JPH10194214A - 液体充填装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】包材の外装用の印刷に対して、折り目、パンチ
穴、文字等の作業出力がずれることがないようにする。 【解決手段】所定の間隔を置いてマークが付与されたウ
ェブ状の包材１１に対して加工処理手段によって加工処
理を施し、かつ、内容物を充填する液体充填装置におい
て、前記包材１１の搬送方向における前記加工処理手段
より上流側に、互いに所定の間隔を置いて配設され、包
材１１のマークを検出する複数個のセンサと、該各セン
サの検出結果に基づいて、包材１１が標準より長いかど
うかを判断する包材長さ判断手段９２と、前記包材１１
の送り量を変更する送り量変更手段と、前記包材長さ判
断手段９２の判断結果に基づいて、前記送り量変更手段
を駆動し、包材１１の送り量を補正する送り量補正手段
９３とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液体充填（てん）
装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、牛乳、清涼飲料水等の液
体食品が充填された小型の包装容器においては、収容さ
れた液体食品を注出するために、包装容器の頂壁の所定
位置に注出口が形成され、該注出口にプルタブが貼（ち
ょう）着されるようになっている。

【０００３】そして、この種の包装容器は、液体充填装
置において可撓（とう）性の積層体から成るウェブ状の
包材を搬送しながら連続的にチューブ状にし、該チュー
ブ状の包材内に液体食品を充填することによって製造さ
れる。そのために、前記ウェブ状の包材が、リールの状
態で液体充填装置のカセットにセットされる。この場
合、前記ウェブ状の包材には、包装容器の表面に相当す
る部分にあらかじめ外装用の印刷が施されている。そし
て、カセットから繰り出されたウェブ状の包材は、液体
充填装置内を搬送され、開孔装置によって前記注出口と
なるパンチ穴が形成され、該パンチ穴に対応させて、包
材の裏側からインナシールが、表側からプルタブがそれ
ぞれ貼着される。続いて、包材における所定の間隔ごと
に、クリーサによって成形用の折り目が形成される。

【０００４】次に、前記ウェブ状の包材は、縦方向にシ
ールされてチューブ状にされ、チューブ状の包材は、下
方に搬送される間に充填ノズルによって液体食品が充填
される。続いて、前記チューブ状の包材は、両側から横
シール装置によって挟持され、所定の間隔ごとに横方向
にシールされ、シールされた部分が切断されて、枕（ま
くら）状の原型容器が形成される。そして、該原型容器
は前記折り目に沿って所定の形状に成形され、一定量の
液体食品を収容する包装容器が完成する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の液体充填装置においては、ロットの異なる包材によ
って包装容器を形成する場合、クリーサによって包材の
外装用の印刷に合わせて折り目を形成すると、包材の伸
びによって、パンチ穴と折り目とがずれてしまう。例え
ば、開孔装置とクリーサとは、約２０箱分の包装容器に
対応する距離だけ離れているので、包材が１箱当たり
０．１〔ｍｍ〕伸びると、パンチ穴と折り目とが２〔ｍ
ｍ〕ずれることになる。したがって、パンチ穴と対応す
る位置に正確にインナシール及びプルタブを貼着するこ
とができなくなってしまう。

【０００６】また、同様に、クリーサによって包材の外
装用の印刷に合わせて折り目を形成すると、印字装置に
よって包装容器の成分表示欄に印字される文字と折り目
とがずれてしまう。例えば、印字装置とクリーサとは、
約２３〜２６箱分の包装容器に対応する距離だけ離れて
いるので、包材が１箱当たり０．１〔ｍｍ〕伸びると、
文字と折り目とが約２．３〜２．６〔ｍｍ〕ずれること
になる。

【０００７】本発明は、前記従来の液体充填装置の問題
点を解決して、包材の外装用の印刷に対して、折り目、
パンチ穴、文字等の作業出力がずれることがない液体充
填装置を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】そのために、本発明の液
体充填装置においては、所定の間隔を置いてマークが付
与されたウェブ状の包材に対して加工処理手段によって
加工処理を施し、かつ、内容物を充填するようになって
いる。そして、前記包材の搬送方向における前記加工処
理手段より上流側に、互いに所定の間隔を置いて配設さ
れ、包材のマークを検出する複数個のセンサと、該各セ
ンサの検出結果に基づいて、包材が標準より長いかどう
かを判断する包材長さ判断手段と、前記包材の送り量を
変更する送り量変更手段と、前記包材長さ判断手段の判
断結果に基づいて、前記送り量変更手段を駆動し、包材
の送り量を補正する送り量補正手段とを有する。

