JPH10202682A - ガラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における同時穴加工用成形型 - Google Patents
ガラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における同時穴加工用成形型Info
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- JPH10202682A JPH10202682A JP1491797A JP1491797A JPH10202682A JP H10202682 A JPH10202682 A JP H10202682A JP 1491797 A JP1491797 A JP 1491797A JP 1491797 A JP1491797 A JP 1491797A JP H10202682 A JPH10202682 A JP H10202682A
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- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 title claims description 9
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 複数の工程をなくし、成形サイクル、成形の
ための要員並びに成形スペースを削減でき、廉価に製作
できるガラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時
における同時穴加工用成形型を得ること。 【解決手段】 成形品の側面部等に穴明けをするための
シールピンを、上型の上下ストローク運動に伴って進退
運動できるように装備して原料をプレス成形すること。
ための要員並びに成形スペースを削減でき、廉価に製作
できるガラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時
における同時穴加工用成形型を得ること。 【解決手段】 成形品の側面部等に穴明けをするための
シールピンを、上型の上下ストローク運動に伴って進退
運動できるように装備して原料をプレス成形すること。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はガラス繊維強化の熱
可塑性樹脂シート（以下スタンパブルシートと称す
る。）の圧縮成形時において成形と同時に穴明けを行う
ことを可能にした成形型に関するものである。
可塑性樹脂シート（以下スタンパブルシートと称す
る。）の圧縮成形時において成形と同時に穴明けを行う
ことを可能にした成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】スタンパブルシートを原料に用いた成形
品の穴加工方法は、ドリル加工又は打抜き加工が一般的
であり、何れも成形した後に穴加工を行う２工程が必要
であった。しかし従来のドリルや打抜き加工であると、
スタンパブルシートのガラス繊維の切損を伴ない、結果
として穴周辺の強度が低下する。また複数の工程により
穴加工を行う方法は、原価高の要因となるため、最近で
はプレス成形時に穴加工を行う方法が注目を浴びてい
る。但し、従来のプレス成形時に穴加工を行う方法があ
くまでもブレスストローク方向のみであり、そのストロ
ーク方向に対してアンダーカットとなる方向は、後の工
程で行っていた。
品の穴加工方法は、ドリル加工又は打抜き加工が一般的
であり、何れも成形した後に穴加工を行う２工程が必要
であった。しかし従来のドリルや打抜き加工であると、
スタンパブルシートのガラス繊維の切損を伴ない、結果
として穴周辺の強度が低下する。また複数の工程により
穴加工を行う方法は、原価高の要因となるため、最近で
はプレス成形時に穴加工を行う方法が注目を浴びてい
る。但し、従来のプレス成形時に穴加工を行う方法があ
くまでもブレスストローク方向のみであり、そのストロ
ーク方向に対してアンダーカットとなる方向は、後の工
程で行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、複数
の工程をなくし、成形サイクル、成形のための要員並び
に成形スペースの削減を可能にし、廉価に製作できるガ
ラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における
同時穴加工用成形型を提供することにある。
の工程をなくし、成形サイクル、成形のための要員並び
に成形スペースの削減を可能にし、廉価に製作できるガ
ラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における
同時穴加工用成形型を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の手段は次のとお
りである。
りである。
【０００５】原料をプレス成形する際に、成形品の側面
部等に穴明けをするためのシールピンを、上型の上下ス
トローク運動に伴って進退運動可能に装備した、ガラス
繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における同時
穴加工用成形型。
部等に穴明けをするためのシールピンを、上型の上下ス
