JPH10202413A

JPH10202413A - 熱間板材の回転式切削装置および回転式切削方法

Info

Publication number: JPH10202413A
Application number: JP1113197A
Authority: JP
Inventors: Shigefumi Katsura; 重史桂; Hideyuki Nikaido; 英幸二階堂; Shigeru Isoyama; 茂磯山; Kanji Hayashi; 寛治林; Katsuzo Tashiro; 勝三田代
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd; Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp; Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 1997-01-24
Filing date: 1997-01-24
Publication date: 1998-08-04
Anticipated expiration: 2017-01-24
Also published as: JP3758777B2

Abstract

(57)【要約】【課題】機械系の共振および油圧圧下制御系のハン
チング現象を誘発しないような熱間板材の回転式切削装
置を提供する。【解決手段】回転刃物１を多段式の昇降シリンダ６で
支持し、また、ロッド側、ヘッド側の配管にオリフィス
を入れたクランプシリンダ３で側拘束するよう構成した
回転式切削装置、および、この装置を用いる回転式切削
方法であって昇降シリンダのロッドの伸びきった段のヘ
ッド側の圧力を、油圧源最大圧力とするかまたは次段の
ヘッド側の圧力以上とし、かつ最終段のロッド側にプル
バック圧を常時かけ、また、クランプシリンダのロッド
側にプルバック圧を常時かける方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、順次直列に接合さ
れて連続的に熱間圧延される板材の接合部表面に生成し
た隆起部を切削除去する熱間板材の回転式切削装置およ
び回転式切削方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、鋼片の熱間圧延ラインでは、圧延
すべき鋼片を１本ずつ加熱、粗圧延、仕上げ圧延して所
望の厚さの熱延板に仕上げていたが、このような圧延方
式では、仕上げ圧延での圧延素材の噛込み不良によるラ
インの停止が避けられず、また、圧延素材の先端部、後
端部の形状不良に起因した歩留低下も著しいため、最近
では仕上げ圧延に先立って圧延すべき鋼片の先端部と後
端部をつなぎ合わせ、これを熱間圧延ラインに連続的に
供給して圧延する、いわゆるエンドレス圧延方式が採用
されるようになってきた。この点に関する先行技術とし
て特開平4-94609号公報、特開平5-185109号公報が参照
される。

【０００３】エンドレス圧延において先行鋼片と後行鋼
片を接合するには、それぞれの鋼片をその端部近傍域に
てクランプにより挟圧支持し、加熱手段にて各端面を加
熱、昇温し次いで押圧するのが一般的であったが、とく
に押圧工程で突合せ部分が隆起（押圧力によっても異な
るが板材の厚さの10％以上、隆起幅は板材の幅の10％以
上）するため、これが圧延機の圧下力や板の張力に影響
を及ぼし圧延中に板が破断する不利があること、また、
隆起部のロール噛み込み時の衝撃でロールの損傷や板厚
不良等を招くこと、さらにへげ状の疵を発生させる原因
になることから、かかる圧延を行うに際して接合時に生
成した隆起部を除去する必要がある。このような隆起部
除去を行うための熱間板材の回転式切削装置として、特
開平7-241713号公報にはフライス式切削加工装置の一種
である複数枚のヘリカル刃を有する接合鋼片の隆起部切
削装置が提案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】かかる熱間板材の回転
式切削装置は、外周面に刃先を有する最大板幅以上の胴
長の円筒体（回転刃物）を極めて高い周速（50m/s 〜10
0m/s）で回転させるものであるので、ダイナミックバラ
ンスの厳密な調整を要する。一方、既存の回転式切削装
置は、前記回転刃物を油圧シリンダで昇降可能に支持す
るように構成されており、油圧シリンダの昇降動作は油
圧圧下制御系により制御される。

