JPH10202624A - 無機質板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高速なプレス成型であっても、凹凸部分で欠
けることなく、鋭い凹凸模様を表面に付与することがで
きる無機質板の製造方法を提供することにある。 【解決手段】 グリーンシート（１）の表面に凹凸模様
を付与する無機質板の製造方法において、プレス成型の
際に、上記グリーンシート（１）と上記凹凸模様を有す
る金型（２）との間に弾性フィルム（３）を介在させ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、無機質板の製造方
法に関し、具体的には、建築用板などに利用するのに有
用な無機質板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、表面に凹凸模様を有する無機
質板の製造方法としては、ハチェック方式、長網方式な
どの抄造方式か、あるいは、押出成形か注型成形かのい
ずれかの方式で製造される方法が知られていた。このう
ち、抄造方式による無機質板の製造方法が、生産性にお
いて優れているために一般によく行われていたものであ
った。

【０００３】図３に示すごとく、上記抄造方式によって
得られたグリーンシート（１）は、プレス成型の際に、
同グリーンシート（１）の表面側を凹凸模様付きの金型
（２）と接触するように配設されて、表面に凹凸模様が
付与されていたものであった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな無機質板の製造方法においては、硬化後の強度を高
くするために上記グリーンシート（１）に補強材や繊維
を含んでいる場合であると、この補強材や繊維によっ
て、グリーンシート（１）の柔軟性が乏しくなるので、
プレス成型のサイクルを通常の場合よりも長くしなけれ
ばならないものであり、無理にプレス成型のサイクルを
短くして、通常の場合と同様に行うようにすると、金型
（２）と接触する部分、すなわち、グリーンシート
（１）に付与された凹凸部分で材料がちぎれて、金型
（２）に材料の一部が残ったり、同凹凸部分で欠けてし
まい、結果として、鋭い凹凸模様を表面に有する無機質
板を得ることができない問題があった。

【０００５】本発明は、上記の欠点を除去するためにな
されたもので、その目的とするところは、高速なプレス
成型であっても、凹凸部分で欠けることなく、鋭い凹凸
模様を表面に付与することができる無機質板の製造方法
を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
無機質板の製造方法は、グリーンシート（１）の表面に
凹凸模様を付与する無機質板の製造方法において、プレ
ス成型の際に、上記グリーンシート（１）と上記凹凸模
様を有する金型（２）との間に弾性フィルム（３）を介
在させることを特徴とする。

【０００７】本発明の請求項２に係る無機質板の製造方
法は、上記弾性フィルム（３）の厚さが、２０μｍ〜５
００μｍであることを特徴とする。

【０００８】本発明の請求項３に係る無機質板の製造方
法は、上記弾性フィルム（３）の伸び率が、１００％〜
１０００％であることを特徴とする。

【０００９】本発明の請求項４に係る無機質板の製造方
法は、上記弾性フィルム（３）と上記グリーンシート
（１）とが接触する面部分に離型剤を塗布することを特
徴とする。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳しく説明する。

【００１１】図１は、本発明の一実施形態に係る無機質
板の製造方法を示した概略図である。図２は、本発明の
無機質板の製造方法に用いられる一実施形態に係る金型
を示した概略図である。

【００１２】本発明の無機質板の製造方法は、図１に示
すごとく、グリーンシート（１）の表面に凹凸模様を付
与する無機質板の製造方法において、プレス成型の際
に、上記グリーンシート（１）と上記凹凸模様を有する
金型（２）との間に弾性フィルム（３）を介在させるも
のである。

【００１３】上記グリーンシート（１）は、表面に凹凸
模様を付与されるものであって、例えば、水性スラリー
を抄造して形成されるものである。この水性スラリー
は、例えば、セメントと骨材とを主成分とするものに、
必要に応じて補強材や繊維などが補助成分として配合さ
れ、ハチェック方式、長網方式などによって得ることが
できるものである。

【００１４】上記セメントとしては、例えば、ポルトラ
ンドセメント、フライアッシュセメント、高炉セメント
などのものが用いられるものである。

【００１５】また、上記骨材としては、御影石、蛇紋石
などの砕石、ケイ石粉、シラスバルーン、ガラスバルー
ン、シリカ、パーライト、砂、および、ビーズなどのも
のが用いられる。

