JPH10204539A - 高炭素冷延鋼帯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 焼鈍時間の短縮を実現しつつ、焼付き疵の発
生を防止して安価に安定して、加工性ならびに結晶組織
の均質性に優れた高炭素冷延鋼帯を得る。 【解決手段】 Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓｉ：０．０３
〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０％を含有し、
残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物からなる高炭
素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールしたのち、圧下
率２５％以上８０％以下で冷間圧延を実施後、７５容量
％以上の水素と残部が実質的に窒素および不可避的不純
物からなるガス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、２
０〜１００℃／Ｈｒの加熱速度で６８０℃〜Ａｃ１点直
下に加熱して６Ｈｒ以上均熱保持後、１００℃／Ｈｒ以
下の加熱速度でＡｃ１〜Ａｃ１点＋５０℃に加熱して８
Ｈｒ以下均熱保持後、５０℃／Ｈｒ以下の冷却速度でＡ
ｒ１点以下まで冷却する焼鈍処理を施すことによって、
焼鈍時の焼付き疵の発生を防止して、軟質化され加工性
に優れた高炭素冷延鋼帯を安価に製造できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、均一な形状、特性
を有し、かつ比較的軟質で良好な加工特性を有する高炭
素冷延鋼帯を工業的に安定して製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、刃物、ゼンマイ、ワッシャー、
バネ、シートベルト金具、その他の高硬度機械部品は、
ＪＩＳ Ｇ ３３１１に規定のみがき特殊鋼帯である高
炭素冷延鋼帯を素材とし、打抜き、曲げ、プレス加工、
切削等の加工工程と、焼入れ、焼戻し、その他の熱処理
工程とを経て製造される。その製品品質の向上、安定
化、製造コストの低減を図るには、素材の高炭素冷延鋼
帯が軟質で加工性がよく、かつ組織の均一性に優れてい
ることが必要である。

【０００３】上記高炭素冷延鋼帯は、熱延鋼帯を酸洗し
たのち、冷間圧延と焼鈍が施され、所望の硬度に調整さ
れて製造されるが、加工前には軟質で加工し易く、加工
後に施される熱処理において所定の硬度が得られ、か
つ、製品としての使用に十分な硬度と耐摩耗性が要求さ
れる。そのため、冷間圧延後の焼鈍は、高温で処理する
必要があり、このために鋼帯同志の密着による焼付疵が
発生し易いが、鋼帯表面はその用途上、光沢性を要求さ
れるために厳しい表面検査により焼鈍焼付疵による品質
不良が発生し易いという問題がある。

【０００４】従来、高炭素冷延鋼帯を軟質で加工し易い
組織にするための方法としては、熱間圧延においてラン
アウトテーブル上で急冷して相変態を完了させ、その相
変態を完了した鋼帯を５００〜６２０℃で巻取った高炭
素熱延鋼帯を母材として、該母材を圧下率２０％以上で
冷間圧延し、その後ベル型炉にてＡｃ１点以上７７０℃
以下の温度で焼鈍する方法（特開昭５８−５５５３２号
公報）、Ｃ：０．２７〜０．９０％、Ｓｉ：０．１５〜
０．３０％、Ｍｎ：０．６０〜０．９０％、Ｐ：０．０
３０％以下、Ｓ：０．０３５％以下、残部Ｆｅおよび不
可避的不純物からなる鋼に通常の熱間圧延を施し、次い
で酸洗して得られる熱延鋼帯を出発材として、高炭素冷
延鋼帯を製造する方法において、前記出発材としての熱
延鋼帯を６８０〜７２０℃の温度に１５時間以上保持す
る一次焼鈍を行い、次いで２０〜４５％の圧下率で冷間
圧延を行い、その後６３０〜７２０℃の温度で１０時間
以上保持する仕上焼鈍を行う方法（特開昭６１−７６６
１９号公報）、高炭素鋼を熱間圧延してからの冷却にお
いて、冷却速度を炭素量０．６％未満では３０〜４５℃
／ｓｅｃ、炭素量０．６％以上では１５〜４５℃／ｓｅ
ｃとし、その後の巻取りを炭素量０．６％未満では４６
０〜６００℃、炭素量０．６％以上０．８％未満で５５
０〜６４０℃、炭素量０．８％以上では６２０〜６８０
℃で行い、冷間圧延を炭素量０．６％未満では圧下率５
０〜８５％、炭素量０．６％以上０．８％未満では３０
〜７０％、炭素量０．８％以上では２５〜６０％で実施
した後、球状化焼鈍を炭素量０．８％未満では６８０〜
Ａｃ１点、炭素量０．８％以上では６８０〜７５０℃で
施す方法（特開平３−１２２２１６号公報）、Ｃ：０．
３％以上の高炭素熱延鋼板に、中間冷間圧延を圧下率４
５％以上で行った後、中間焼鈍を箱焼鈍によりＣ：０．
８％未満の場合は６８０℃〜Ａｃ１点、Ｃ：０．８％以
上の場合は６８０〜７５０℃で、２０〜４０時間均熱し
て施し、最終冷間圧延を圧下率が１３％以上とし、しか
も中間冷間圧延前後の板厚および最終冷間圧延後の板厚
をそれぞれｔ₀、ｔ₁およびｔ₂とするとき、中間冷間圧
延の圧下比の対数ｌｎ（ｔ₀／ｔ₁）に対して、最終冷間
圧延の圧下比の対数ｌｎ（ｔ₁／ｔ₂）が０．５倍以下と
なるようにして行い、最終焼鈍を箱焼鈍により５５０〜
７００℃で１〜６時間均熱して施す方法（特公平７−１
１６５１９号公報）、Ｃ：０．６〜１．３％、Ｓｉ：
０．５％以下、Ｍｎ：１％以下、Ｃｒ：１．６％以下、
残部実質的にＦｅからなる化学組成を有する高炭素熱延
鋼帯を、水素５０容量％以上で、残部が窒素である雰囲
気炉中、Ａｃ１点〜７８０℃の温度域に１時間以上均熱
保持後、６０℃／Ｈｒ以下の冷却速度でＡｒ１点直下ま
で冷却する第１段の均熱・徐冷と、Ａｃ１点直下に３〜
２０時間均熱保持後、６０℃／Ｈｒ以下の冷却速度でＡ
ｒ１点以下まで冷却する第２段の均熱・徐冷とからなる
一次焼鈍処理に付した後、冷間圧延を行い、ついで６０
０℃〜Ａｃ１点直下の温度域での二次焼鈍処理を施す方
法（特開平４−２０２６２９号公報）等が提案されてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記特開昭５８−５５
５３２号公報に開示の方法は、冷間圧延前の焼鈍工程を
省略し、酸洗した後冷間圧延し、その後の焼鈍をＡｃ１
点以上で実施するものであるが、前記したとおり高炭素
冷延鋼帯表面はブライト肌であるため、バッチコイル焼
鈍炉で処理する限りはＡｃ１点以上の高温焼鈍のため、
焼鈍焼付き疵が発生し、実生産設備では安定して高炭素
冷延鋼帯を製造することは困難である。しかも、この方
法は、熱間圧延のランアウトテーブル上で急冷して相変
態を完了した鋼帯を５００〜６２０℃で巻取った高炭素
熱延鋼帯を母材として使用するのが前提であるが、５５
０℃以下では母材の延性が低下し、次工程での酸洗ライ
ン内破断や、冷間圧延時の破断が発生するため、操業を
著しく阻害するという欠点を有している。

