JPH10204592A - ステンレス鋼ワイヤーと、その製造方法 - Google Patents
ステンレス鋼ワイヤーと、その製造方法Info
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- JPH10204592A JPH10204592A JP9368352A JP36835297A JPH10204592A JP H10204592 A JPH10204592 A JP H10204592A JP 9368352 A JP9368352 A JP 9368352A JP 36835297 A JP36835297 A JP 36835297A JP H10204592 A JPH10204592 A JP H10204592A
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- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
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- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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- C21D8/06—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 析出硬化が可能で、伸線加工または冷間圧延
が容易なオーステナイト系ステンレス鋼ワイヤーと、そ
の製造方法。 【解決手段】 直径が２mm以下で、引張強度が 2100MPa
以上である、重量％組成が０≦Ｃ≦0.03、０≦Mn≦ 2、
０≦Si≦0.5 、８≦Ni≦ 9、17≦Cr≦18、０≦Mo≦0.4
、３≦Cu≦3.5 、０≦Ｎ≦0.03、Ｓ≦0.01、Ｐ≦0.0
4、残部は鉄と不可避不純物である鋼からなるステンレ
ス鋼ワイヤーと、その製造方法と、その使用。
が容易なオーステナイト系ステンレス鋼ワイヤーと、そ
の製造方法。 【解決手段】 直径が２mm以下で、引張強度が 2100MPa
以上である、重量％組成が０≦Ｃ≦0.03、０≦Mn≦ 2、
０≦Si≦0.5 、８≦Ni≦ 9、17≦Cr≦18、０≦Mo≦0.4
、３≦Cu≦3.5 、０≦Ｎ≦0.03、Ｓ≦0.01、Ｐ≦0.0
4、残部は鉄と不可避不純物である鋼からなるステンレ
ス鋼ワイヤーと、その製造方法と、その使用。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は機械的特性に優れた
径の小さなステンレス鋼ワイヤーに関するものであり、
特に弾性補強材のバネまたはワイヤーの製造で使用可能
なステンレス鋼ワイヤーに関するものである。
径の小さなステンレス鋼ワイヤーに関するものであり、
特に弾性補強材のバネまたはワイヤーの製造で使用可能
なステンレス鋼ワイヤーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】不安定オーステナイトステンレス鋼（規
格 EN 10088 およびPr EN 10270.3 による）1.4310型の
からなる非常に高い機械特性を有する細い伸線ワイヤー
(filstrefiles) は公知であり、この鋼の化学分析組成
は重量％で16〜19％のクロム、６〜9.5 ％のニッケル、
0.8 ％以下のモリブデン、0.11％以下の窒素および0.05
〜0.15％の炭素を含んでいる。この伸線ワイヤーで得ら
れる機械特性は冷間加工と伸線加工によるα’マルテン
サイトの生成・形成とによって得られる。このワイヤー
は成形後に緩和熱処理し、硬化熱処理することによって
バネにすることができる。しかし、この方法は伸線加工