【０００５】しかし、繰り返し行われる切削加工により
刃先が摩耗し、ダイナミックバランスが崩れて機械系の
共振を誘発するとともに、昇降動作が早い場合、油圧圧
下制御系のハンチング現象を誘発することが頻繁に生じ
るという問題があった。そこで本発明は、この問題を解
決し、機械系の共振および油圧圧下制御系のハンチング
現象を誘発しないような熱間板材の回転式切削装置およ
び回転式切削方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】第１の本発明は、粗圧延
機と仕上げ圧延機との間に配設され、粗圧延機出側で先
行材後端部と後行材先端部を接合され仕上げ圧延機に向
かいつつある熱間板材の接合隆起部を全幅にわたり表裏
面から同時に切削する装置であって、ハウジングを有し
該ハウジング内に、前記切削を行う刃先を外周面に備え
た円筒状の回転刃物、該回転刃物を回転自在に支持する
軸受箱、該軸受箱を昇降可能に支持する油圧式の昇降シ
リンダ、前記軸受箱を側方からハウジングに押圧する油
圧式のクランプシリンダが組み込まれてなる熱間板材の
回転式切削装置において、前記昇降シリンダが、各段の
ロッドに次段のロッドが内包された多段式シリンダであ
ることを特徴とする熱間板材の回転式切削装置である。

【０００７】第２の本発明は、前記クランプシリンダの
ロッド側およびヘッド側に接続される油圧配管が該接続
部直近にオリフィスを有する第１の本発明の熱間板材の
回転式切削装置である。第３の本発明は、請求項１また
は２に記載の回転式切削装置を用いる熱間板材の回転式
切削方法であって、前記多段式シリンダを用いて回転刃
物を昇降する際に、各段のロッドの伸びきった段のヘッ
ド側の圧力を、油圧源最大圧力とするかまたは次段のヘ
ッド側の圧力以上とし、かつ最終段のロッド側にプルバ
ック圧を常時かけることを特徴とする熱間板材の回転式
切削方法である。

【０００８】第４の本発明は、第１または第２の本発明
の回転式切削装置を用いる熱間板材の回転式切削方法で
あって、前記クランプシリンダのロッド側にプルバック
圧を常時かけることを特徴とする熱間板材の表面切削方
法である。第５の本発明は、さらに、前記クランプシリ
ンダのロッド側にプルバック圧を常時かける第３の本発
明の熱間板材の回転式切削方法である。

【０００９】

【発明の実施の形態】図５は、本発明の実施に適した連
続熱間圧延ラインの１例を示す模式図である。図５にお
いて、４は熱間板材（熱間鋼帯）、11は加熱炉、12は粗
圧延機群、13はコイルボックス、14は接合部クロップシ
ヤー、15は接合装置、16は回転式切削装置、17は仕上げ
圧延機群、18はストリップシヤー、19は高速通板ガイ
ド、20は巻取機である。

【００１０】加熱炉11から順次抽出された鋼片は、粗圧
延機群12によって粗圧延された後、コイルボックス13に
よってコイル状に巻かれ、次いで、巻き戻される際に先
・後端部を接合部クロップシヤー14で切り揃えられ、接
合装置15により先行材後端部と後行材先端部を接合され
て連続した熱間鋼帯４となる。この熱間鋼帯４は、接合
部の上下面に生じた隆起部（接合隆起部）を回転式切削
装置16により切削除去された後、仕上げ圧延機群17に送
られて仕上げ圧延され、ストリップシヤー18で適宜切断
されて高速通板ガイド19で案内されながら、巻取機20で
巻き取られる。

【００１１】このような熱間連続圧延ラインで使用され
る回転式切削装置16は、通常、ハウジングを有し該ハウ
ジング内に、前記切削を行う刃先を外周面に備えた円筒
状（中実のものも含む）の回転刃物、該回転刃物を回転
自在に支持する軸受箱、該軸受箱を昇降可能に支持する
油圧式の昇降シリンダ、前記軸受箱を側方からハウジン
グに押圧する油圧式のクランプシリンダが組み込まれて
なる。

【００１２】一般に機械系の振動周波数は回転体の支持
剛性すなわちバネ定数に依存し、バネ定数が小さいほど
共振周波数が低下するので、本発明ではバネ定数を大き
くし、共振周波数を高くして、高速回転体の回転数の範
囲では共振しないようにした。単一段シリンダの場合に
は、高油柱になる（油柱長さＬが大きくなる）と、次式
(1) に示す反比例関係から明らかなようにバネ定数Ｋが
低下してハンチングを起こしやすい状態になる。