【０００６】また、特開昭６１−７６６１９号公報に開
示の方法は、熱延鋼帯の一次焼鈍温度が６８０〜７２０
℃とＡｃ１点以下であるため、十分に軟質な高炭素鋼帯
が得られない。

【０００７】さらに、特開平３−１２２２１６号公報に
開示の方法は、中間焼鈍温度がＡｃ１点以下のため焼鈍
時間が２０〜４０Ｈｒも必要となり、能率面で不利であ
る。

【０００８】さらにまた、特公平７−１１６５１９号公
報に開示の方法は、中間焼鈍を６８０℃〜Ａｃ１点以下
で２０〜４０時間行うため、能率面で不利であり、実生
産設備では無駄が多い。また、特開平３−２１１２３５
号公報中には、「中間焼鈍温度がＡｃ１点より高いと
Ｃ：０．６％以下の鋼ではフェライト相が生成するため
球状化率が低下し、Ｃ：０．６％超でも一部が完全にオ
ーステナイト化するため、焼鈍後の冷却において粗いパ
ーライトが生成し、やはり球状化率が低下する。」との
記載があり、Ｃ：０．３〜０．８％の高炭素熱延鋼帯で
は、球状化率が低下することは避けられないという問題
点を有している。しかも、仕上焼鈍温度を箱焼鈍により
５５０〜７００℃で１〜６時間均熱して施すが、軟化の
ためには焼鈍温度を高くする必要があり、高炭素熱延鋼
帯では、焼付き疵が発生するため低温で焼鈍せざるを得
ず、薄物材の軟化焼鈍は困難である。

【０００９】また、特開平４−２０２６２９号公報に開
示の方法は、Ａｃ１点以上７８０℃以下の温度まで焼鈍
温度を上げた際の均熱時間を１時間以上としているが、
上限が明記されていない。Ａｃ１点以上での長時間焼鈍
は、後述するとおり焼鈍後に球状セメンタイトを得るこ
とが困難であり、加工後はかえって劣化し、その後冷間
圧延、焼鈍を繰り返しても、高炭素鋼帯の加工性の向上
は望めない。さらに、コイル焼鈍においてＡｃ１点以上
で短時間焼鈍を実現するための具体的な方法が開示され
ていないため、実機では良好な球状化組織を安定して得
ることが不可能である。

【００１０】本発明の目的は、上記従来技術の問題点を
解消し、従来の高炭素冷延鋼帯と同等以上の加工性を有
し、かつ結晶組織の均質性に優れた高炭素冷延鋼帯を、
焼鈍時間の短縮を実現しつつ、焼付き疵の発生を防止し
て安価に安定して製造できる高炭素冷延鋼帯の製造方法
を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１の高炭
素冷延鋼帯の製造方法は、Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．０３〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０
％を含有し、残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物
からなる高炭素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールし
たのち、圧下率２５％以上８０％以下で冷間圧延を実施
後、７５容量％以上の水素と残部が実質的に窒素および
不可避的不純物からなるガス雰囲気のベル型バッチ焼鈍
炉を用い、下記（１）〜（７）の焼鈍条件で焼鈍するこ
ととしている。 （１） 第１段均熱温度までの加熱速度：２０℃／Ｈｒ
〜１００℃／Ｈｒ （２） 第１段均熱温度×時間：６８０℃〜Ａｃ１点直
下×６Ｈｒ以上 （３） 第２段均熱温度までの加熱速度：１００℃／Ｈ
ｒ以下 （４） 第２段均熱温度×時間：Ａｃ１点〜Ａｃ１点＋
５０℃×８Ｈｒ以下 （５） 第２段均熱完了後の冷却速度：５０℃／Ｈｒ以
下 （６） 第２段均熱完了後の冷却到達温度：Ａｒ１点以
下 （７） 以降は２０℃／Ｈｒ〜１００℃／Ｈｒで室温ま
で冷却

【００１２】このように、Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．０３〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０
％を含有し、残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物
からなる高炭素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールし
たのち、冷間圧延を圧下率２５％以上８０％以下で実施
することによって、パーライトが微細化され、次いで、
７５容量％以上の水素と残部が実質的に窒素および不可
避的不純物からなるガス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を
用い、前記（１）〜（７）の焼鈍条件で焼鈍することに
よって、冷却過程におけるパーライトの形成を防止して
短時間でセメンタイトを球状化でき、軟質な高炭素冷延
鋼帯を得ることができる。

【００１３】また、本発明の請求項２の高炭素冷延鋼帯
の製造方法は、Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓｉ：０．０３
〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０％を含有し、
残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物からなる高炭
素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールしたのち、冷間
圧延を圧下率２５％以上８０％以下で実施後、７５容量
％以上の水素と残部が実質的に窒素および不可避的不純
物からなるガス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、前
記（１）〜（７）の焼鈍条件で一次焼鈍処理したのち、
圧下率２０％以上８０％以下で冷間圧延を行い、ベル型
バッチ焼鈍炉で６００℃〜Ａｃ１点直下で仕上焼鈍を行
うこととしている。

【００１４】このように、Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．０３〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０
％を含有し、残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物
からなる高炭素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールし
たのち、冷間圧延を圧下率２５％以上８０％以下で実施
することによって、パーライトが微細化され、次いで、
７５容量％以上の水素と残部が実質的に窒素および不可
避的不純物からなるガス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を
用い、前記（１）〜（７）の焼鈍条件で焼鈍することに
よって、冷却過程におけるパーライトの形成を防止して
短時間でセメンタイトを球状化でき、さらに、圧下率２
０％以上８０％以下で冷間圧延を行い、ベル型バッチ焼
鈍炉で６００℃〜Ａｃ１点直下で仕上焼鈍を行うことに
よって、冷間圧延歪を開放して結晶粒が成長し、軟質な
高炭素冷延鋼帯を得ることができる。