時に極めて大きな圧縮を受けるという欠点がある。ワイ
ヤーの直径が小さい時にはこの圧縮(consolodation) が
極めて大きくなるため、伸線加工と過急冷熱処理のサイ
クルを数回繰り返さないとワイヤーが得られず、それに
よって製造が複雑になり、コストが高くなる。
格 EN 10088 およびPr EN 10270.3 による）1.4310型の
からなる非常に高い機械特性を有する細い伸線ワイヤー
(filstrefiles) は公知であり、この鋼の化学分析組成
は重量％で16〜19％のクロム、６〜9.5 ％のニッケル、
0.8 ％以下のモリブデン、0.11％以下の窒素および0.05
〜0.15％の炭素を含んでいる。この伸線ワイヤーで得ら
れる機械特性は冷間加工と伸線加工によるα’マルテン
サイトの生成・形成とによって得られる。このワイヤー
は成形後に緩和熱処理し、硬化熱処理することによって
バネにすることができる。しかし、この方法は伸線加工
時に極めて大きな圧縮を受けるという欠点がある。ワイ
ヤーの直径が小さい時にはこの圧縮(consolodation) が
極めて大きくなるため、伸線加工と過急冷熱処理のサイ
クルを数回繰り返さないとワイヤーが得られず、それに
よって製造が複雑になり、コストが高くなる。
【０００３】二次析出硬化したNiAlの1.4568型（規格EN
10088およびPr EN 10270)のオーステナイト系ステンレ
ス鋼からなるバネの製造に使用可能な非常に高い機械特
性を有する細い伸線ワイヤーも知られている。このワイ
ヤーの化学分析組成は重量％で16〜18％のクロム、6.5
〜7.8 ％のニッケル、0.7 〜1.5 ％のアルミニウムを含
んでいる。この方法の利点はバネに望まれる機械特性よ
り低い機械特性を有するワイヤーからバネを製造でき、
成形を容易に実施できるという点にある。実際には最終
的な機械特性はエージング熱処理によって析出硬化をさ
せて得られる。しかし、この方法の欠点は、酸化または
窒化し易い元素を含む鋼を使用するためバネの疲労強度
を低下させる介在物が生成することと、この鋼も上記の
場合と同様に、ワイヤー伸線加工時に圧縮が極めて大き
くなるため、伸線加工と過急冷処理のサイクルを交互に
繰り返す必要があることにある。
10088およびPr EN 10270)のオーステナイト系ステンレ
ス鋼からなるバネの製造に使用可能な非常に高い機械特
性を有する細い伸線ワイヤーも知られている。このワイ
ヤーの化学分析組成は重量％で16〜18％のクロム、6.5
〜7.8 ％のニッケル、0.7 〜1.5 ％のアルミニウムを含
んでいる。この方法の利点はバネに望まれる機械特性よ
り低い機械特性を有するワイヤーからバネを製造でき、
成形を容易に実施できるという点にある。実際には最終
的な機械特性はエージング熱処理によって析出硬化をさ
せて得られる。しかし、この方法の欠点は、酸化または
窒化し易い元素を含む鋼を使用するためバネの疲労強度
を低下させる介在物が生成することと、この鋼も上記の
場合と同様に、ワイヤー伸線加工時に圧縮が極めて大き
くなるため、伸線加工と過急冷処理のサイクルを交互に
繰り返す必要があることにある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は上記の
問題点を解決し、エージング前の冷間加工状態で、直径
が0.4 〜0.5mm の場合には引張強度が 2200MPa以上、直
径が0.3 〜0.4mm の場合には引張強度が 2225MPa以上、
直径が0.2 〜0.3mm の場合には引張強度が 2250MPa 以
上、直径が0.2 mm以下の場合には引張強度が 2275MPa以
上である、析出硬化が可能で、伸線加工または冷間圧延
が容易なオーステナイト系ステンレス鋼を提供すること
にある。ワイヤー断面は円形、長円形または多角形、例