【０００９】本発明の他の液体充填装置においては、さ
らに、前記送り量補正手段は、包材の継ぎ目が前記送り
量変更手段を通過した後、包材の送り量の補正を開始す
る。本発明の更に他の液体充填装置においては、さら
に、前記送り量補正手段は、包材の継ぎ目が前記送り量
変更手段を通過した後、包材の送り量の補正を終了す
る。

【００１０】本発明の更に他の液体充填装置において
は、さらに、前記包材の搬送に伴って包材の送り量の補
正値を変更する補正値変更手段を有する。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の
実施の形態における液体充填装置の概念図である。図に
おいて、２０は図示しないカセットから繰り出された包
材１１に図示しないパンチ穴を形成する開孔装置、２２
は前記パンチ穴に対応させて包材１１の裏側から図示し
ないインナシールを貼着するインナシール貼着装置、２
５は前記パンチ穴に対応させて包材１１の表側から図示
しないプルタブを貼着するプルタブ貼着装置、３３は前
記包材１１に折り目を形成するクリーサ、４８、４９は
前記包材１１の搬送方向における開孔装置２０より上流
側に、互いに所定の間隔を置いて配設され、包材１１に
所定の間隔を置いて付与された図示しないマーク、例え
ば、アイマークを検出する第１、第２のセンサ、５１、
７１は前記包材１１の送り量を変更する送り量変更手段
としての第１、第２の補正装置、９１は制御装置であ
る。なお、本実施の形態においては、２個のセンサを使
用しているが、３個以上のセンサを使用することもでき
る。

【００１２】前記制御装置９１は、前記第１、第２のセ
ンサ４８、４９の検出結果に基づいて、包材１１が標準
より長いかどうかを判断する包材長さ判断手段９２と、
前記包材長さ判断手段９２の判断結果に基づいて、前記
第１、第２の補正装置５１、７１を駆動し、包材１１の
送り量を補正する送り量補正手段９３とを有する。図２
は本発明の実施の形態における液体充填装置の概略図、
図３は本発明の実施の形態における包材の第１の状態
図、図４は本発明の実施の形態における包材の第２の状
態図、図５は本発明の実施の形態における包材の第３の
状態図、図６は本発明の実施の形態における包材の第４
の状態図である。

【００１３】図に示すように、ウェブ状の包材１１はリ
ール１２の状態で図示しないカセットにセットされ、図
示しない繰出機によってカセットから繰り出され、図示
しない搬送装置によって搬送され、印字装置１９、開孔
装置２０、インナシール貼着装置２２、プルタブ貼着装
置２５、クリーサ３３等の加工処理手段によって、各加
工処理が施される。

【００１４】前記包材１１は、紙基材の両面にポリエチ
レンが被覆された可撓性の積層体から成り、必要に応じ
てアルミニウム箔（はく）、バリヤ性樹脂等から成るバ
リヤー層が形成され、包装容器４１の表面に相当する部
分にあらかじめ外装用の印刷が施されるとともに、包材
１１の所定箇所には、図３に示すように、ＪＡＳ規格、
法例等で定められた品名、原材料名等を表すいわゆる一
括表示欄ＡＲ１が形成されている。

【００１５】前記包材１１は、前記カセットから繰り出
された後、ターンローラ１４、ダンサローラ１５、オフ
セットローラ１６、フィードローラ１７、マガジンロー
ラ１８等を介して印字装置１９に送られる。該印字装置
１９は、図２に示すように、垂直な方向に搬送される包
材１１に隣接させて配設され、包材１１の前記一括表示
欄ＡＲ１に包装容器４１の製造日等を印字する。そし
て、製造日等が印字された包材１１は、開孔装置２０に
送られる。