【００１５】さらに、本発明の請求項３の高炭素冷延鋼
帯の製造方法は、請求項１、２で一次焼鈍処理した後、
圧下率２０％以上８０％以下の冷間圧延と、ベル型バッ
チ焼鈍炉での６００℃〜Ａｃ１点直下の仕上焼鈍とを２
回以上繰り返すこととしている。このように、一次焼鈍
処理した後、圧下率２０％以上８５％以下の冷間圧延
と、ベル型バッチ焼鈍炉での６００℃〜Ａｃ１点直下の
仕上焼鈍とを２回以上繰り返すことによって、セメンタ
イトの球状化率が更に向上してほぼ１００％に近づき、
より軟質な熱延鋼帯を製造可能となり、最終板厚が薄
物、例えば、板厚０．３ｍｍのように１回の冷間圧延で
は所望の板厚が得られない場合は、一旦冷間圧延を中止
して仕上焼鈍を同様の条件で行って軟質化した後、再度
冷間圧延を行うことによって所望の板厚となし、再度仕
上焼鈍を同様の条件で行って軟質化することにより、板
厚０．３ｍｍの軟質な高炭素冷延鋼帯を得ることができ
る。

【００１６】さらにまた、本発明の請求項４の高炭素冷
延鋼帯の製造方法は、Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓｉ：
０．０３〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０％を
含有し、残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物から
なる高炭素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールしたの
ち、圧下率２５％以上８０％以下の冷間圧延で、かつ鋼
板粗度を中心平均粗さで０．３μｍ以上１．２μｍ以下
を付与した後、７５容量％以上の水素と残部が実質的に
窒素および不可避的不純物からなるガス雰囲気のベル型
バッチ焼鈍炉を用い、前記（１）〜（７）の焼鈍条件で
一次焼鈍処理したのち、伸び率０．６％以上４．０％以
下での調質圧延で、鋼板粗度を０．２μｍ以下で処理す
ることとしている。

【００１７】このように、Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．０３〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０
％を含有し、残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物
からなる高炭素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールし
たのち、圧下率２５％以上８０％以下の冷間圧延で、か
つ鋼板粗度を中心平均粗さで０．３μｍ以上１．２μｍ
以下を付与した後、７５容量％以上の水素と残部が実質
的に窒素および不可避的不純物からなるガス雰囲気のベ
ル型バッチ焼鈍炉を用い、前記（１）〜（７）の焼鈍条
件で一次焼鈍処理したのち、伸び率０．６％以上４．０
％以下での調質圧延で、鋼板粗度を０．２μｍ以下で処
理することによって、パーライトが微細化されると共
に、鋼板の接触面積が減少して焼鈍時の焼鈍焼付き疵が
防止され、軟質で加工性に優れ、かつ結晶組織の均質性
に優れた高炭素冷延鋼帯を得ることができる。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明に使用される打抜き性、曲
げ成形性等の塑性加工を前提とする高炭素鋼帯の化学成
分の限定理由は、以下の通りである。

【００１９】Ｃは、鋼に強度、焼入れ性、耐摩耗性等を
付与する作用を有する元素で、低いほど軟質化して加工
性は良くなるが、０．３％未満では焼入れ性が不足し、
熱処理後に所定の硬度が得られない。一方、０．８％を
超えると熱延鋼帯の段階での硬度が高く、冷間圧延が困
難となるので、０．３〜０．８％とした。

【００２０】Ｓｉは、脱酸材として添加する元素である
が、０．０３％未満では脱酸効果が十分ではなく、ま
た、０．３５％を超えると脱酸能力が飽和し、かつ固溶
硬化により素材の成形性を阻害するため、０．０３〜
０．３５％とした。

【００２１】Ｍｎは、強度、焼入れ性を向上させると共
に、セメンタイトの安定化作用を有する元素であるが、
０．２％未満では安定した焼入れ性を確保することがで
きず、また、１．５％を超えると焼入れ性の改善効果が
飽和すると共に、素材の硬度上昇をもたらすので、０．
２〜１．５％とした。

【００２２】上記化学組成を有する高炭素鋼片の熱間圧
延は、通常の方法で行われ、熱延条件に特別の制限はな
いが、熱延鋼帯の巻取りは、相変態終了後に行うのが好
ましい。

【００２３】本発明の請求項１における冷間圧延におけ
る圧下の目的は、パーライトを微細化し、次の焼鈍で球
状化を促進するものであるが、２５％未満ではパーライ
トを十分微細化できず、冷間圧延の効果が発揮できず、
８０％を超えるとエッジ割れ等の問題を生じるので、２
５〜８０％とした。

【００２４】ベル型バッチ焼鈍炉によるバッチコイル焼
鈍では、最外周の温度と最冷点の温度差が大きく、最冷
点の温度がＡｃ１点以上を確保し、かつ、最外周のＡｃ
１点を超えた均熱温度を８Ｈｒ以内とするのは困難であ
る。このため、本発明におけるベル型バッチ焼鈍炉での
バッチコイル焼鈍では、表１、図１に示すとおり、温度
０℃、圧力０．１ＭＰａにおいて、熱伝導率が窒素の約
７倍、密度が窒素の約１４倍の水素を、雰囲気ガス中７
５容量％以上とすることによって、コイル幅９６０ｍ
ｍ、コイル外径１８４７ｍｍ、コイル内径６１０ｍｍ、
重量１８Ｔｏｎのコイルを均熱温度７７０℃で焼鈍した
場合の均熱時間とコイル内温度差との関係を示す図２に
示すとおり、コイル内部の熱伝達性が向上し、従来の窒
素を主体とする場合に比較し、コイル内外周の温度差を
小さくすることが可能となり、ベル型バッチ焼鈍炉を適
用することができる。

【００２５】

【表１】

【００２６】７５容量％以上の水素と残部実質窒素から
なる雰囲気ガス中での焼鈍処理は、図３に示すとおり、
加熱速度２０〜１００℃／Ｈｒで６８０℃〜Ａｃ１点直
下に６時間以上均熱する第１段均熱工程と、加熱速度２
０〜１００℃でＡｃ１点〜Ａｃ１点＋５０℃に８時間以
下均熱したのち、５０℃／Ｈｒ以下でＡｒ１点以下まで
徐冷する第２段均熱、徐冷工程と、以降室温まで２０〜
１００℃／Ｈｒの速度で冷却する放冷工程とからなる。
なお、代表的なヒートパターンの一例を図４に示す。

【００２７】上記第１段均熱工程における均熱は、球状
化を促進するためにはＡｃ１点以上の温度で短時間焼鈍
することが理想であるが、コイル焼鈍の場合、コイル最
冷点がＡｃ１点以上に到達するにはコイル外周部がＡｃ
１点以上の温度で長時間焼鈍（８Ｈｒを超えて）とな
り、組織がオーステナイト化する。