えば三角形、四角形、長方形または六角形にすることが
でき、円形断面の場合、ワイヤーの寸法は直径で規定さ
れ、円形断面でない場合の寸法は断面積の同じワイヤー
の直径で規定され、いずれの場合でもワイヤーの直径で
定義する。
問題点を解決し、エージング前の冷間加工状態で、直径
が0.4 〜0.5mm の場合には引張強度が 2200MPa以上、直
径が0.3 〜0.4mm の場合には引張強度が 2225MPa以上、
直径が0.2 〜0.3mm の場合には引張強度が 2250MPa 以
上、直径が0.2 mm以下の場合には引張強度が 2275MPa以
上である、析出硬化が可能で、伸線加工または冷間圧延
が容易なオーステナイト系ステンレス鋼を提供すること
にある。ワイヤー断面は円形、長円形または多角形、例
えば三角形、四角形、長方形または六角形にすることが
でき、円形断面の場合、ワイヤーの寸法は直径で規定さ
れ、円形断面でない場合の寸法は断面積の同じワイヤー
の直径で規定され、いずれの場合でもワイヤーの直径で
定義する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、下記重量％組
成を有する鋼からなることを特徴とする直径が２mm以下
で引張強度が 2100MPa以上のステンレス鋼ワイヤーを提
供する： ０％≦Ｃ≦0.03％ ０％≦Mn≦ 2％ ０％≦Si≦0.5 ％ ８％≦Ni≦ 9％ 17％≦Cr≦18％ ０％≦Mo≦0.4 ％ ３％≦Cu≦3.5 ％ ０％≦Ｎ≦0.03％ Ｓ≦0.01％ Ｐ≦0.04％ (残部は鉄と不可避不純物)
成を有する鋼からなることを特徴とする直径が２mm以下
で引張強度が 2100MPa以上のステンレス鋼ワイヤーを提
供する： ０％≦Ｃ≦0.03％ ０％≦Mn≦ 2％ ０％≦Si≦0.5 ％ ８％≦Ni≦ 9％ 17％≦Cr≦18％ ０％≦Mo≦0.4 ％ ３％≦Cu≦3.5 ％ ０％≦Ｎ≦0.03％ Ｓ≦0.01％ Ｐ≦0.04％ (残部は鉄と不可避不純物)
【０００６】
【発明の実施の形態】このワイヤーはバネの製造または
ケーブル製造に使用でき、また、弾性補強材用ワイヤー
のコアにすることができる。本発明はさらに、上記ワイ
ヤーの製造方法に関するものである。この方法は、上記
化学組成を有するオーステナイト系鋼で構成される直径
が５mm以上の機械ワイヤーを作り、そのワイヤーを過急
冷処理して完全オーステナイト組織とし、酸洗し、次い
で、一般には中間熱処理を行わず、最小直径の場合には
中間過冷却を行ってから冷間塑性変形して断面減限率を
300 以上にする。冷間塑性変形の目的は断面を減少、必
要に応じてワイヤー断面を望ましい形状（円形、四角
形、三角形等）にすることである。この塑性変形は伸線
加工、圧延または冷間塑性変形を用いたワイヤーの製造
法で用いられている他の任意の方法で行うことができ
る。大きく冷間加工したワイヤーにエージング熱処理を
追加することもできる。この熱処理は 400〜475 ℃の温
度に５分〜３時間保持して行うものである。
ケーブル製造に使用でき、また、弾性補強材用ワイヤー
のコアにすることができる。本発明はさらに、上記ワイ
ヤーの製造方法に関するものである。この方法は、上記
化学組成を有するオーステナイト系鋼で構成される直径
が５mm以上の機械ワイヤーを作り、そのワイヤーを過急
冷処理して完全オーステナイト組織とし、酸洗し、次い
で、一般には中間熱処理を行わず、最小直径の場合には
中間過冷却を行ってから冷間塑性変形して断面減限率を
300 以上にする。冷間塑性変形の目的は断面を減少、必
要に応じてワイヤー断面を望ましい形状（円形、四角
形、三角形等）にすることである。この塑性変形は伸線
加工、圧延または冷間塑性変形を用いたワイヤーの製造
法で用いられている他の任意の方法で行うことができ