【００１３】Ｋ＝Ｈ×Ａ／Ｌ ………(1) ここに、Ｋ；シリンダのバネ定数Ｈ；油の体積弾性係数（油柱が上昇すると大きくなる）Ａ；シリンダの断面積Ｌ；シリンダのストロークによって決まる油柱長さ第１の本発明は、昇降シリンダを各段のロッドに次段の
ロッドが内包された多段式として、油柱を２つ以上に分
割したので、基段側から順次ヘッド側圧力を最大圧力と
するかまたは次段のヘッド側圧力以上とし、機械反力を
直接受ける最終段のヘッド側圧力のみ機械反力と釣り合
う圧力であって、油圧源の最大圧力よりも小さな圧力と
して支持することができるので、昇降シリンダのバネ定
数を大きくすることができ、鉛直方向の耐振動性に優れ
た回転式切削装置が実現する。

【００１４】ところで回転刃物は、刃先の摩耗によって
外径が例えば新品の1000mmから要交換品の600mm まで変
化する。この600mm 〜1000mmの外径範囲は、切削によっ
て刃物が消費する回転エネルギー量により決まるが、外
径が600 mm未満であると、回転周速が60m/s 以下に低下
して刃先に切削片が溶着し、外径が1000mm超えである
と、刃物の周速を上げる際に、刃物外径の４乗に比例す
るという理由から回転速度を所定値に上げるまでに時間
がかかりすぎるので、回転刃物の外径は1000mm〜600 mm
の範囲に管理することが望ましい。その外径は切削加工
を繰り返すことで摩耗し、再刃付を数回行ううちに直径
で 400mm（半径で200 mm）変化する。一方、熱間板材の
安定通板のためには、その上下 200mm程度までの空間を
通板スペースとして空けておく必要があることから、回
転刃物は板面から上下に200 mm〜400 mm離れた待機位置
から板材の接合隆起部を回転切削する作業位置までの範
囲内で昇降させる必要がある。よって、前記昇降シリン
ダの油柱長さは、200 mm〜400 mmとするのが望ましい。

【００１５】一方、回転刃物の軸受箱を側方からハウジ
ングに押圧する油圧式のクランプシリンダは、回転刃物
の水平方向の動きを抑制するために設けられるのである
が、該クランプシリンダのロッド側およびヘッド側に接
続される油圧配管の油柱長さＬが長いことから、従来は
耐振動剛性が不十分であった。これに対し、第２の本発
明は、第１の本発明に加え、これら配管の接続部直近に
オリフィスを設けて配管内の油柱長さを実質的に短くし
たので、鉛直方向・水平方向の耐振動剛性に優れた熱間
板材の回転式切削装置が実現する。

【００１６】第３の本発明は、前記多段式シリンダに対
し、ロッドの伸びきった段のヘッド側の圧力を、油圧源
最大圧力とするかまたは次段のヘッド側の圧力以上と
し、かつ最終段のロッド側にプルバック圧を常時かける
ことにより、油の体積弾性係数Ｈが油圧とともに増加す
る性質を効果的に利用してバネ定数Ｋを上げる方法であ
る。

【００１７】特に、回転刃物をストロークの途中（ロッ
ドの縮限と伸限の間）に保持する場合、バネ定数Ｋがヘ
ッド側のバネ定数とロッド側のバネ定数との和で決定さ
れることから、ロッド側を常時極力加圧してやることで
バネ定数Ｋを大きく維持できるため鉛直方向の耐振動剛
性が大きくなる。また、第４の本発明は、前記クランプ
シリンダに対し、ロッド側に従来はほとんど印加されて
いなかったプルバック圧を常時印加して、振動が発生し
た場合のバネ定数を高める方法であり、これにより、水
平方向の耐振動性を格段に向上させることができる。な
お、ヘッド側にはフルに油圧をかける。

【００１８】また、第５の本発明は、第３、第４の本発
明を併用する方法であり、これによれば、鉛直・水平両
方向の耐振動剛性がともに向上するので最も好ましい。
このように、本発明によれば、昇降シリンダおよびクラ
ンプシリンダのバネ定数が高い値に（高剛性状態に）維
持され、機械振動を吸収できるので、水平・垂直両方向
の共振による機械破損の心配がなく、かつ急激な伸縮動
作で油圧圧下制御系が振動系となることによるハンチン
グ発生の心配もない熱間板材の回転式切削装置が実現す
る。

【００１９】なお、本発明は熱間板材の回転式切削装置
に関するものであるが、本発明における多段式シリンダ
やクランプシリンダおよびその制御方法は、回転刃物以
外の高速回転体、例えば熱間及び冷間圧延機等に使用さ
れる高速回転ロールを支持するための、好ましくは油柱
長さ50mm以上の油圧シリンダおよび油圧圧下制御系にも
容易に適用できることはいうまでもない。