【００２８】このため、本発明における第１段均熱の目
的は、コイルの最冷点温度を６８０℃〜Ａｃ１点直下ま
で上げてコイル温度を均一にしたのち、第２段均熱温度
まで加熱することによって、第２段均熱におけるＡｃ１
点以上の均熱時間を短縮することである。第２段均熱に
おいてコイルの最冷点温度が短時間でＡｃ１点に到達す
るためには、第１段均熱時にコイルの最冷点温度を６８
０℃以上確保する必要がある。第１段均熱時間は、コイ
ルの最冷点温度がＡｃ１点直下に到達すれば、所期の目
的は達成されるが、均熱時間を延長しフェライト域で球
状化を進行させたのち、第２段均熱に入るとさらに良好
な組織の製造が可能となる。このため、第１段均熱時間
は、６Ｈｒ以上とした。

【００２９】第２段均熱温度までの加熱速度は、１００
℃／Ｈｒを超えると加熱効率が悪く、しかも、コイル温
度が不均一になり易いため、１００℃／Ｈｒ以下とし
た。

【００３０】第２段均熱温度は、Ａｃ１点未満ではセメ
ンタイトの球状化に長時間を要し、Ａｃ１点＋５０℃を
超えると球状化炭化物粒形成の核となる未溶解の炭化物
を残留させることができなくなり、冷却条件を制御して
もパーライトが形成し、良好な球状化組織がえられない
ため、Ａｃ１点〜Ａｃ１点＋５０℃とした。

【００３１】第２段均熱時間は、８Ｈｒを超えると組織
がオーステナイト化するため、冷却の過程においてパー
ライトが生成し、良好な球状化組織がえられないため、
８Ｈｒ以下とした。なお、第２段均熱時間の下限は、コ
イルの最冷点が一瞬でもＡｃ１点を超えればよく、特に
限定されないが、第２段均熱時間はコイルの重量によっ
て変動し、小さいコイルでは短時間で、大きいコイルで
は８Ｈｒ近く均熱時間が必要となる。ただし、８Ｈｒを
超えると前記の問題が生じる。

【００３２】第２段均熱完了後の冷却速度は、５０℃／
Ｈｒを超えると固溶Ｃの析出が抑制されるため、未溶解
炭化物を核とする球状化炭化物の生成が不十分となり、
オーステナイトに多量のＣが固溶したままＡｒ１変態が
生起し、層状パーライト組織となってしまい、セメンタ
イトの球状化率が低下するため、５０℃／Ｈｒ以下とし
た。また、冷却完了時の冷却到達温度は、Ａｒ１点を超
えるとセメンタイトの球状化率が低下するので、Ａｒ１
点以下とするが、処理効率の圧下を招かない下限温度と
する。

【００３３】上記第１段ならびに第２段均熱、徐冷工程
後、Ａｒ１点以下から室温までの冷却速度は、２０℃／
Ｈｒ未満では操業効率が悪く、また、１００℃／Ｈｒを
超えるとコイル内外周の温度差が大きくなり、焼鈍焼付
きが多発するので、２０〜１００℃／Ｈｒとした。

【００３４】本発明の請求項２においては、前記第１段
ならびに第２段均熱、徐冷工程後、圧下率２０〜８０％
で仕上冷間圧延を行う。仕上冷間圧延の圧下率は、プロ
セス合理化のために圧延機の能力の許す限り大きい方が
好ましいが、図５に示すとおり、軟化の点では冷間圧延
の圧下率が２０％付近にピークがある。圧下率が２０％
未満の場合は、結晶粒の分断が少なく、仕上焼鈍時の粒
成長エネルギーが不足して軟化されない。また、圧下率
が８０％を超えた場合は、結晶粒が小さくなり過ぎて、
球状化時の炭化物が大きくならず十分軟化されないた
め、破断が生じる。そのため、仕上冷間圧延の圧下率２
０％付近で所定の板厚になるのであれば、最も軟化した
高炭素冷延鋼帯を製造することができる。

【００３５】仕上冷間圧延後の仕上焼鈍処理は、一次冷
間圧延、中間焼鈍でセメンタイトの球状化は十分進んで
いるため、仕上焼鈍は冷間圧延後の歪を解消し、結晶粒
が成長すればよいのでＡｃ１点以下でよい。このため、
均熱温度、均熱時間の影響は、図６に示すとおり、いず
れも小さく、コイルの最冷点温度で６００℃以上で１Ｈ
ｒあれば十分である。仕上焼鈍温度は、０．５ｍｍ以下
の薄物材をコイル焼鈍すると焼鈍焼付き疵が発生し、こ
れが製品の光沢度の低下等の悪影響を及ぼすため、でき
る限り低い方が望ましいが、６００℃未満ではフェライ
トの再結晶、粒成長が不十分となり、軟質化効果に不足
をきたすが、コイルの最冷点温度で６００℃以上確保す
れば、焼鈍焼付き疵を生じることなく軟化焼鈍が可能と
なる。また、Ａｃ１点を超えるとオーステナイト相が生
成し、冷却過程で層状パーライトが現れて硬質化すると
共に、焼付き疵の発生する恐れがあるからである。

【００３６】上記仕上焼鈍処理は、前記中間焼鈍処理と
異なり、必ずしも高水素雰囲気とする必要はなく、窒素
主体の雰囲気であってもよい。この仕上焼鈍処理におい
ては、均熱保持時間はそれほど重要ではなく、約１時間
程度の均熱保持時間で十分である。また、冷却速度の制
御は、特に必要はなく、例えば、自然放冷とすることも
できる。

【００３７】前記第１段および第２段均熱、徐冷工程か
らなる中間焼鈍処理後、圧下率２０〜８０％で冷間圧延
を行っても、最終板厚が薄物、例えば、０．３ｍｍ以下
の場合は、１回の冷間圧延では所望の板厚が得られない
場合は、一旦冷間圧延を中止して仕上焼鈍処理を同様の
条件で行って軟質化したのち、再度冷間圧延を行って所
望の板厚となし、仕上焼鈍処理を行う。この仕上冷間圧
延および仕上焼鈍処理は、仕上板厚に応じて複数回実施
することができる。

【００３８】本発明の請求項４においては、冷間圧延時
に鋼板粗度を中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．３μｍ以上
１．２μｍ以下付与することによって、鋼板の接触面積
を減少し、焼鈍時の焼鈍焼付き防止が可能となる。中心
線平均粗さが０．３μｍ未満では、焼鈍時の焼鈍焼付き
防止効果がなく、また、中心線平均粗さが１．２μｍを
超えると焼鈍後の調質圧延をブライトロールで実施して
も、鋼板粗度が十分に低下せず、ブライトネスを要求さ
れる製品には適用できないためである。