る。大きく冷間加工したワイヤーにエージング熱処理を
追加することもできる。この熱処理は 400〜475 ℃の温
度に５分〜３時間保持して行うものである。
【０００７】本発明はさらに、下記重量％組成を有する
オーステナイト系ステンレス鋼に関するものである： ０％≦Ｃ≦0.03％ ０％≦Mn≦ 2％ ０％≦Si≦0.5 ％ ８％≦Ni≦ 9％ 17％≦Cr≦18％ ０％≦Mo≦0.4 ％ ３％≦Cu≦3.5 ％ ０％≦Ｎ≦0.03％ Ｓ≦0.01％ Ｐ≦0.04％ 残部は鉄と不可避不純物
オーステナイト系ステンレス鋼に関するものである： ０％≦Ｃ≦0.03％ ０％≦Mn≦ 2％ ０％≦Si≦0.5 ％ ８％≦Ni≦ 9％ 17％≦Cr≦18％ ０％≦Mo≦0.4 ％ ３％≦Cu≦3.5 ％ ０％≦Ｎ≦0.03％ Ｓ≦0.01％ Ｐ≦0.04％ 残部は鉄と不可避不純物
【０００８】直径が２mm以下の細い伸線ワイヤーを製造
する場合には、直径が５mm以上の下記化学組成（重量
％）を有するオーステナイト系ステンレス鋼の機械ワイ
ヤーを用いる： 1) 0.03％以下の炭素。これ以上になると、伸線ワイヤ
ー中に高い比率で存在するマルテンサイトが遅延破断に
対して敏感になり、残留成形応力下でバネが裂ける危険
がある。炭素含有率は精製操作で下げるのが極めて困難
なため、一般には0.005 ％以上である。 2) ０〜２％、好ましくは２％以上のマンガン。これは
硫黄を固定し、溶融点の低い硫化クロムの生成を防ぐ役
目をする。２％以上ではマンガンの再酸化なしで鋼を脱
炭素するのが極めて困難になり、従って、製造コストが
大幅に増す。 3) ０〜0.5 ％の珪素。鋼の製造に起因する珪素が存在
（一般に0.1 ％以上）する。この珪素は冷間加工ワイヤ
ー中に存在するマルテンサイトを大きく硬化する。成形
前に過剰に硬化しないようにするためには珪素含有率は
0.5 ％に制限する。 4) ８〜９％のニッケル。熱間圧延時および過急冷処理
後のオーステナイト組織を保証する。 5) 17〜18％のクロム。熱間圧延後の酸洗を困難にせず
に、十分な耐腐食性を得るため。 6) ０〜0.4 ％のモリブデン。他の特性を損なわずに耐
腐食性を改良する。 7) ３〜3.5 ％の銅。ワイヤー伸線加工後のエージング
処理中に析出硬化を可能にするため。銅含有率は3.5 ％
に制限する。これ以上の銅では熱間圧延が困難になる。 8) 製造に起因する０〜0.03％の窒素。窒素含有率は一
般に0.005 ％以上であるが、遅延裂けを防ぐために0.03
％以下に維持する。 9) 0.01％以下の硫黄。大量の硫黄は伸線ワイヤーを脆
化するので、硫黄は含有率を制限しなければならない不
純物である。 10）0.04％以下のリン。リンは熱間圧延時に欠陥を生じ
る危険のある不純物である。残部は鉄と不可避不純物
する場合には、直径が５mm以上の下記化学組成（重量
％）を有するオーステナイト系ステンレス鋼の機械ワイ
ヤーを用いる： 1) 0.03％以下の炭素。これ以上になると、伸線ワイヤ
ー中に高い比率で存在するマルテンサイトが遅延破断に
対して敏感になり、残留成形応力下でバネが裂ける危険
がある。炭素含有率は精製操作で下げるのが極めて困難
なため、一般には0.005 ％以上である。 2) ０〜２％、好ましくは２％以上のマンガン。これは
硫黄を固定し、溶融点の低い硫化クロムの生成を防ぐ役
目をする。２％以上ではマンガンの再酸化なしで鋼を脱
炭素するのが極めて困難になり、従って、製造コストが
大幅に増す。 3) ０〜0.5 ％の珪素。鋼の製造に起因する珪素が存在
（一般に0.1 ％以上）する。この珪素は冷間加工ワイヤ
ー中に存在するマルテンサイトを大きく硬化する。成形
前に過剰に硬化しないようにするためには珪素含有率は
0.5 ％に制限する。 4) ８〜９％のニッケル。熱間圧延時および過急冷処理