【００２０】

【実施例】図５に示した連続熱間圧延ラインの回転式切
削装置16に本発明を実施した。図１は、実施例の回転式
切削装置の側面図である。図１において、１は回転刃
物、２は刃物軸、３はクランプシリンダ、４は熱間板
材、５は軸受箱、６は昇降シリンダ、７はハウジング、
８は切削された接合隆起部の切り粉回収装置、10は熱間
板材を搬送するテーブルロールである。

【００２１】この装置は、最大板幅1900mmの熱間板材４
の接合隆起部を全幅にわたり表裏面から同時に切削する
ために胴長を2000mmとし、鉄系の刃先を外周面に備えた
円筒状の回転刃物１を有する。回転刃物１は外径が950
mmであり、その刃物軸２が軸受箱５で回転自在に保持さ
れており、最大2000rpm の回転速度で回転可能である。
なお、回転数の上限を2000rpm としているのは、この値
を超えると電動機と刃物をつなぐ、ユニバーサルジョイ
ントが共振周波数に達する恐れがあり、またクロス部ベ
アリングの限界回転数を超えることによる。

【００２２】上下の軸受箱５は、それぞれ側方からクラ
ンプシリンダ３によってハウジング７に押圧されなが
ら、熱間板材４との対面側の反対面を昇降シリンダ６に
よって、回転刃物１の刃先が板材表面位置に相当する作
業位置と、該作業位置から高さ方向に200 mm離れた待機
位置との間で随時往復移動（昇降）できるように支持さ
れている。

【００２３】従来は昇降シリンダ６が単一段であった
が、実施例の昇降シリンダ６は最大油柱長さ310mm の２
段式であって、第１段ロッドの油柱長さ160mm 、第２段
ロッドの油柱長さ150mm としている。図２は２段式シリ
ンダの構成を示す概略断面図である。図２において、61
は第１段ロッド、62は第２段ロッド、61Ｈ，62Ｈは第１
段，第２段ヘッド側配管、６Ｒはロッド側配管である。
第２段ロッド62を第１段ロッド61に内包させて構成し、
ロッド側配管６Ｒは第１段と第２段とで共有させてい
る。

【００２４】この２段式の昇降シリンダ６を用いて、例
えば20個の鋼片が接合された接合部の表面を、例えば、
油圧源の最大圧力を210kg/cm²、ロッド側配管のプルバ
ック圧を80kg/cm²に設定し、切削する手順を詳細に説明
する。接合した鋼片の切削を始める前には、ロッド側配
管６Ｒにプルバック圧をかけ、第１段ヘッド側配管61Ｈ
の油圧および第２段ヘッド側配管62Ｈの油圧を逃がすこ
とによって、第１段ロッド61および第２段ロッド62は短
縮限になっている。この状態が待機位置の状態である。

【００２５】待機位置の状態から、接合した鋼片の表面
を切削するに当たって、接合部が切削位置に到着する前
に、第１段ヘッド側配管61Ｈに油圧をかけて第１段ロッ
ド61を伸ばし、第１段ロッド61がストローク限である油
柱長さ160mm だけ伸びたところで第１段ヘッド側配管61
Ｈの油圧を油圧源の最大圧力にする。この状態で、第１
段ロッド61は、ストローク限である油柱長さ160mm だけ
伸び、第１段ヘッド側の油圧は油圧源の最大圧力とな
り、第１段・第２段共通のロッド側にはプルバック圧が
負荷されている。まだ、第２段ヘッド側配管62Ｈの油圧
は逃がしたままである。

【００２６】次いで、鋼片の接合部表面を切削するため
に、第２段ロッド62を所定の長さ、例えば40mm伸ばす。
この際、第２段ヘッド側配管62Ｈに、切削加工に要する
加工力を考えて例えば、油圧源の最大圧力210kg/cm²の
50％に相当する105kg/cm² の油圧を加えて接合部の表面
を切削する。この状態が、作業位置の状態である。接合
部の表面を切削した後、第２段ヘッド側配管62Ｈの油圧
を逃がして、第２段ロッド62を40mm短縮する。