【００３９】本発明の請求項４における鋼板粗度を中心
線平均粗さ０．３μｍ以上１．２μｍ以下付与した後の
調質圧延は、冷間圧延時に焼鈍時の焼鈍焼付き防止のた
め付与された中心線平均粗さ０．３μｍ以上１．２μｍ
以下の鋼板粗度を整えることを主目的とし、最終製品粗
度が中心線平均粗さで０．２０μｍ以下となるよう伸び
率０．６％以上４．０％以下で実施する。調質圧延時の
伸び率が０．６％未満では、最終製品粗度が中心線平均
粗さで０．２０μｍ以下を確保することができず、ま
た、伸び率が４．０％超では、最終製品粗度が中心線平
均粗さで０．２０μｍ以下を確保できるが、鋼板硬度が
高くなり、本来の目的とする軟質鋼板の製造ができな
い。

【００４０】

【実施例】

実施例１ 表２に示す化学組成の鋼Ｎｏ．１〜４の高炭素鋼片を、
仕上板厚２ｍｍ、仕上温度８４０℃、巻取温度６５０℃
の熱延条件で熱間圧延して高炭素熱延鋼帯となし、酸
洗、脱スケールしたのち、圧下率７０％で冷間圧延を行
い、水素９９容量％、残部窒素からなるガス雰囲気のベ
ル型バッチ焼鈍炉を用いて、表３に示す試験Ｎｏ．１〜
２５の第１〜第２段均熱、徐冷工程からなる一次焼鈍処
理を行い、高炭素冷延鋼帯を得た。各高炭素冷延鋼帯か
ら試験片を切り出し、ＪＩＳ Ｚ２２４４に規定のビッ
カース硬さ試験方法に準じてビッカース硬さ（ＨＶ）を
測定し、各高炭素冷延鋼帯の鋼種毎に、ＪＩＳ Ｇ ３
３１１に規定のみがき特殊帯鋼に規定される焼なまし後
のビッカース硬さと比較した軟質度（表４参照）で評価
した。

【００４１】

【表２】

【００４２】

【表３】

【００４３】

【表４】

【００４４】表３に示すとおり、一次焼鈍処理における
第１段均熱時間が６Ｈｒ未満の試験Ｎｏ．４、５の高炭
素冷延鋼帯は、ビッカース硬度ＨＶ：１７４、１９４と
なり、軟質化が十分でない。一次焼鈍処理における第１
段均熱温度が６８０℃未満の試験Ｎｏ．５の高炭素冷延
鋼帯は、ビッカース硬度ＨＶ：１９４となり、軟質化が
十分でない。第２段均熱温度がＡｃ１未満の試験Ｎｏ．
２の高炭素冷延鋼帯は、ビッカース硬度ＨＶ：１７８と
なり、軟質化が十分でない。第２段均熱温度がＡｃ１点
＋５０℃を超える試験Ｎｏ．１０の高炭素冷延鋼帯は、
ビッカース硬度ＨＶ：１６５と硬質である。一次焼鈍処
理における第２段均熱時間が８時間を超える試験Ｎｏ．
１１の高炭素冷延鋼帯は、ビッカース硬度ＨＶ：１７８
と硬質である。一次焼鈍処理における第２段均熱後の冷
却速度が５０℃／Ｈｒを超える試験Ｎｏ．１２の高炭素
冷延鋼帯も硬質である。一次焼鈍処理における冷却到達
温度がＡｒ１点以上の試験Ｎｏ．１３の高炭素冷延鋼帯
は、ビッカース硬度ＨＶ：１８２と硬質である。

【００４５】これに対し、一次焼鈍処理における第１段
均熱温度が６８０℃以上Ａｃ１点直下、第１段均熱時間
が６Ｈｒ以上、第２段均熱時間が８時間以内、冷却速度
が５０℃／Ｈｒ以下、冷却到達温度がＡｒ１点直下と本
発明条件を満足させる試験Ｎｏ．１、３、６〜８および
９の高炭素冷延鋼帯は、表３に示すとおり、いずれもビ
ッカース硬度（ＨＶ）が標準よりも軟質である。また、
表３に示すとおり、試験Ｎｏ．１４のように一次焼鈍処
理における各段の加熱速度、冷却速度が５℃／Ｈｒ、３
℃／Ｈｒでも高炭素冷延鋼帯の硬度には悪影響を及ぼさ
ないが、焼鈍処理の生産効率の面ならびに省エネルギー
の面でのメリットはない。

【００４６】実施例２ 前記表２に示す化学組成の鋼Ｎｏ．１〜４の高炭素鋼片
を、仕上板厚：２ｍｍ、仕上温度：８４０℃、巻取温
度：６５０℃の熱延条件で熱間圧延して高炭素熱延鋼帯
となし、酸洗、脱スケールしたのち、圧下率５０％で中
間冷間圧延を行い、次いで水素９９容量％、残部窒素か
らなるガス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、表５に
示す試験Ｎｏ．１５〜２８の第１〜第２段均熱、徐冷工
程からなる中間焼鈍処理を行った。次に圧下率２０％で
冷間圧延したのち、水素９９容量％、残部窒素からなる
ガス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、均熱温度：６
００℃、均熱時間：１時間の仕上焼鈍処理を施し、高炭
素冷延鋼帯を得た。各高炭素冷延鋼帯から試験片を切り
出し、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に規定のビッカース硬さ試
験方法に準じてビッカース硬さ（ＨＶ）を測定し、各高
炭素冷延鋼帯の鋼種毎に、ＪＩＳ Ｇ ３３１１に規定
のみがき特殊帯鋼に規定される焼なまし後のビッカース
硬さと比較した軟質度（表４参照）で評価した。その結
果を表５に示す。