後のオーステナイト組織を保証する。 5) 17〜18％のクロム。熱間圧延後の酸洗を困難にせず
に、十分な耐腐食性を得るため。 6) ０〜0.4 ％のモリブデン。他の特性を損なわずに耐
腐食性を改良する。 7) ３〜3.5 ％の銅。ワイヤー伸線加工後のエージング
処理中に析出硬化を可能にするため。銅含有率は3.5 ％
に制限する。これ以上の銅では熱間圧延が困難になる。 8) 製造に起因する０〜0.03％の窒素。窒素含有率は一
般に0.005 ％以上であるが、遅延裂けを防ぐために0.03
％以下に維持する。 9) 0.01％以下の硫黄。大量の硫黄は伸線ワイヤーを脆
化するので、硫黄は含有率を制限しなければならない不
純物である。 10）0.04％以下のリン。リンは熱間圧延時に欠陥を生じ
る危険のある不純物である。残部は鉄と不可避不純物
【０００９】これらの元素は全て熱間圧延時にオーステ
ナイト組織を安定化し、過急冷後に凝固組織には凝固構
造を安定化させる。各元素の組成範囲は凝固組織がフェ
ライトになり且つ高偏析を含まないように選択される。
この鋼は1/20以上の縮径率の場合でも、ワイヤー伸線加
工および組織硬化によって、中間アニーリングを必要と
しないで、高い機械特性が得られるという利点があるこ
とを発明者達は偶然に見出した。上記の鋼を用いて直径
が５mm以上の機械ワイヤーを熱間圧延で作り、このワイ
ヤーを過急冷処理する。過急冷処理では 800〜1250℃の
温度に加熱し、空冷または急冷して完全オーステナイト
組織とし、次いで酸洗する。
ナイト組織を安定化し、過急冷後に凝固組織には凝固構
造を安定化させる。各元素の組成範囲は凝固組織がフェ
ライトになり且つ高偏析を含まないように選択される。
この鋼は1/20以上の縮径率の場合でも、ワイヤー伸線加
工および組織硬化によって、中間アニーリングを必要と
しないで、高い機械特性が得られるという利点があるこ
とを発明者達は偶然に見出した。上記の鋼を用いて直径
が５mm以上の機械ワイヤーを熱間圧延で作り、このワイ
ヤーを過急冷処理する。過急冷処理では 800〜1250℃の
温度に加熱し、空冷または急冷して完全オーステナイト
組織とし、次いで酸洗する。
【００１０】こうして得られた過急冷および酸洗した機
械ワイヤーを一段階または複数段階で２mm以下の直径に
伸線する。少なくとも最終断面に対する初期断面の比が
485以下に維持されている場合には各パスで中間熱処理
を行う必要はない。最小直径の場合、特に0.25mm以下の
直径の場合には金属の変形能を回復させる中間過急冷を
実施する必要があろう。しかし、この場合には、望まし
い機械的特性を得るために、最終冷間加工すなわち中間
過急冷後に実施される冷間加工の断面減少率は300 以上
〔（最終断面／初期断面) ≦1/300 〕にしなければなら
ない。
械ワイヤーを一段階または複数段階で２mm以下の直径に
伸線する。少なくとも最終断面に対する初期断面の比が
485以下に維持されている場合には各パスで中間熱処理
を行う必要はない。最小直径の場合、特に0.25mm以下の
直径の場合には金属の変形能を回復させる中間過急冷を
実施する必要があろう。しかし、この場合には、望まし
い機械的特性を得るために、最終冷間加工すなわち中間
過急冷後に実施される冷間加工の断面減少率は300 以上
〔（最終断面／初期断面) ≦1/300 〕にしなければなら
ない。
【００１１】望ましい最終機械的特性、すなわち規格に
従った〔表１〕に示す直径の関数としての引張強度を得
るためにはエージング熱処理を行う。
従った〔表１〕に示す直径の関数としての引張強度を得
るためにはエージング熱処理を行う。
【００１２】
【表１】
【００１３】このエージング処理は 400〜475 ℃の温度
に５分〜３時間で加熱する。その結果、体心立方構造
（伸線加工によるα’マルテンサイト）にεCu(c.f.c)
