25 ＮＢＲ − 100 − − ＢＲ 25 − − 25 ＥＰＤＭ − − 100 50 ケイ酸Ｃa 120 120 120 120 ゼオライト 50 50 50 50 可塑剤 100 100 100 100 酸化亜鉛 5 5 55 5 ステアリン酸 2 2 2 2 老化防止剤 1 1 1 1 硫黄 3 3 3 3 加硫促進剤 2.5 2.5 2.5 2.5 試験結果表面硬度 37 38 34 38 比重 1.24 1.27 1.24 1.22 加工性 ○ ○ ○ ○ 彫刻性 ◎ ◎ ◎ ◎ 印刷性 ◎ ◎ ○ ○ 総合評価 ◎ ◎ ○ ○

【００２１】実施例７〜９および比較例６〜８原料ゴムとしてＮＲおよびＳＢＲの５０／５０混合ゴム
を用い、ケイ酸塩類としてケイ酸アルミニウム（ハード
クレー、ソフトクレー）およびケイ酸マグネシウム（タ
ルク）を用い、またケイ酸塩類以外の充填剤として炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウム、カーボンブラック（Ｈ
ＡＦカーボン）を用いて表３の配合で混練し、実施例１
と同様に成形、加硫してフレキソ印刷用ゴム印材を製造
し、上記同様の試験を行い、その結果を表３に併記し
た。

【００２２】表３実７実８実９比６比７比８配合（重量部）ＮＲ 50 50 50 50 50 50 ＳＢＲ 50 50 50 50 50 50 ゼオライト 50 50 50 50 50 50 ハードクレー 120 − − − − − ソフトクレー − 120 − − − − タルク − − 120 − − − 炭酸Ｃa − − − 120 − − 炭酸Ｍg − − − − 120 − ＨＡＦカーボン − − − − − 120 可塑剤 100 100 100 100 100 100 酸化亜鉛 5 5 5 5 5 5 ステアリン酸 2 2 2 2 2 2 老化防止剤 1 1 1 1 1 1 硫黄 3 3 3 3 3 3 加硫促進剤 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 試験結果表面硬度 30 30 31 28 31 58 比重 1.31 1.31 1.31 1.31 1.26 1.25 加工性 ○ ○ ○ ○ △ ○ 彫刻性 ○ ○ ○ △ △ △ 印刷性 ○ ○ ○ ○ ○ △ 総合評価 ○ ○ ○ △ × ×

【００２３】実施例１０および比較例９、１０実施例１の配合で厚さ３．０mmの印材本体用ゴムシート
を成形する一方、下記の表４の配合で厚さ１．０mmの裏
ゴム用ゴムシートを成形し、上記の印材本体用ゴムシー
トおよび裏ゴム用ゴムシートを上下に重ね、プレス機に
より温度１５０℃、圧力２５ kgf／cm²で２０分間加硫
して裏ゴム付きフレキソ印刷用ゴム印材を製造し、裏ゴ
ムの表面硬度（ＪＩＳ−Ａ）および比重を測定し、混練
から加硫に至る加工性および研磨加工時の研磨性を４段
階に評価し、その結果を表４に併記した。なお、中空フ
ィラーとして白石工業社製「ガロライト」を用いた。

【００２４】表４実10 比９比10 配合（重量部）ＮＲ 50 50 50 ＳＢＲ 50 50 50 ケイ酸Ｃa 20 20 20 ゼオライト 50 50 50 中空フィラー 100 50 250 可塑剤 100 100 100 酸化亜鉛 5 5 5 ステアリン酸 2 2 2 老化防止剤 1 1 1 硫黄 3 3 3 加硫促進剤 2.5 2.5 2.5 試験結果表面硬度 55 41 80 比重 1.12 1.11 1.28 加工性 ◎ × × 研磨性 ◎ × △

【００２５】

【発明の効果】上記のとおり、請求項１〜３に記載され
た発明は、ソリッドゴムからなるフレキソ印刷用ゴム印
材において、充填剤としてケイ酸塩類およびゼオライト
を配合したものであるから、混練から加硫に至る製造工
程での加工性が良好であると共に、レーザー加工による
彫刻時のベタツキが無く、彫刻後のアルカリ洗浄が不要
であり、そのため中和のための酸洗浄も不要になり、し
かもフレキソ印刷の際の印刷性に優れている。特に、請
求項３記載の発明は、裏ゴム付きのフレキソ印刷用ゴム
印材であり、上記裏ゴムの研削性が良好であるため、印
材の厚みを研磨によって容易に調整することができ、印
刷性が一層向上する。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】充填剤としてケイ酸塩類およびゼオライ
トを配合したゴム組成物からなり、加硫後の硬度（ＪＩ
Ｓ−Ａ）が３０〜４０度であることを特徴とするフレキ
ソ印刷用ゴム印材。
【請求項２】請求項１記載のフレキソ印刷用ゴム印材
において、原料ゴム１００重量部当たりのケイ酸塩類お
よびゼオライトの配合量がそれぞれ８０〜１６０重量部
および３０〜１００重量部であるフレキソ印刷用ゴム印
材。
【請求項３】請求項１または２に記載のフレキソ印刷
用ゴム印材において、このゴム印材が裏ゴムを有し、こ
の裏ゴムが原料ゴム１００重量部当たり１００〜２００
重量部のケイ酸塩類を主成分とする中空フィラーを配合
したゴム組成物からなるフレキソ印刷用ゴム印材。