【００４７】

【表５】

【００４８】表５に示すとおり、中間焼鈍処理における
第１段均熱時間が６Ｈｒ未満の試験Ｎｏ．１８、１９の
高炭素冷延鋼帯は、ビッカース硬度ＨＶ：１６９、１８
８となり、軟質化が十分でない。中間焼鈍処理における
第１段均熱温度が６８０℃未満の試験Ｎｏ．１９の高炭
素冷延鋼帯は、ビッカース硬度ＨＶ：１８８となり、軟
質化が十分でない。第２段均熱温度がＡｃ１未満の試験
Ｎｏ．１６の高炭素冷延鋼帯は、ビッカース硬度ＨＶ：
１７４となり、軟質化が十分でない。第２段均熱温度が
Ａｃ１点＋５０℃を超える試験Ｎｏ．２４の高炭素冷延
鋼帯は、ビッカース硬度ＨＶ：１６０と硬質である。一
次焼鈍処理における第２段均熱時間が８時間を超える試
験Ｎｏ．２５の高炭素冷延鋼帯は、ビッカース硬度Ｈ
Ｖ：１７４と硬質である。一次焼鈍処理における第２段
均熱後の冷却速度が５０℃／Ｈｒを超える試験Ｎｏ．２
６の高炭素冷延鋼帯も硬質である。一次焼鈍処理におけ
る冷却到達温度がＡｒ１点以上の試験Ｎｏ．２７の高炭
素冷延鋼帯は、ビッカース硬度ＨＶ：１８０と硬質であ
る。

【００４９】これに対し、一次焼鈍処理における第１段
均熱温度が６８０℃以上Ａｃ１点直下、第１段均熱時間
が６Ｈｒ以上、第２段均熱時間が８時間以内、冷却速度
が５０℃／Ｈｒ以下、冷却到達温度がＡｒ１点直下と本
発明条件を満足させる試験Ｎｏ．１５、１７、２０〜２
３の高炭素冷延鋼帯は、表３に示すとおり、いずれもビ
ッカース硬度（ＨＶ）が標準よりも軟質である。また、
表３に示すとおり、試験Ｎｏ．２８のように一次焼鈍処
理における各段の加熱速度、冷却速度が５℃／Ｈｒ、３
℃／Ｈｒでも高炭素冷延鋼帯の硬度には悪影響を及ぼさ
ないが、焼鈍処理の生産効率の面ならびに省エネルギー
の面でのメリットはない。

【００５０】実施例３ 鋼中の化学成分の影響を調査すべく、表６に示す鋼Ｎ
ｏ．５〜１４の各高炭素鋼片を、仕上板厚：２ｍｍ、仕
上温度：８４０℃、巻取温度６５０℃の熱延条件で熱間
圧延して高炭素熱延鋼帯となし、各高炭素熱延鋼帯を酸
洗、脱スケール処理したのち、圧下率７０％で冷間圧延
を実施後、水素９９容量％、残部窒素からなるガス雰囲
気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、加熱速度：５０℃／Ｈ
ｒ、第１段均熱温度：７１０℃、第１段均熱時間：２０
Ｈｒ、第１段均熱完了後の加熱速度：５０℃／Ｈｒで加
熱後、第２段均熱温度：Ａｃ１点＋２０℃、第２段均熱
時間：５Ｈｒ、第２段均熱完了後の冷却速度３０℃／Ｈ
ｒ、冷却到達温度：Ａｒ１点−１０℃の第２段均熱、徐
冷を行って焼鈍処理を行った。得られた各高炭素冷延鋼
帯から試験片を採取し、実施例１と同様にＪＩＳ Ｚ
２２４４に規定のビッカース硬さ試験方法に準じてビッ
カース硬さを測定した。その結果を表６に示す。

【００５１】

【表６】

【００５２】表６に示すとおり、本発明の範囲外である
鋼Ｎｏ．１０、１４の高炭素冷延鋼帯は、それぞれＳ
ｉ、Ｍｎの添加量が本発明範囲の上限を超えるため、他
の本発明に該当する鋼帯に比べ硬質である。また、鋼Ｎ
ｏ．７、１１の高炭素冷延鋼帯は、Ｓｉ、Ｍｎ本発明範
囲の下限を下回るため、軟質となっている。鋼Ｎｏ．７
の高炭素冷延鋼帯では、Ｓｉ含有率が低いため、焼入
れ、焼戻し後の疲労強度において酸化物の増大による特
性劣化の危険性を伴う。また、鋼Ｎｏ．１１の高炭素冷
延鋼帯では、Ｍｎ含有率が低いため、焼入れ性が低下
し、焼入れ、焼戻し後、十分な硬度が得られない危険性
がある。

【００５３】実施例４ 中間焼鈍処理後の仕上冷間圧延における圧下率と、仕上
冷間圧延後の仕上焼鈍における均熱温度の影響を調査す
るため、前記表６に示す鋼Ｎｏ．１２の高炭素鋼片を、
仕上板厚：２ｍｍ、仕上温度：８４０℃、巻取温度６５
０℃の熱延条件で熱間圧延して高炭素熱延鋼帯となし、
酸洗、脱スケール処理したのち、圧下率４０％で中間冷
間圧延を実施後、水素９９容量％、残部窒素からなるガ
ス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、加熱速度：５０
℃／Ｈｒ、第１段均熱温度：７１０℃、第１段均熱時
間：２０Ｈｒ、第１段均熱後の加熱速度：５０℃／Ｈ
ｒ、第２段均熱温度：Ａｃ１点＋２０℃、第２段均熱時
間：４Ｈｒ、第２段均熱後の冷却速度：１０℃／Ｈｒ、
第２段均熱後の冷却到達温度：Ａｒ１点の第２段均熱、
徐冷を行って中間焼鈍処理を施した。次いで圧下率を表
７に示すとおり２０〜８５％の範囲で変化させて仕上冷
間圧延したのち、水素９９容量％、残部窒素からなるガ
ス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、均熱温度：６０
０℃〜７２０℃、仕上焼鈍時間１Ｈｒおよび５Ｈｒの仕
上焼鈍処理を施して高炭素冷延鋼帯を得た。得られた各
高炭素冷延鋼帯から試験片を採取し、実施例１と同様に
ＪＩＳ Ｚ２２４４に規定のビッカース硬さ試験方法に
準じてビッカース硬さ（ＨＶ）を測定した。その結果を
表７に示す。

【００５４】

【表７】

【００５５】表７に示すとおり、仕上冷間圧延における
圧下率が２０％の試験Ｎｏ．２９からも明らかなとお
り、圧下率が２０％未満では結晶粒が異常粒成長を生じ
るため、伸びが低下することを示している。また、仕上
冷間圧延における圧下率が８５％の試験Ｎｏ．３３で
は、冷間圧延中に破断を生じた。このことから、仕上冷
間圧延における圧下率は、２０〜８０％に限定される。
さらに、仕上焼鈍の均熱温度が５９０℃の試験Ｎｏ．３
４では、硬度が高くなっている。このことから、仕上焼
鈍の均熱温度は、６００℃以上が必要である。これに対
し、この発明の条件を満足させる試験Ｎｏ．３０〜３
２、３５〜３７では、硬度ＨＶが満足すべきものが得ら
れている。また、試験Ｎｏ．３８の結果からは、仕上焼
鈍の均熱時間が１Ｈｒでも十分に軟質化していることが
わかる。