【００１６】そして、必要に応じて配合される補強材と
しては、通常パルプ粉などが用いられている。さらに、
上記繊維としては、例えば、セルロース系のパルプ繊
維、石綿などの鉱物性繊維、ポリプロピレン、ビニロン
などの有機質の樹脂系繊維、ガラス繊維、炭素繊維、金
属繊維などを用いることができるものである。

【００１７】なお、上記グリーンシート（１）は、必要
に応じて、脱水され、この脱水の方法としては、サクシ
ョンボックスを用いて行われてもかまわないし、その他
にもセラッミクス製のブレードを用いてもかまわず、特
に制限されるようなものではないものである。

【００１８】上記金型（２）は、図１および図２に示す
ごとく、凹凸模様を有しているものである。具体的に
は、この金型（２）は、図２に示すごときものであっ
て、突出した凸部（４）と、窪んだ凹部（５）と、を有
しているものである。

【００１９】そして、図２に示すごとく、上記凸部
（４）と上記凹部（５）とが規則的に配列されているも
のであってもかまわないし、上記凸部（４）と上記凹部
（５）とが不規則に並んでいるものであってもかまわ
ず、意匠上で自由な凹凸模様が付与されるものである。

【００２０】なお、これに限定されるものではないが、
図２に示すごとき本実施形態の金型（２）の場合を挙げ
ると、上記凸部（４）と上記凹部（５）とが規則的に配
列され、凸部（４）と凹部（５）との高さの差ｃが、３
ｍｍのものと５ｍｍのものとの２種類が用意されてお
り、凸部（４）が断面略台形状であって、そのせり上が
り角度αが６０°となっているものである。それから、
凸部（４）の台形状上辺ａの長さが１０ｍｍであって、
凹部（５）の底面部分の長さｂが５０ｍｍとなっている
ものである。

【００２１】上記弾性フィルム（３）は、図１に示すご
とく、プレス成型の際に、上記グリーンシート（１）と
上記凹凸模様を有する金型（２）との間に介在されてい
るものである。この弾性フィルム（３）としては、弾性
を有するものであれば、どのようなものが用いられても
かまわないものであるが、具体的には、ＳＢＲ、ＮＢ
Ｒ、ニトリルゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンなど
のものを挙げることができるものである。

【００２２】なお、上記弾性フィルム（３）は、プレス
成型している時とその前後で変形するものであり、グリ
ーンシート（１）を高圧で加圧しても、材料が金型
（２）にも、同弾性フィルム（３）にも、付着し難いも
のであり、仮に付着したとしても、同弾性フィルム
（３）が伸縮する際に、材料が自ずと落ちて残らないも
のである。このことから、上記金型（２）に付着した材
料を清掃するような工程が削除することも可能となり、
生産性を高くすることができるものである。

【００２３】特に、上記弾性フィルム（３）の厚さが、
２０μｍ〜５００μｍであると、このほど良い弾性フィ
ルム（３）の厚さによって、生産性を高くすることがで
きる高速なプレス成型であっても、グリーンシート
（１）の材料がより一層確実にちぎれることがなくな
り、同グリーンシート（１）の凹凸部分で確実に欠ける
ことなく、結果として、硬化後に鋭い凹凸模様をより一
層確実に表面に付与することができるものである。

【００２４】仮に、上記弾性フィルム（３）の厚さが２
０μｍ未満のものであると、同弾性フィルム（３）が薄
すぎて破れやすいものとなる。逆に、上記弾性フィルム
（３）の厚さが５００μｍを越えるものであると、同弾
性フィルム（３）が厚すぎて、プレス成型した後、グリ
ーンシート（１）の表面にできる凹凸模様は、エッジに
丸みを持ったものとなり、凹凸模様の鋭さが欠けるもの
である。

【００２５】さらに、上記弾性フィルム（３）の伸び率
が、１００％〜１０００％であると、このほど良い弾性
フィルム（３）の伸び率によって、生産性を高くするこ
とができる高速なプレス成型であっても、グリーンシー
ト（１）の材料がより一層確実にちぎれることがなくな
り、同グリーンシート（１）の凹凸部分で確実に欠ける
ことなく、結果として、硬化後に鋭い凹凸模様をより一
層確実に表面に付与することができるものである。