【００２７】次いで、２番目の接合部に対して、前記と
同様にして、第２段ロッド62を40mm伸長して接合部の表
面を切削した後、40mm短縮する。以下同様に繰り返し
て、全ての接合部の表面を切削した後、第１段ヘッド側
配管61Ｈの油圧と第２段ヘッド側配管62Ｈの油圧を全て
逃がして、短縮限にし待機位置の状態にする。

【００２８】片方の昇降シリンダは上記のように200mm
伸縮し、昇降シリンダは鋼片の上下に相対して配置され
るので、上下の刃物の間隔は400mm 開閉することにな
る。ところで、いまシリンダ断面積が前記２段シリンダ
の第２段目のそれに等しい従来の単一段シリンダが、上
記油柱長さ200mm の作業位置の状態にあって油圧圧力を
本実施例同様にロッド側配管のプルバック圧80kg/cm²、
ヘッド側油圧105kg/cm² に設定された場合を考え、この
単一段シリンダのバネ定数をＫ₀とする。

【００２９】このとき、前記２段式シリンダの第２段目
シリンダは、前記単一段シリンダに対比して、プルバッ
ク圧および第２段ヘッド側油圧が同じで油柱長さが５倍
であるから、前記(1) 式よりこの第２段目シリンダのバ
ネ定数Ｋ₂はＫ₀の５倍となる。すなわち、Ｋ₂＝５・Ｋ₀ ………(2) また、前記２段式シリンダの第１段目シリンダは、前記
第２段目シリンダを内包するので、前記単一段シリンダ
に対比して、プルバック圧が同じ、シリンダ断面積がよ
り大きい（α（＞１）倍とする）、第１段ヘッド側油圧
がより高いから油の体積弾性率がより高い（β（＞１）
倍とする）、かつ油柱長さが4/5 倍であるから、前記
(1) 式よりこの第１段目シリンダのバネ定数Ｋ₁はＫ₀
の (5/4)・α・β倍となる。すなわち、Ｋ₁＝ (5/4)・α・β・Ｋ₀ ………(3) また、２段式シリンダの各段のバネ定数Ｋ₁、Ｋ₂とト
ータルバネ定数Ｋt の関係は以下の(4) 式で表される。

【００３０】１／Ｋt ＝（１／Ｋ₁）＋（１／Ｋ₂） ………(4) 従って(2),(3),(4) 式より、トータルバネ定数Ｋt は、
以下の(5) 式で与えられる。Ｋt ＝５・Ｋ₀／（１＋４／ａ） ………(5) 但し、ａ＝α・β＞１これより、本実施例の２段式シリンダのトータルバネ定
数は、従来の単一段シリンダのバネ定数より大きくなる
ことが明らかである。

【００３１】なお、この例では、油圧源の最大圧力を21
0kg/cm²として説明したが、この値はシリンダ外径と必
要な力や油圧配管の油漏れに対する信頼性や設備のコス
トの点から適宜変更されるべきもので、本発明がこの値
に限定されるものではない。ただし、機械反力を直接受
ける最終段のヘッド側油圧の圧力が、油圧源の最大圧力
よりも小さくなるように最終段のシリンダ外径を決めて
おく。

【００３２】このように、シリンダを２段以上の多段式
とし、シリンダのバネ定数を含む機械系全体の回転周波
数以下となる共振油柱値を求め、この共振油柱値の例え
ば0.8 倍以下で第１段目のストロークを定め、そのヘッ
ド側の油圧を油圧源最大圧力とすることで、従来の単一
段シリンダよりも高いバネ定数が得られることとなる。

【００３３】一方、クランプシリンダ３は、図３に示す
ように、ヘッド側配管３Ｈ、ロッド側配管３Ｒのクラン
プシリンダ３との接続部直近にオリフィス22が設けら
れ、ロッド側配管３Ｒには80kg/cm²を、ヘッド側配管３
Ｈには油圧源最大圧力を常時印加している。図４は、回
転式切削装置の刃物回転数と振動速度との関係を実施
例、従来例で比較して示すグラフである。従来例は、昇
降シリンダ６が単一段でクランプシリンダ３にオリフィ
ス22をもたない回転式切削装置についての計算曲線を示
し、実施例は、振動計による実測曲線（離散測定点を滑
らかにつないだ曲線）を示し、振動速度は最大速度で示
した。実施例についても計算を行ったが、計算曲線は実
測曲線にほぼ一致した。なお、振動速度が約７m/s を超
える範囲を振動危険領域にとっている。