【００１６】該開孔装置２０は、図２に示すように、垂
直な方向に搬送される包材１１に隣接させて配設され、
図４に示すような注出口となるパンチ穴８１を包材１１
の設定箇所に形成する。本実施の形態においては、後述
する一対のクリースローラ４３、４４から成るクリーサ
３３によって、包装容器４１の２箱分の折り目を包材１
１に形成するようにしている。したがって、前記包材１
１を停止させるたびに一対のパンチ穴８１を形成する必
要があるので、前記開孔装置２０は包材１１の搬送方向
に沿って一対配設されるようになっている。

【００１７】前記開孔装置２０より下流側には一対のイ
ンナシール貼着装置２２が包材１１の搬送方向に沿って
配設される。そして、該インナシール貼着装置２２のイ
ンナテープリール２３からポリエチレン製のインナテー
プ２４が繰り出され、包材１１の搬送方向に対して直角
の方向に搬送され、図５に示すように、前記パンチ穴８
１に対応させてインナシール８２が包材１１の裏側から
貼着される。

【００１８】また、前記インナシール貼着装置２２より
下流側には一対のプルタブ貼着装置２５が包材１１の搬
送方向に沿って配設される。そして、前記プルタブ貼着
装置２５のプルタブリール２６から、アルミニウム箔に
ポリエチレンを被覆して形成されたプルタブテープ２７
が繰り出され、包材１１の搬送方向に対して直角の方向
に搬送され、図６に示すように、前記パンチ穴８１に対
応させてプルタブ８３が包材１１の表側から貼着され
る。

【００１９】さらに、前記プルタブ貼着装置２５より下
流側にはクリーサ３３が配設され、該クリーサ３３は、
包装容器４１の２箱分の距離だけ包材１１を送りなが
ら、包材１１の外装用の印刷に対応させて折り目を形成
する。そして、折り目が形成された包材１１は、充填機
９６に搬送され、縦シール装置９７によって縦方向にシ
ールされてチューブ状にされ、チューブ状の包材１１
は、下方に搬送される間に図示しない充填ノズルによっ
て内容物としての液体食品が充填される。

【００２０】続いて、前記チューブ状の包材１１は、両
側から横シール装置９８によって挟持され、所定の間隔
ごとに横方向にシールされ、シールされた部分が切断さ
れて、枕状の原型容器９４が形成される。そして、該原
型容器９４は前記折り目に沿って所定の形状に成形さ
れ、一定量の液体食品を収容する包装容器４１が完成す
る。

【００２１】なお、６１はインナシールセンサ、６２は
ＯＤデザインセンサ、６３はプルタブスプライスセン
サ、６４はスプライスセンサ、６５はデザインコレクシ
ョンセンサである。ところで、ロットの異なる包材１１
によって包装容器４１を形成する場合、クリーサ３３に
よって包材１１の外装用の印刷に合わせて折り目を形成
すると、包材１１の伸びによって、パンチ穴８１と折り
目とがずれたり、一括表示欄ＡＲ１の文字と折り目とが
ずれたりしてしまう。

【００２２】そこで、ロットの異なる包材１１が使用さ
れる場合に、包材１１の伸びを吸収するようにしてい
る。図７は本発明の実施の形態における包材の搬送路を
示す第１の図、図８は本発明の実施の形態における包材
の搬送路を示す第２の図、図９は本発明の実施の形態に
おける包材の搬送路を示す第３の図、図１０は本発明の
実施の形態における第１の補正装置を示す図、図１１は
本発明の実施の形態における第２の補正装置を示す図、
図１２は本発明の実施の形態における第１の補正装置の
特性図、図１３は本発明の実施の形態における第２の補
正装置の特性図である。なお、図１２及び１３におい
て、横軸にフラップの回動角度を、縦軸に包材送り量補
正値を採ってある。

【００２３】図において、１１は包材、１８はマガジン
ローラ、１９は印字装置、２０は開孔装置、２２はイン
ナシール貼着装置、２５はプルタブ貼着装置、３３はク
リーサ、５７はベンディングローラであり、前記包材１
１の搬送路における図示しないカセットと開孔装置２０
との間に、互いに１２箱分の包装容器４１（図２）に対
応する距離を置いて第１、第２のセンサ４８、４９が配
設され、該第１、第２のセンサ４８、４９は、包材１１
の図示しないアイマークを検出する。なお、該アイマー
クは、６箱分の包装容器４１に対応する長さごとに１個
設定されるので、前記第１、第２のセンサ４８、４９
は、アイマークが２個分離れた箇所に配設されることに
なる。