【００２６】仮に、上記弾性フィルム（３）の伸び率が
１００％未満のものであると、同弾性フィルム（３）の
金型（２）への追従が悪いものとなり、結果として、プ
レス成型した後、グリーンシート（１）の表面にできる
凹凸模様は、エッジに丸みを持ったものとなり、凹凸模
様の鋭さが欠けるものである。逆に、上記弾性フィルム
（３）の伸び率が１０００％を越えるものであると、同
弾性フィルム（３）の復元力が弱くなり、かえって同弾
性フィルム（３）とグリーンシート（１）との間の離型
性を悪くしてしまうものである。

【００２７】さらに、プレス成型した後、無機質板とし
て得るのに養生硬化を行い、この養生硬化の方法として
は、オートクレーブ中で行い、このオートクレーブ中で
１５０〜２００℃の温度で、７〜１５ｈｒ養生硬化され
て無機質板が得られるものである。

【００２８】なお、このオートクレーブ養生の前に、必
要に応じてグリーンシート（１）を常温で２〜５ｈｒ放
置し、その後、水蒸気を満たした５０〜９０℃の温度で
１０〜１００ｈｒの湿熱養生を行なうなどの方法を採る
こともできるものである。

【００２９】本発明は、このような製造方法をとること
によって、グリーンシート（１）と凹凸模様を有する金
型（２）との間に弾性フィルム（３）を介在させること
で、高速なプレス成型であっても、金型（２）の凸部の
みに圧力が集中せず、プレス成型の加圧初期には全体に
満遍なくグリーンシート（１）に圧力が加わり、最高圧
力の時には、金型（２）に弾性フィルム（３）が完全に
なじむものであり、硬化後の強度を高くするために上記
グリーンシート（１）に補強材や繊維を含んでいる場合
でも、グリーンシート（１）の乏しい柔軟性にかかわら
ず、プレス成型のサイクルを通常の場合よりも長くしな
くても、通常の場合と同様に行うようにすることができ
るものである。したがって、金型（２）と接触する部
分、すなわち、グリーンシート（１）に付与された凹凸
部分で材料がちぎれることなく、金型（２）に材料の一
部が残ったりせずに、結果として、硬化後に鋭い凹凸模
様を表面に有する無機質板を得ることができるものであ
る。

【００３０】すなわち、本発明の製造方法は、生産性を
高くすることができる高速なプレス成型であっても、グ
リーンシート（１）の材料がちぎれて、凹凸部分で欠け
ることなく、硬化後に鋭い凹凸模様を表面に付与するこ
とができるものである。そして、凹凸模様以外のより一
層複雑な模様の無機質板を得ることも可能になるもので
ある。

【００３１】また、上記弾性フィルム（３）と上記グリ
ーンシート（１）とが接触する面部分に離型剤を塗布す
るものであると、離型剤によって、金型（２）にグリー
ンシート（１）の材料の一部がさらに確実に残ったりせ
ずに、結果として、硬化後に鋭い凹凸模様を表面に有す
る無機質板を確実に得ることができるとともに、金型
（２）に付着した材料を清掃するような工程が確実に削
除することができ、より一層生産性を高くすることがで
きるものである。

【００３２】上記離型剤としては、材料付着防止用油が
用いられ、様々なものがこれに含まれるものであるが、
具体的な一例を挙げると、シリコーン油、高融点のワッ
クス類などのものが採用されるものである。

【００３３】

【実施例】以下、本発明の実施例を挙げる。

【００３４】実施例１ 普通ポルトランドセメント５０重量部、シリカ４０重量
部、パルプ粉（ＮＵＫＰ）５重量部、パルプ粉（ＬＵＫ
Ｐ）５重量部を配合して混合した材料をグリーンシート
（１）とし、図１に示すごとく、このグリーンシート
（１）と、凹凸模様を有する金型（２）と、厚さ２０μ
ｍ、伸び率５００％の弾性フィルム（３）と、をそれぞ
れ配設した。

【００３５】この後、最高圧力５０ｋｇ／ｃｍ² 、圧力
保持時間１．０秒で１２秒／サイクルでプレス成型を行
った。プレス成型終了後、グリーンシート（１）の凹凸
部分角部のちぎれ状態と、同角部の鋭さと、金型（２）
と弾性フィルム（３）とにグリーンシート（１）の材料
が付着したかをそれぞれ調べた。