トローク運動に伴って進退運動可能に装備した、ガラス
繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における同時
穴加工用成形型。
【０００６】また本発明は成形品の側面部に穴明けする
ためのシールピンを案内するガイドブロックと共にスタ
ンパブルシートをシールする先行シールブロックに上型
下降時先行シールブロックを押すリターンスプリングを
作用させたこと、並びに下型とガイドブロックの間に型
内の空気を抜くクリアランスを形成したことも課題解決
の一手段となるものである。
ためのシールピンを案内するガイドブロックと共にスタ
ンパブルシートをシールする先行シールブロックに上型
下降時先行シールブロックを押すリターンスプリングを
作用させたこと、並びに下型とガイドブロックの間に型
内の空気を抜くクリアランスを形成したことも課題解決
の一手段となるものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】図１は本発明に係るガラス繊維強
化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時において成形と同時
に側面部に穴を明ける成形型の縦断面図で、１は上型、
２は下型である。３は下型２の上に載置したスタンパブ
ルシートである。下型２と並んでカムスライダー５を摺
動可能に設け、上型１に吊下したカムドライバー４と対
向させ、上型の下降に伴ってカムドライバー４が一緒に
下がるカムスライダー５は摺動する。６はカムスライダ
ー５に押される先行シールピンで、リターンスプリング
８を作用させ、先端は下型２に接するガイドブロック７
を貫通して下型に開設し先行シールピン６の外径にクリ
アランスを加えた挿入下穴１３に入り込む。上型１には
先行シールブロック９を上下に移動可能に吊下し、これ
にリターンスプリング１０を作用させる。上記の構成に
おいて、加熱されたスタンパブルシート３を下型２の上
に載せ、下降する上型１により圧縮され流動する。プレ
スストローク方向に対してアンダーカットとなる方向
（例えば側面部）に穴加工を行うには図２に示すよう
に、上型１がスタンパブルシート３の圧縮を開始する以
前に、ガイドブロック７を貫通している先行シールピン
６の先端はカムドライバー４がカムスライダー５を押送
するので、下型２の挿入下穴１３に挿入される。また先
行シールブロック９も前記先行シールピン６と同様に、
上型１がスタンパブルシート３の圧縮を開始する以前
に、先行シールブロック９の先端面とガイドブロック７
の上面とを接触させる。その後、下降する上型１により
スタンパブルシート３は圧縮されて流動し、型内に充満
する（図３参照）その時にスタンパブルシート３は先行
シールピン６を取り囲んで流動するため、成形品１には
側面部穴１２が穴加工される。（図４） スタンパブルシート３が型内で冷却した後に上型１を上
昇させ、成形品１１を取り出すが、先行シールピン６は
側面部穴１２より外れていなければ、成形品１１は取り
出すことができない。そこで上型１の上昇時にカムドラ
イバー４が上型と一緒に上昇してカムスライダー５を自
由にするので、先行シールピンリターンスプリング８も
側面部穴１２より外れる。（図３） 上記本発明の実施対象は成形品の側面部に穴加工を施す
例について記述したが、ストローク方向に対しアンダー
カット方向全てに適用することが可能である。また先行
シールピン６を挿入下穴１３に挿入してシールを行って
いるが、図５に示す例のように挿入下穴１３を設けない
で、先行シールピン６が下型２の面に圧接して側部穴１
２を形成することもできる。
化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時において成形と同時
に側面部に穴を明ける成形型の縦断面図で、１は上型、
２は下型である。３は下型２の上に載置したスタンパブ
ルシートである。下型２と並んでカムスライダー５を摺
動可能に設け、上型１に吊下したカムドライバー４と対
向させ、上型の下降に伴ってカムドライバー４が一緒に
下がるカムスライダー５は摺動する。６はカムスライダ
ー５に押される先行シールピンで、リターンスプリング
８を作用させ、先端は下型２に接するガイドブロック７
を貫通して下型に開設し先行シールピン６の外径にクリ
アランスを加えた挿入下穴１３に入り込む。上型１には
先行シールブロック９を上下に移動可能に吊下し、これ
にリターンスプリング１０を作用させる。上記の構成に
おいて、加熱されたスタンパブルシート３を下型２の上
に載せ、下降する上型１により圧縮され流動する。プレ
スストローク方向に対してアンダーカットとなる方向
（例えば側面部）に穴加工を行うには図２に示すよう
に、上型１がスタンパブルシート３の圧縮を開始する以
前に、ガイドブロック７を貫通している先行シールピン
６の先端はカムドライバー４がカムスライダー５を押送
するので、下型２の挿入下穴１３に挿入される。また先
行シールブロック９も前記先行シールピン６と同様に、
上型１がスタンパブルシート３の圧縮を開始する以前
に、先行シールブロック９の先端面とガイドブロック７
の上面とを接触させる。その後、下降する上型１により
スタンパブルシート３は圧縮されて流動し、型内に充満
する（図３参照）その時にスタンパブルシート３は先行
シールピン６を取り囲んで流動するため、成形品１には