【００２４】そして、制御装置９１（図１）は、第１、
第２のセンサ４８、４９がそれぞれアイマークを検出し
たときの時間の差、すなわち、検出時間差を図示しない
タイマによって計時し、該検出時間差が８〔ｍｓ〕以上
であるかどうかを判断する。この場合、検出時間差が８
〔ｍｓ〕であると、１２箱分の包装容器４１に対応する
長さの包材１１には１．１〔ｍｍ〕の伸びが、１箱分で
は０．０９４〔ｍｍ〕の伸びが生じることになる。

【００２５】そして、前記制御装置９１の包材長さ判断
手段９２は、１０回連続して前記検出時間差が８〔ｍ
ｓ〕以上になると、包材１１が標準より長くなったと判
断し、その結果、前記制御装置９１の送り量補正手段９
３は、包材１１の送り量、すなわち、包材送り量を補正
する。また、前記制御装置９１は、検出時間差が６〔ｍ
ｓ〕未満であるかどうかも判断する。そして、７回連続
して検出時間差が６〔ｍｓ〕未満になると、前記包材長
さ判断手段９２は、包材１１が標準の長さに近くなった
と判断し、その結果、前記送り量補正手段９３は、包材
送り量の補正を解除する。

【００２６】また、包材１１の搬送方向における開孔装
置２０より下流側でインナシール貼着装置２２より上流
側に、包材１１の外装用の印刷に対するパンチ穴８１
（図４）のずれをなくすための第１の補正装置５１が配
設される。該第１の補正装置５１は、包材１１の一方側
に配設されたフラップ５３、及び他方側に前記ベンディ
ングローラ５７と隣接させて配設されたバックアップロ
ーラ５５から成り、前記フラップ５３は、シャフト５２
を中心にして揺動自在に支持され、先端に移動ローラ５
４が回転自在に配設される。通常、前記フラップ５３は
原点位置に置かれ、前記移動ローラ５４は包材１１と接
触した位置に置かれる。このとき、図示しない近接スイ
ッチは、原点信号を発生させる。そして、前記包材長さ
判断手段９２によって、包材１１が標準より長くなった
と判断されると、前記フラップ５３は図示しないステッ
ピングモータによって回動させられ、前記移動ローラ５
４は包材１１に押し付けられる。

【００２７】また、包材１１の搬送方向におけるプルタ
ブ貼着装置２５より下流側でクリーサ３３より上流側
に、包材１１の外装用の印刷に対する折り目のずれをな
くすための第２の補正装置７１が配設される。該第２の
補正装置７１は、包材１１の一方側に配設されたアーム
７３、及び他方側に所定間隔を置いて配設された一対の
バックアップローラ７５、７６から成り、前記アーム７
３は、シャフト７２を中心にして揺動自在に支持され、
先端に移動ローラ７４が回転自在に配設される。通常、
前記アーム７３は原点位置に置かれ、前記移動ローラ７
４は包材１１と接触した位置に置かれる。このとき、図
示しない近接スイッチは、原点信号を発生させる。そし
て、前記包材長さ判断手段９２によって、包材１１が標
準より長くなったと判断されると、前記アーム７３は図
示しないステッピングモータによって回動させられ、前
記移動ローラ７４は包材１１に押し付けられる。

【００２８】例えば、包材１１が標準より長くなったと
判断された場合、前記制御装置９１は、図１２に示す特
性に基づいてフラップ５３を、図１３に示す特性に基づ
いてアーム７３をそれぞれ回動させ、移動ローラ５４、
７４をそれぞれ包材１１に押し付ける。その結果、第１
の補正装置５１においては、前記ベンディングローラ５
７、バックアップローラ５５及び移動ローラ５４によっ
て、第２の補正装置７１においては、前記バックアップ
ローラ７５、７６及び移動ローラ７４によって、包材１
１はわずかに蛇行して搬送されることになり、その分包
材１１の搬送を遅らせることができる。