【００３６】その結果、角部のちぎれはなく、角部の鋭
さは有り、金型（２）と弾性フィルム（３）とにグリー
ンシート（１）の材料が付着しなかった。

【００３７】実施例２ 厚さ１００μｍ、伸び率１００％の弾性フィルム（３）
を配設した以外は、実施例１と同様にして、プレス成型
を行った。

【００３８】プレス成型終了後も、実施例１と同様にし
て、グリーンシート（１）の凹凸部分角部のちぎれ状態
と、同角部の鋭さと、金型（２）と弾性フィルム（３）
とにグリーンシート（１）の材料が付着したかをそれぞ
れ調べた。

【００３９】その結果、角部のちぎれはなく、角部の鋭
さはやや丸くなっているものの有り、金型（２）と弾性
フィルム（３）とにグリーンシート（１）の材料が付着
しなかった。

【００４０】実施例３ 厚さ５００μｍ、伸び率１０００％の弾性フィルム
（３）を配設した以外は、実施例１と同様にして、プレ
ス成型を行った。

【００４１】プレス成型終了後も、実施例１と同様にし
て、グリーンシート（１）の凹凸部分角部のちぎれ状態
と、同角部の鋭さと、金型（２）と弾性フィルム（３）
とにグリーンシート（１）の材料が付着したかをそれぞ
れ調べた。

【００４２】その結果、角部のちぎれはなく、角部の鋭
さはやや丸くなっているものの有り、金型（２）と弾性
フィルム（３）とにグリーンシート（１）の材料が付着
しなかった。

【００４３】比較例１ 弾性フィルム（３）を配設しなかった以外は、実施例１
と同様にして、プレス成型を行った。

【００４４】プレス成型終了後も、実施例１と同様にし
て、グリーンシート（１）の凹凸部分角部のちぎれ状態
と、同角部の鋭さと、金型（２）と弾性フィルム（３）
とにグリーンシート（１）の材料が付着したかをそれぞ
れ調べた。

【００４５】その結果、角部のちぎれはあり、角部の鋭
さは丸くなっていて全くなく、金型（２）と弾性フィル
ム（３）とにグリーンシート（１）の材料が付着した。

【００４６】下記の表１に実施例１〜３と比較例１で得
た角部のちぎれの有無、角部の鋭さ、金型（２）と弾性
フィルム（３）とにグリーンシート（１）の材料が付着
したかどうかをそれぞれまとめておいた。

【００４７】なお、角部の鋭さは、鋭い場合を○で表
し、やや丸くなっているものの鋭さがある場合を△で表
し、丸くなっている場合を×で表した。そして、金型
（２）と弾性フィルム（３）とにグリーンシート（１）
の材料が付着したかどうかを、表１では、付着材料の項
目に表し、付着しなかった場合を○で表し、付着した場
合を×で表した。

【００４８】

【表１】この表１を見て、上述のことを合わせてみなが
ら、実施例１〜３のものと比較例１のものを比べてわか
るように、実施例１〜３のものは、角部のちぎれがな
く、しかも、角部の鋭さにおいても、比較例１のものよ
りも実施例１〜３のものの方が優れている。また、金型
（２）と弾性フィルム（３）とにグリーンシート（１）
の材料が付着したかどうかを見ても、比較例１のものが
付着したのに対して、実施例１〜３のものは全く付着せ
ず、比較例１のものよりも実施例１〜３のものの方が優
れているといえる。

【００４９】このことから、生産性を高くすることがで
きる高速なプレス成型であっても、グリーンシート
（１）の材料がちぎれて、凹凸部分で欠けることなく、
硬化後に鋭い凹凸模様を表面に付与することができるも
のであるといえる。