側面部穴１２が穴加工される。（図４） スタンパブルシート３が型内で冷却した後に上型１を上
昇させ、成形品１１を取り出すが、先行シールピン６は
側面部穴１２より外れていなければ、成形品１１は取り
出すことができない。そこで上型１の上昇時にカムドラ
イバー４が上型と一緒に上昇してカムスライダー５を自
由にするので、先行シールピンリターンスプリング８も
側面部穴１２より外れる。（図３） 上記本発明の実施対象は成形品の側面部に穴加工を施す
例について記述したが、ストローク方向に対しアンダー
カット方向全てに適用することが可能である。また先行
シールピン６を挿入下穴１３に挿入してシールを行って
いるが、図５に示す例のように挿入下穴１３を設けない
で、先行シールピン６が下型２の面に圧接して側部穴１
２を形成することもできる。
【０００８】次に、成形品の端末に穴を明けない場合の
型構造は図６のようになる。その働きとしては、上型１
によってスタンパブルシートを圧縮する際に成形品の形
状によっては、その端末にスタンパブルシートが早く到
達する箇所と遅く到達する箇所とがあるので、スタンパ
ブルシートが早く到達する場所でシールする必要があ
り、通常シャエッジ部２０にトラベル２１を設ける。よ
ってシャエッジ部２０は型内空気とガスの放出する隙間
であると共に、トラベル２１を構成するため、上型１を
上下運動させるときのクリアランスでもある。このよう
な構造にすれば、図４に示すように成形品端末に成形と
同じに穴１２を明けることはできない。そこで本発明に
おいては成形品の側面部側に穴を明けることが目的であ
るから、スタンパブルシートを成形品端末のシャエッジ
部２０でシールする構造を採らず、部分的（穴明部）に
ガイドブロック７と先行シールブロック９とによってシ
ールし、上型１の下降に対しては先行シールブロック７
の上方のリターンスプリング１０にて対応するようにし
た。また型内空気抜きについては図５のように下型２と
ガイドブロックとの間にクリアランス２２を形成して対
応させる。
型構造は図６のようになる。その働きとしては、上型１
によってスタンパブルシートを圧縮する際に成形品の形
状によっては、その端末にスタンパブルシートが早く到
達する箇所と遅く到達する箇所とがあるので、スタンパ
ブルシートが早く到達する場所でシールする必要があ
り、通常シャエッジ部２０にトラベル２１を設ける。よ
ってシャエッジ部２０は型内空気とガスの放出する隙間
であると共に、トラベル２１を構成するため、上型１を
上下運動させるときのクリアランスでもある。このよう
な構造にすれば、図４に示すように成形品端末に成形と
同じに穴１２を明けることはできない。そこで本発明に
おいては成形品の側面部側に穴を明けることが目的であ
るから、スタンパブルシートを成形品端末のシャエッジ
部２０でシールする構造を採らず、部分的（穴明部）に
ガイドブロック７と先行シールブロック９とによってシ
ールし、上型１の下降に対しては先行シールブロック７
の上方のリターンスプリング１０にて対応するようにし
た。また型内空気抜きについては図５のように下型２と
ガイドブロックとの間にクリアランス２２を形成して対
応させる。
【０００９】
【発明の効果】本発明においては、次に記載する効果を
発揮する。
発揮する。
【００１０】（１）複数の工程が不用となるため、成形
サイクル、要員及びスペースの削減が可能となり、製品
原価は低減する。
サイクル、要員及びスペースの削減が可能となり、製品
原価は低減する。
【００１１】（２）成形と同時に穴加工を行うので、従
来工法（ドリル又はピアス加工）で発生していたガラス
繊維の切損がなく、従って穴周辺の強度低下を防ぐこと
ができる。
来工法（ドリル又はピアス加工）で発生していたガラス
繊維の切損がなく、従って穴周辺の強度低下を防ぐこと
ができる。
【００１２】（３）成形型内で穴加工を行うため、穴位
置及び穴形状の精度が得られ易く、人爲的ミスによる穴
加工忘れがない。
置及び穴形状の精度が得られ易く、人爲的ミスによる穴
加工忘れがない。
【図１】縦断正面図。
【図２】シール途上の縦断正面図。
【図３】シール完了時の縦断正面図。
【図４】成形品の一部の斜視図。
【図５】他の実施形態を示す縦断正面図。
【図６】成形品の端末に穴を明けない場合の型構造を示
す参考図。
す参考図。
１ 上型 ２ 下型 ３ スタンパブルシート ４ カムドライバー ５ カムスライダー ６ 先行シールピン ７ ガイドブロック ８ 先行シールピンリターンスプリング ９ 先行シールブロック １０ 先行シールブロックリターンスプリング １１ 成形品 １２ 側面部穴 １３ 挿入下穴
Claims (4)
- 【請求項１】 原料をプレス成形する際に、成形品の側
面部等に成形と同時に穴明けをするためのシールピン
を、上型の上下ストローク運動に伴って進退運動可能に
装備した、ガラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成
形時における同時穴加工用成形型。 - 【請求項２】 成形品の側面部等に穴明けするためのシ
ールピンの先端を下型面に圧接してシールすることを特
徴とする請求項１記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートの圧縮成形時における同時穴加工用成形型。 - 【請求項３】 シールピンを案内するガイドブロックと
共にスタンパブルシートをシールする先行シールブロッ