の析出硬化が生じる。他の全てが同じ場合、この硬化は
α’マルテンサイト含有率が高ければ高い程大きくな
る。上記用途では伸線加工直後か、ワイヤーに追加の処
理を実施した後、例えばワイヤーをコイルバネに成形し
た後に、エージング処理を行うことができる。以下、本
発明の実施例を説明するが、本発明が下記実施例に限定
されるものではない。
に５分〜３時間で加熱する。その結果、体心立方構造
（伸線加工によるα’マルテンサイト）にεCu(c.f.c)
の析出硬化が生じる。他の全てが同じ場合、この硬化は
α’マルテンサイト含有率が高ければ高い程大きくな
る。上記用途では伸線加工直後か、ワイヤーに追加の処
理を実施した後、例えばワイヤーをコイルバネに成形し
た後に、エージング処理を行うことができる。以下、本
発明の実施例を説明するが、本発明が下記実施例に限定
されるものではない。
【００１４】
【実施例】〔表２〕の化学組成（重量％）のオーステナ
イト系ステンレス鋼からなる直径5.5 mmの機械ワイヤー
を用いて、直径１mm、0.5 mmおよび0.25mmの本発明の伸
線ワイヤーを製造した。
イト系ステンレス鋼からなる直径5.5 mmの機械ワイヤー
を用いて、直径１mm、0.5 mmおよび0.25mmの本発明の伸
線ワイヤーを製造した。
【００１５】
【表２】
【００１６】過急冷は機械ワイヤーを1080℃に再加熱
し、水冷して行った。次いで、酸洗した。次いで、下記
a)〜c)に従って機械ワイヤーを伸線加工した： a) 直径１mmのワイヤー ：5.5 mmから１mmまで12回パ
ス b) 直径0.5 mmのワイヤー：冷間圧延した１mmワイヤー
を用い、１mmから0.5 mmまで８回のパス c) 直径0.25mmのワイヤー：冷間圧延した１mmワイヤー
を用い、１mmから0.7 mmまで５回のパス。次いで、0.7
mmから0.25mmまで８回のパス。中間熱処理なし。
し、水冷して行った。次いで、酸洗した。次いで、下記
a)〜c)に従って機械ワイヤーを伸線加工した： a) 直径１mmのワイヤー ：5.5 mmから１mmまで12回パ
ス b) 直径0.5 mmのワイヤー：冷間圧延した１mmワイヤー
を用い、１mmから0.5 mmまで８回のパス c) 直径0.25mmのワイヤー：冷間圧延した１mmワイヤー
を用い、１mmから0.7 mmまで５回のパス。次いで、0.7
mmから0.25mmまで８回のパス。中間熱処理なし。
【００１７】伸線加工後、ワイヤーを435 ℃で１時間エ
ージングした。エージング前とエージング後に得られた
機械特性（引張強度Ｒm および0.2 ％塑性変形での強度
Ｒp0.2) と、α’マルテンサイト含有率は〔表３〕の通
り。
ージングした。エージング前とエージング後に得られた
機械特性（引張強度Ｒm および0.2 ％塑性変形での強度
Ｒp0.2) と、α’マルテンサイト含有率は〔表３〕の通
り。
【００１８】
【表３】
【００１９】こうして得られたワイヤーから上記のよう
なバネを製造した。このバネは1.4310規格で製造された
バネの特性と少なくとも同じ特性を有し、しかも、緩和
は同じか、改良され、製造法が単純になり、製造コスト
が低いという利点がある。本発明のワイヤーは上記特性
を有するため、弾性補強材用ワイヤ、例えばタイヤ補強
材用ワイヤーに使用できる。この補強材用ワイヤーは例
えばニッケルメッキおよび真鍮メッキ（この被覆は良好
なゴムとの結合を保証する）された本発明の伸線加工ワ
イヤーからなるコアを有する。
なバネを製造した。このバネは1.4310規格で製造された
バネの特性と少なくとも同じ特性を有し、しかも、緩和
は同じか、改良され、製造法が単純になり、製造コスト
が低いという利点がある。本発明のワイヤーは上記特性
を有するため、弾性補強材用ワイヤ、例えばタイヤ補強
材用ワイヤーに使用できる。この補強材用ワイヤーは例