【００３４】同図に示すように、従来例では、最大回転
速度（2000rpm ）の80〜90％のところで鉛直方向に、ま
た65〜70％のところで水平方向に、それぞれ共振が発生
して、振動速度が振動危険領域に入ってしまうのに対
し、実施例は、最大回転速度で運転しても鉛直・水平両
方向の共振が全く発生せず、回転刃物を安定的に保持で
きることが確認された。

【００３５】

【発明の効果】以上に詳述したように、本発明によれ
ば、昇降シリンダおよびクランプシリンダのバネ定数が
高い値に（高剛性状態に）維持され、機械振動を吸収で
きるので、水平・垂直両方向の共振による機械破損の心
配がなく、かつ急激な伸縮動作で油圧圧下制御系が振動
系となることによるハンチング発生の心配もない熱間板
材の回転式切削装置が実現するという格段の効果を奏す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例の回転式切削装置の側面図である。

【図２】実施例の昇降シリンダ（２段式シリンダ）の概
略断面図である。

【図３】実施例のクランプシリンダの概略断面図であ
る。

【図４】回転式切削装置の刃物回転数と振動速度との関
係を実施例、従来例で比較して示すグラフである。

【図５】本発明の実施に適した連続熱間圧延ラインの１
例を示す模式図である。

【符号の説明】

１回転刃物２刃物軸３クランプシリンダ３Ｈヘッド側配管３Ｒ，６Ｒロッド側配管４熱間板材（熱間鋼帯）５軸受箱６昇降シリンダ７ハウジング８切り粉回収装置 10 テーブルロール 11 加熱炉 12 粗圧延機群 13 コイルボックス 14 接合部クロップシヤー 15 接合装置 16 回転式切削装置 17 仕上げ圧延機群 18 ストリップシヤー 19 高速通板ガイド 20 巻取機 22 オリフィス 61 第１段ロッド 62 第２段ロッド 61Ｈ第１段ヘッド側配管 62Ｈ第２段ヘッド側配管

フロントページの続き (72)発明者二階堂英幸千葉県千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者磯山茂千葉県千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者林寛治広島県広島市西区観音新町四丁目６番22号三菱重工業株式会社広島製作所内 (72)発明者田代勝三広島県広島市西区観音新町四丁目６番22号三菱重工業株式会社広島製作所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粗圧延機と仕上げ圧延機との間に配設さ
れ、粗圧延機出側で先行材後端部と後行材先端部を接合
され仕上げ圧延機に向かいつつある熱間板材の接合隆起
部を全幅にわたり表裏面から同時に切削する装置であっ
て、ハウジングを有し該ハウジング内に、前記切削を行
う刃先を外周面に備えた円筒状の回転刃物、該回転刃物
を回転自在に支持する軸受箱、該軸受箱を昇降可能に支
持する油圧式の昇降シリンダ、前記軸受箱を側方からハ
ウジングに押圧する油圧式のクランプシリンダが組み込
まれてなる熱間板材の回転式切削装置において、前記昇
降シリンダが、各段のロッドに次段のロッドが内包され
た多段式シリンダであることを特徴とする熱間板材の回
転式切削装置。
【請求項２】前記クランプシリンダのロッド側および
ヘッド側に接続される油圧配管が該接続部直近にオリフ
ィスを有する請求項１記載の熱間板材の回転式切削装
置。
【請求項３】請求項１または２に記載の回転式切削装
置を用いる熱間板材の回転式切削方法であって、前記多
段式シリンダを用いて回転刃物を昇降する際に、各段の
ロッドの伸びきった段のヘッド側の圧力を、油圧源最大
圧力とするかまたは次段のヘッド側の圧力以上とし、か
つ最終段のロッド側にプルバック圧を常時かけることを
特徴とする熱間板材の回転式切削方法。
【請求項４】請求項１または２に記載の回転式切削装
置を用いる熱間板材の回転式切削方法であって、前記ク
ランプシリンダのロッド側にプルバック圧を常時かける
ことを特徴とする熱間板材の表面切削方法。
【請求項５】さらに、前記クランプシリンダのロッド
側にプルバック圧を常時かける請求項３記載の熱間板材
の回転式切削方法。