【００５０】

【発明の効果】本発明の請求項１に係る無機質板の製造
方法によると、グリーンシート（１）と凹凸模様を有す
る金型（２）との間に弾性フィルム（３）を介在させる
ことで、高速なプレス成型であっても、金型（２）の凸
部のみに圧力が集中せず、プレス成型の加圧初期には全
体に満遍なくグリーンシート（１）に圧力が加わり、最
高圧力の時には、金型（２）に弾性フィルム（３）が完
全になじむものであり、硬化後の強度を高くするために
上記グリーンシート（１）に補強材や繊維を含んでいる
場合でも、グリーンシート（１）の乏しい柔軟性にかか
わらず、プレス成型のサイクルを通常の場合よりも長く
しなくても、通常の場合と同様に行うようにすることが
できるものである。したがって、金型（２）と接触する
部分、すなわち、グリーンシート（１）に付与された凹
凸部分で材料がちぎれることなく、金型（２）に材料の
一部が残ったりせずに、結果として、硬化後に鋭い凹凸
模様を表面に有する無機質板を得ることができるもので
ある。

【００５１】すなわち、本発明の製造方法は、生産性を
高くすることができる高速なプレス成型であっても、グ
リーンシート（１）の材料がちぎれて、凹凸部分で欠け
ることなく、硬化後に鋭い凹凸模様を表面に付与するこ
とができるものである。そして、凹凸模様以外のより一
層複雑な模様の無機質板を得ることも可能になるもので
ある。

【００５２】本発明の請求項２に係る無機質板の製造方
法によると、請求項１記載の場合に加えて、このほど良
い弾性フィルム（３）の厚さによって、生産性を高くす
ることができる高速なプレス成型であっても、グリーン
シート（１）の材料がより一層確実にちぎれることがな
くなり、同グリーンシート（１）の凹凸部分で確実に欠
けることなく、結果として、硬化後に鋭い凹凸模様をよ
り一層確実に表面に付与することができるものである。

【００５３】本発明の請求項３に係る無機質板の製造方
法によると、請求項１または請求項２記載の場合に加え
て、このほど良い弾性フィルム（３）の伸び率によっ
て、生産性を高くすることができる高速なプレス成型で
あっても、グリーンシート（１）の材料がより一層確実
にちぎれることがなくなり、同グリーンシート（１）の
凹凸部分で確実に欠けることなく、結果として、硬化後
に鋭い凹凸模様をより一層確実に表面に付与することが
できるものである。

【００５４】本発明の請求項４に係る無機質板の製造方
法によると、請求項１ないし請求項３何れか記載の場合
に加えて、離型剤によって、金型（２）にグリーンシー
ト（１）の材料の一部がさらに確実に残ったりせずに、
結果として、硬化後に鋭い凹凸模様を表面に有する無機
質板を確実に得ることができるとともに、金型（２）に
付着した材料を清掃するような工程が確実に削除するこ
とができ、より一層生産性を高くすることができるもの
である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る無機質板の製造方法
を示した概略図である。

【図２】本発明の無機質板の製造方法に用いられる一実
施形態に係る金型を示した概略図である。

【図３】従来例に係る無機質板の製造方法を示した概略
図である。

【符号の説明】

１ グリーンシート ２ 金型 ３ 弾性フィルム

【手続補正書】

【提出日】平成９年４月７日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４８】

【表１】 この表１を見て、上述のことを合わせてみながら、実施
例１〜３のものと比較例１のものを比べてわかるよう
に、実施例１〜３のものは、角部のちぎれがなく、しか
も、角部の鋭さにおいても、比較例１のものよりも実施
例１〜３のものの方が優れている。また、金型（２）と
弾性フィルム（３）とにグリーンシート（１）の材料が
付着したかどうかを見ても、比較例１のものが付着した
のに対して、実施例１〜３のものは全く付着せず、比較
例１のものよりも実施例１〜３のものの方が優れている
といえる。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 グリーンシートの表面に凹凸模様を付与
   する無機質板の製造方法において、プレス成型の際に、
   上記グリーンシートと上記凹凸模様を有する金型との間
   に弾性フィルムを介在させることを特徴とする無機質板
   の製造方法。
2. 【請求項２】 上記弾性フィルムの厚さが、２０μｍ〜
   ５００μｍであることを特徴とする請求項１記載の無機
   質板の製造方法。
3. 【請求項３】 上記弾性フィルムの伸び率が、１００％
   〜１０００％であることを特徴とする請求項１または請
   求項２記載の無機質板の製造方法。
4. 【請求項４】 上記弾性フィルムと上記グリーンシート
   とが接触する面部分に離型剤を塗布することを特徴とす
   る請求項１ないし請求項３何れか記載の無機質板の製造
   方法。