【００５６】実施例５ 前記実施例３の表６中の鋼Ｎｏ．９の高炭素鋼片を、仕
上板厚：２ｍｍ、仕上温度：８４０℃、巻取温度６４０
℃の熱延条件で熱間圧延して高炭素熱延鋼帯となし、酸
洗、脱スケール処理したのち、圧下率６０％（仕上板厚
０．８ｍｍ）で表８に示す鋼板粗度を付与しつつ冷間圧
延を施し、水素９９容量％、残部窒素からなるガス雰囲
気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、第１段均熱温度までの
加熱速度：５０℃／Ｈｒ、第１段均熱温度：７１０℃、
第１段均熱時間：２０Ｈｒ、第２段均熱温度までの加熱
速度：５０℃／Ｈｒ、第２段均熱温度：Ａｃ１＋２０
℃、第２段均熱時間：５Ｈｒ、第２段均熱完了後の冷却
速度：３０℃／Ｈｒ、均熱完了後の冷却到達温度：Ａｒ
１−１０℃の仕上焼鈍処理を行った。次いで、表８に示
すロール粗度のワークロールを用い、表８に示す伸び率
で調質圧延を施し、高炭素冷延鋼帯を得た。なお、表８
中の粗度は、中心線平均粗さ（Ｒａ）で示し、粗度評価
はブライトネス確保の点より、粗度≦０．２０μｍを可
（○）とした。

【００５７】

【表８】

【００５８】表８に示すとおり、試験Ｎｏ．３９におい
て冷間圧延後の鋼板粗度が０．２μｍでは、最終製品粗
度は満たすものの、焼鈍処理時に焼付きが発生し、製品
とはならない。そこで、試験Ｎｏ．４０以降に示すよう
に、冷間圧延後の鋼板粗度が０．３μｍ以上必要とな
る。試験Ｎｏ．４２、４４の調質圧延時の伸び率が０．
６％未満では、冷間圧延時の鋼板粗度を調整しても、最
終製品粗度を満たさない。試験Ｎｏ．４５、４６の調質
圧延時のロール粗度が０．１μｍを超えると他の条件を
調整しても、最終製品粗度を満たさない。試験Ｎｏ．４
０、４１、４３に示すように冷間圧延後の鋼板粗度が
０．３〜１．２μｍ、調質圧延時のロール粗度が０．１
μｍ以下、調質圧延時の伸び率が０．６〜２．０％を満
たすことで、焼鈍処理時に焼付き発生がなく、最終製品
粗度０．２０μｍ以下の製品を得ることができる。

【００５９】実施例６ 冷間圧延における圧下率を明確にするため、表６に示す
鋼Ｎｏ．１２（Ｓ５５ＣＭ）の高炭素熱延鋼帯を用い
て、表９に示す圧下率で冷間圧延した後、表３の試験Ｎ
ｏ．１３の焼鈍条件で焼鈍処理を実施し、高炭素冷延鋼
帯を得た。得られた各高炭素冷延鋼帯から試験片を切り
出し、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に規定のビッカース硬さ試
験方法に準じてビッカース硬さ（ＨＶ）を測定し、各高
炭素冷延鋼帯毎に、ＪＩＳ Ｇ ３３１１に規定のみが
き特殊帯鋼に規定される焼なまし後のビッカース硬さと
比較した軟質度（表４参照）で評価した。その結果を表
９に示す。

【００６０】

【表９】

【００６１】表９に示すとおり、試験Ｎｏ．７１のよう
に冷間圧延における圧下率は、８０％以下が適正値であ
る。

【００６２】

【発明の効果】本発明の請求項１の高炭素冷延鋼帯の製
造方法は、高炭素熱延鋼帯を圧下率２５％以上８０％以
下で冷間圧延を行い、７５容量％以上の水素と残部が実
質的に窒素および不可避的不純物からなるガス雰囲気の
ベル型バッチ焼鈍炉を用い、２０〜１００℃／Ｈｒの加
熱速度で６８０℃〜Ａｃ１点直下に加熱して６Ｈｒ以上
均熱保持後、１００℃／Ｈｒ以下の加熱速度でＡｃ１点
〜Ａｃ１点＋５０℃に加熱して８Ｈｒ以下均熱保持後、
５０℃／Ｈｒ以下の冷却速度でＡｒ１点以下まで冷却す
る焼鈍処理を行うことによって、冷却過程におけるパー
ライトの生成を防止して短時間でセメンタイトを球状化
でき、軟質な高炭素冷延鋼帯を得ることができる。

【００６３】本発明の請求項２の高炭素冷延鋼帯の製造
方法は、高炭素熱延鋼帯を圧下率２５％以上８０％以下
で冷間圧延を実施後、７５容量％以上の水素と残部が実
質的に窒素および不可避的不純物からなるガス雰囲気の
ベル型バッチ焼鈍炉を用い、２０〜１００℃／Ｈｒの加
熱速度で６８０℃〜Ａｃ１点直下に加熱して６Ｈｒ以上
均熱保持後、１００℃／Ｈｒ以下の加熱速度でＡｃ１点
〜Ａｃ１点＋５０℃に加熱して８Ｈｒ以下均熱保持後、
５０℃／Ｈｒ以下の冷却速度でＡｒ１点以下まで冷却し
て一次焼鈍処理したのち、圧下率２０％以上８０％以下
で冷間圧延を行い、ベル型バッチ焼鈍炉で６００℃〜Ａ
ｃ１点直下で仕上焼鈍を行うことによって、球状化の完
了した軟質な冷延鋼帯を所定板厚となし、冷間圧延歪を
開放して結晶粒が成長し、軟質な高炭素冷延鋼帯を得る
ことができる。

【００６４】本発明の請求項３の高炭素冷延鋼帯の製造
方法は、高炭素熱延鋼帯を圧下率２５％以上８０％以下
で冷間圧延を実施後、７５容量％以上の水素と残部が実
質的に窒素および不可避的不純物からなるガス雰囲気の
ベル型バッチ焼鈍炉を用い、２０〜１００℃／Ｈｒの加
熱速度で６８０℃〜Ａｃ１点直下に加熱して６Ｈｒ以上
均熱保持後、１００℃／Ｈｒ以下の加熱速度でＡｃ１点
〜Ａｃ１点＋５０℃に加熱して８Ｈｒ以下均熱保持後、
５０℃／Ｈｒ以下の冷却速度でＡｒ１点以下まで冷却し
て一次焼鈍処理したのち、圧下率２０％以上８０％以下
の冷間圧延と、ベル型バッチ焼鈍炉での６００℃〜Ａｃ
１点直下の仕上焼鈍とを２回以上繰り返すことによっ
て、軟質な板厚０．３ｍｍ以下の極薄高炭素冷延鋼帯を
得ることができる。