【００２９】したがって、ＯＤデザインセンサ６２によ
るアイマークの検出が遅れ、アイマークの検出の遅れに
対応させて前記搬送装置による包材送り量が少なくされ
る。そして、第１の補正装置５１においてフラップ５３
の原点位置からの回動角度に対応させて、パンチ穴８１
の位置を前方に移動させることができる。また、これに
伴って、印字装置１９によって一括表示欄ＡＲ１に印字
される文字の位置を前方に移動させることができる。さ
らに、第２の補正装置７１においてアーム７３の原点位
置からの回動角度に対応させて、クリーサ３３によって
形成される折り目の位置を前方に移動させることができ
る。

【００３０】したがって、包材１１の外装用の印刷に対
して、折り目、パンチ穴、文字等の作業出力がずれるこ
とがなくなる。ところで、前記カセットから包材１１が
すべて繰り出されると、次のカセットから包材１１が繰
り出され、先の包材１１の終端と、次の包材１１の始端
とが図示しないスプライサによって接続されるようにな
っているので、継ぎ目の後にロットの異なる包材１１が
接続されることになる。

【００３１】そこで、前記送り量補正手段９３は、包材
１１の継ぎ目が前記第１の補正装置５１を通過した後に
包材送り量の補正を開始し、制御装置９１の図示しない
補正値変更手段は、包材１１の継ぎ目が、前記第１の補
正装置５１を通過した後、クリーサ３３を通過するまで
補正値を徐々に大きくする。すなわち、１０回連続して
前記検出時間差が８〔ｍｓ〕以上になり、前記包材長さ
判断手段９２によって包材１１が標準より長くなったと
判断されると、１１箱分の包装容器４１に対応する距離
だけ包材１１が送られて包材１１の継ぎ目が第１の補正
手段５１を通過した後、フラップ５３の回動が開始され
る。そして、１２箱分の包装容器４１に対応する距離だ
け包材１１が送られたときに、移動ローラ５４が包材１
１に押し付けられて、前記送り量補正手段９３による包
材送り量の補正が開始される。その後、前記補正値変更
手段は、補正値を徐々に大きくし、包材１１の継ぎ目が
クリーサ３３を通過すると補正値を一定にする。

【００３２】また、７回連続して前記検出時間差が６
〔ｍｓ〕未満になり、前記包材長さ判断手段９２によっ
て包材１１の長さが標準に近くなったと判断されると、
１１箱分の包装容器４１に対応する距離だけ包材１１が
送られて包材１１の継ぎ目が第１の補正手段５１を通過
した後、フラップ５３の回動が開始される。そして、１
２箱分の包装容器４１に対応する距離だけ包材１１が送
られたときに、移動ローラ５４が復帰させられて、前記
送り量補正手段９３による包材送り量の補正が終了され
る。その後、前記補正値変更手段は、補正値を徐々に小
さくし、包材１１の継ぎ目がクリーサ３３を通過すると
補正値を０にする。

【００３３】一方、第２の補正装置７１においては、１
０回連続して前記検出時間差が８〔ｍｓ〕以上になり、
包材１１が標準より長くなったと判断されると、前記送
り量補正手段９３は、包材１１の継ぎ目が前記プルタブ
貼着装置２５を通過した後に包材送り量の補正を開始
し、前記補正値変更手段は、包材１１の継ぎ目がクリー
サ３３を通過するまで補正値を徐々に大きくする。

【００３４】そして、７回連続して前記検出時間差が６
〔ｍｓ〕未満になり、包材１１の長さが標準に近くなっ
たと判断されると、前記送り量補正手段９３は、包材１
１の継ぎ目が前記プルタブ貼着装置２５を通過した後に
包材送り量の補正を終了し、前記補正値変更手段は、包
材１１の継ぎ目がクリーサ３３を通過するまで補正値を
徐々に小さくする。

【００３５】図８及び９において、○付き数字は、包材
１１におけるクリーサ３３に到達した部分に対応する包
装容器４１を１番目の包装容器４１としたときの、包材
１１におけるクリーサ３３より上流側の部分に対応する
包装容器４１の順番を示す。なお、本発明は前記実施の
形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づい
て種々変形させることが可能であり、それらを本発明の
範囲から排除するものではない。