クに、上型下降時前記先行シールブロックを押圧するリ
ターンスプリングを作用させた請求項１記載のガラス繊
維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における同時穴
加工用成形型。 - 【請求項４】 下型とガイドブロックの間に型内の空気
を抜くクリアランスを形成した請求項１記載のガラス繊
維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における同時穴
加工用成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1491797A JPH10202682A (ja) | 1997-01-29 | 1997-01-29 | ガラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における同時穴加工用成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1491797A JPH10202682A (ja) | 1997-01-29 | 1997-01-29 | ガラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における同時穴加工用成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10202682A true JPH10202682A (ja) | 1998-08-04 |
Family
ID=11874328
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1491797A Pending JPH10202682A (ja) | 1997-01-29 | 1997-01-29 | ガラス繊維強化熱可塑性樹脂シートの圧縮成形時における同時穴加工用成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10202682A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010054182A (ko) * | 1999-12-03 | 2001-07-02 | 임재원 | 고주파 금형을 이용한 차광판의 성형장치 |
| JP2015107643A (ja) * | 2013-12-03 | 2015-06-11 | ザ・ボーイング・カンパニーＴｈｅＢｏｅｉｎｇ Ｃｏｍｐａｎｙ | 繊維強化熱可塑性部品を圧縮成形するための方法及び装置 |
| CN109080056A (zh) * | 2018-06-30 | 2018-12-25 | 湖州星润塑业有限公司 | 一种能够避免产生气泡的提高压模质量的压模装置 |
| CN114230169A (zh) * | 2021-12-13 | 2022-03-25 | 重庆海科保温材料有限公司 | 一种玻璃棉多孔挤压成型装置 |
| CN114474540A (zh) * | 2022-02-10 | 2022-05-13 | 广州海天塑胶有限公司 | 一种塑料配件加工用塑料冲压成型hsm工艺 |
-
1997
- 1997-01-29 JP JP1491797A patent/JPH10202682A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010054182A (ko) * | 1999-12-03 | 2001-07-02 | 임재원 | 고주파 금형을 이용한 차광판의 성형장치 |
| JP2015107643A (ja) * | 2013-12-03 | 2015-06-11 | ザ・ボーイング・カンパニーＴｈｅＢｏｅｉｎｇ Ｃｏｍｐａｎｙ | 繊維強化熱可塑性部品を圧縮成形するための方法及び装置 |
| CN109080056A (zh) * | 2018-06-30 | 2018-12-25 | 湖州星润塑业有限公司 | 一种能够避免产生气泡的提高压模质量的压模装置 |
| CN114230169A (zh) * | 2021-12-13 | 2022-03-25 | 重庆海科保温材料有限公司 | 一种玻璃棉多孔挤压成型装置 |
| CN114230169B (zh) * | 2021-12-13 | 2023-11-21 | 重庆海科保温材料有限公司 | 一种玻璃棉多孔挤压成型装置 |
| CN114474540A (zh) * | 2022-02-10 | 2022-05-13 | 广州海天塑胶有限公司 | 一种塑料配件加工用塑料冲压成型hsm工艺 |
| CN114474540B (zh) * | 2022-02-10 | 2022-11-25 | 广州海天塑胶有限公司 | 一种塑料配件加工用塑料冲压成型hsm工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20040127 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050629 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20050712 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051115 |