【００６５】本発明の請求項４の高炭素冷延鋼帯の製造
方法は、高炭素熱延鋼帯を圧下率２０％以上８５％以下
で鋼板粗度０．３〜１．２μｍを付与しつつ冷間圧延を
実施後、７５容量％以上の水素と残部が実質的に窒素お
よび不可避的不純物からなるガス雰囲気のベル型バッチ
焼鈍炉を用い、２０〜１００℃／Ｈｒの加熱速度で６８
０℃〜Ａｃ１点直下に加熱して６Ｈｒ以上均熱保持後、
１００℃／Ｈｒ以下の加熱速度でＡｃ１点〜Ａｃ１点＋
５０℃に加熱して８Ｈｒ以下均熱保持後、５０℃／Ｈｒ
以下の冷却速度でＡｒ１点以下まで冷却して焼鈍処理し
たのち、伸び率０．６〜２．０％で調質圧延することに
よって、中間焼鈍時においても、焼鈍焼付きの発生な
く、最終製品粗度０．２０μｍ以下の軟質な高炭素冷延
鋼帯を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】温度４００℃、６００℃、８００℃における水
素濃度と熱伝導率との関係を示すグラフである。

【図２】水素：７５％、残部窒素からなる雰囲気ガスと
水素５％、残部窒素からなる雰囲気ガスの雰囲気温度で
の均熱時間とコイル内温度差との関係を示すグラフであ
る。

【図３】本発明の第１段均熱、第２段均熱、徐冷工程か
らなる焼鈍処理のヒートパターンを示すグラフである。

【図４】本発明の第１段均熱、第２段均熱、徐冷工程か
らなる焼鈍処理の代表的なヒートパターンの一例を示す
グラフである。

【図５】冷間圧延における圧下率と硬度（ＨＶ）との関
係を示すグラフである。

【図６】仕上焼鈍処理時の均熱温度、均熱時間と硬度
（ＨＶ）との関係を示すグラフである。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓｉ：０．０３
   〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０％を含有し、
   残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物からなる高炭
   素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールしたのち、圧下
   率２５％以上８０％以下で冷間圧延を実施後、７５容量
   ％以上の水素と残部が実質的に窒素および不可避的不純
   物からなるガス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、下
   記（１）〜（７）の焼鈍条件で焼鈍することを特徴とす
   る高炭素冷延鋼帯の製造方法。 （１） 第１段均熱温度までの加熱速度：２０℃／Ｈｒ
   〜１００℃／Ｈｒ （２） 第１段均熱温度×時間：６８０℃〜Ａｃ１点直
   下×６Ｈｒ以上 （３） 第２段均熱温度までの加熱速度：１００℃／Ｈ
   ｒ以下 （４） 第２段均熱温度×時間：Ａｃ１点〜Ａｃ１点＋
   ５０℃×８Ｈｒ以下 （５） 第２段均熱完了後の冷却速度：５０℃／Ｈｒ以
   下 （６） 第２段均熱完了後の冷却到達温度：Ａｒ１点以
   下 （７） 以降は２０℃／Ｈｒ〜１００℃／Ｈｒで室温ま
   で冷却
2. 【請求項２】 Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓｉ：０．０３
   〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０％を含有し、
   残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物からなる高炭
   素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールしたのち、冷間
   圧延を圧下率２５％以上８０％以下で実施後、７５容量
   ％以上の水素と残部が実質的に窒素および不可避的不純
   物からなるガス雰囲気のベル型バッチ焼鈍炉を用い、下
   記（１）〜（７）の焼鈍条件で一次焼鈍処理したのち、
   圧下率２０％以上８０％以下で冷間圧延を行い、ベル型
   バッチ焼鈍炉で６００℃〜Ａｃ１点直下で仕上焼鈍を行
   うことを特徴とする高炭素冷延鋼帯の製造方法。 （１） 第１段均熱温度までの加熱速度：２０℃／Ｈｒ
   〜１００℃／Ｈｒ （２） 第１段均熱温度×時間：６８０℃〜Ａｃ１点直
   下×６Ｈｒ以上 （３） 第２段均熱温度までの加熱速度：１００℃／Ｈ
   ｒ以下 （４） 第２段均熱温度×時間：Ａｃ１点〜Ａｃ１点＋
   ５０℃×８Ｈｒ以下 （５） 第２段均熱完了後の冷却速度：５０℃／Ｈｒ以
   下 （６） 第２段均熱完了後の冷却到達温度：Ａｒ１点以
   下 （７） 以降は２０℃／Ｈｒ〜１００℃／Ｈｒで室温ま
   で冷却
3. 【請求項３】 一次焼鈍処理した後、圧下率２０％以上
   ８０％以下の冷間圧延と、ベル型バッチ焼鈍炉での６０
   ０℃〜Ａｃ１点直下の仕上焼鈍とを２回以上繰り返すこ
   とを特徴とする請求項１または２記載の高炭素冷延鋼帯
   の製造方法。
4. 【請求項４】 Ｃ：０．３〜０．８％、Ｓｉ：０．０３
   〜０．３５％、Ｍｎ：０．２０〜１．５０％を含有し、
   残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物からなる高炭
   素鋼片を、熱間圧延、酸洗、脱スケールしたのち、圧下
   率２５％以上８０％以下の冷間圧延で、かつ鋼板粗度を
   中心平均粗さで０．３μｍ以上１．２μｍ以下を付与し
   た後、７５容量％以上の水素と残部が実質的に窒素およ
   び不可避的不純物からなるガス雰囲気のベル型バッチ焼
   鈍炉を用い、下記（１）〜（７）の焼鈍条件で一次焼鈍
   処理したのち、伸び率０．６％以上４．０％以下での調
   質圧延で、鋼板粗度を０．２μｍ以下とすることを特徴
   とする高炭素冷延鋼帯の製造方法。 （１） 第１段均熱温度までの加熱速度：２０℃／Ｈｒ
   〜１００℃／Ｈｒ （２） 第１段均熱温度×時間：６８０℃〜Ａｃ１点直
   下×６Ｈｒ以上 （３） 第２段均熱温度までの加熱速度：１００℃／Ｈ
   ｒ以下 （４） 第２段均熱温度×時間：Ａｃ１点〜Ａｃ１点＋
   ５０℃×８Ｈｒ以下 （５） 第２段均熱完了後の冷却速度：５０℃／Ｈｒ以
   下 （６） 第２段均熱完了後の冷却到達温度：Ａｒ１点以
   下 （７） 以降は２０℃／Ｈｒ〜１００℃／Ｈｒで室温ま
   で冷却