【００３６】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、液体充填装置においては、所定の間隔を置いてマ
ークが付与されたウェブ状の包材に対して加工処理手段
によって加工処理を施し、かつ、内容物を充填するよう
になっている。そして、前記包材の搬送方向における前
記加工処理手段より上流側に、互いに所定の間隔を置い
て配設され、包材のマークを検出する複数個のセンサ
と、該各センサの検出結果に基づいて、包材が標準より
長いかどうかを判断する包材長さ判断手段と、前記包材
の送り量を変更する送り量変更手段と、前記包材長さ判
断手段の判断結果に基づいて、前記送り量変更手段を駆
動し、包材の送り量を補正する送り量補正手段とを有す
る。

【００３７】この場合、複数個のセンサの検出結果に基
づいて、包材が標準より長くなったと判断されると、送
り量変更手段が駆動され、包材の送り量が補正される。
したがって、包材の外装用の印刷に対して、折り目の位
置、パンチ穴の位置及び一括表示欄の文字の位置等の作
業出力がずれることがなくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態における液体充填装置の概
念図である。

【図２】本発明の実施の形態における液体充填装置の概
略図である。

【図３】本発明の実施の形態における包材の第１の状態
図である。

【図４】本発明の実施の形態における包材の第２の状態
図である。

【図５】本発明の実施の形態における包材の第３の状態
図である。

【図６】本発明の実施の形態における包材の第４の状態
図である。

【図７】本発明の実施の形態における包材の搬送路を示
す第１の図である。

【図８】本発明の実施の形態における包材の搬送路を示
す第２の図である。

【図９】本発明の実施の形態における包材の搬送路を示
す第３の図である。

【図１０】本発明の実施の形態における第１の補正装置
を示す図である。

【図１１】本発明の実施の形態における第２の補正装置
を示す図である。

【図１２】本発明の実施の形態における第１の補正装置
の特性図である。

【図１３】本発明の実施の形態における第２の補正装置
の特性図である。

【符号の説明】

１１ 包材 １９ 印字装置 ２０ 開孔装置 ２２ インナシール貼着装置 ２５ プルタブ貼着装置 ３３ クリーサ ４８ 第１のセンサ ４９ 第２のセンサ ５１ 第１の補正装置 ７１ 第２の補正装置 ９２ 包材長さ判断手段 ９３ 送り量補正手段

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成９年１月８日

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図２

【補正方法】変更

【補正内容】

【図２】

【手続補正２】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図３

【補正方法】変更

【補正内容】

【図３】

【手続補正３】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図４

【補正方法】変更

【補正内容】

【図４】

【手続補正４】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図５

【補正方法】変更

【補正内容】

【図５】

【手続補正５】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図６

【補正方法】変更

【補正内容】

【図６】

【手続補正６】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図７

【補正方法】変更

【補正内容】

【図７】

【手続補正７】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図８

【補正方法】変更

【補正内容】

【図８】

【手続補正８】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図９

【補正方法】変更

【補正内容】

【図９】

【手続補正９】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１０

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１０】

【手続補正１０】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１１

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１１】

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定の間隔を置いてマークが付与された
   ウェブ状の包材に対して加工処理手段によって加工処理
   を施し、かつ、内容物を充填する液体充填装置におい
   て、（ａ）前記包材の搬送方向における前記加工処理手
   段より上流側に、互いに所定の間隔を置いて配設され、
   包材のマークを検出する複数個のセンサと、（ｂ）該各
   センサの検出結果に基づいて、包材が標準より長いかど
   うかを判断する包材長さ判断手段と、（ｃ）前記包材の
   送り量を変更する送り量変更手段と、（ｄ）前記包材長
   さ判断手段の判断結果に基づいて、前記送り量変更手段
   を駆動し、包材の送り量を補正する送り量補正手段とを
   有することを特徴とする液体充填装置。
2. 【請求項２】 前記送り量補正手段は、包材の継ぎ目が
   前記送り量変更手段を通過した後、包材の送り量の補正
   を開始する請求項１に記載の液体充填装置。
3. 【請求項３】 前記送り量補正手段は、包材の継ぎ目が
   前記送り量変更手段を通過した後、包材の送り量の補正
   を終了する請求項１に記載の液体充填装置。
4. 【請求項４】 前記包材の搬送に伴って包材の送り量の
   補正値を変更する補正値変更手段を有する請求項１に記
   載の液体充填装置。