えばニッケルメッキおよび真鍮メッキ（この被覆は良好
なゴムとの結合を保証する）された本発明の伸線加工ワ
イヤーからなるコアを有する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (71)出願人 595176320 イムフィ ソシエテ アノニム フランス国 92800 ピュトー ラ デフ ァンス７ クール バルミー 11／13 イ ムーブル “ラ パシフィク" (71)出願人 594114396 ユージヌ サボワ フランス国 73400 ユージヌ アヴニュ ポール ジロ（番地なし) (72)発明者 ジョエル マランデル フランス国 58640 ヴァレンヌ−ヴォー ゼル リュ モーリス ジュヌヴォワ 25 (72)発明者 ジャン−ミシェル オゼ フランス国 73400 ユージヌ リュ ド ュ オンズ ノヴァンブル 276
Claims (13)
- 【請求項１】 下記重量％組成を有する鋼からなること
を特徴とする直径が２mm以下で引張強度が 2100MPa以上
のステンレス鋼ワイヤー： ０％≦Ｃ≦0.03％ ０％≦Mn≦ 2％ ０％≦Si≦0.5 ％ ８％≦Ni≦ 9％ 17％≦Cr≦18％ ０％≦Mo≦0.4 ％ ３％≦Cu≦3.5 ％ ０％≦Ｎ≦0.03％ Ｓ≦0.01％ Ｐ≦0.04％ 残部は鉄と不可避不純物 - 【請求項２】 直径が 0.5 mm 以下で引張強度が 2200M
Pa以上である請求項１に記載のワイヤー。 - 【請求項３】 直径が 0.3 mm 以下で引張強度が 2250M
Pa以上である請求項１または２に記載のワイヤー。 - 【請求項４】 直径が 0.2 mm 以下で引張強度が 2275M
Pa以上である請求項１〜３のいずれか一項に記載のワイ
ヤー。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか一項に記載のワ
イヤーからなることを特徴とするバネ。 - 【請求項６】 コアが請求項１〜４のいずれか一項に記
載のワイヤーからなることを特徴とする少なくとも１本
のステンレス鋼のコアを含む弾性補強材ワイヤー。 - 【請求項７】 下記1)〜3)からなることをを特徴とする
請求項１に記載のワイヤーの製造方法： 1) 下記重量％組成： ０％≦Ｃ≦0.03％ ０％≦Mn≦ 2％ ０％≦Si≦0.5 ％ ８％≦Ni≦ 9％ 17％≦Cr≦18％ ０％≦Mo≦0.4 ％ ３％≦Cu≦3.5 ％ ０％≦Ｎ≦0.03％ Ｓ≦0.01％ Ｐ≦0.04％ 残部は鉄と不可避不純物 を有する鋼からなる直径が５mm以上の機械ワイヤーを作
り、 2) このワイヤーを過急冷して完全オーステナイト組織
にし、 3) 次いで、冷間塑性変形で２mm以下の直径にする。 - 【請求項８】 中間熱処理を行わずに冷間塑性変形を行
う請求項７に記載の方法。 - 【請求項９】 中間過急冷を行って冷間塑性変形し且つ
中間過急冷後に行う縮径率を300 以上にする請求項７に
記載の方法。 - 【請求項１０】 400 〜475 ℃の温度に５分〜３時間保
持するエージング熱処理をさらに行う請求項８または９
に記載の方法。 - 【請求項１１】 下記重量％組成を有することを特徴と
する請求項１に記載のワイヤー製造用鋼： ０％≦Ｃ≦0.03％ ０％≦Mn≦ 2％ ０％≦Si≦0.5 ％ ８％≦Ni≦ 9％ 17％≦Cr≦18％ ０％≦Mo≦0.4 ％ ３％≦Cu≦3.5 ％ ０％≦Ｎ≦0.03％ Ｓ≦0.01％ Ｐ≦0.04％ 残部は鉄と不可避不純物 - 【請求項１２】 断面が丸い請求項１〜４のいずれか一
項に記載のワイヤー。 - 【請求項１３】 冷間塑性変形が複数回の伸線加工であ
る請求項７〜９のいずれか一項に記載の方法。
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