JPH1020539A

JPH1020539A - 画像形成方法及び静電潜像現像剤

Info

Publication number: JPH1020539A
Application number: JP17368196A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Kubo; 久保　　勉; Hirotaka Matsuoka; 弘高松岡; Tadashi Ogasawara; 正小笠原; Koji Miyake; 弘二三宅
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 1996-07-03
Filing date: 1996-07-03
Publication date: 1998-01-23

Abstract

(57)【要約】【課題】長期にわたり安定した画質を得、且つ廃棄ト
ナーの発生量を低減する。【解決手段】クリーナーレス方式の画像形成方法にお
いて、使用される現像剤は球状トナー粒子及び磁性キャ
リアを含み、該球状トナー粒子表面にはヘキサメチレン
ジシラザン等のようなシランカップリング剤で疎水化処
理された酸化珪素のような外添剤微粒子が表面被覆率５
０％以上になるように添加される。ここで、磁性キャリ
アは、平均粒子径２０乃至５０μｍ、飽和磁化３０乃至
７０ｅｍｕ／ｇ、比抵抗１０¹⁴Ωｃｍ以上のものが好ま
しい。また、球状トナー粒子は、結着樹脂、着色剤及び
水と混和しない溶剤を含む油相を水相中に分散懸濁、造
粒することにより得られた球状トナー粒子であることが
好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、単色若しくは多
色画像を形成する電子写真方式の複写機又はプリンタ等
の画像形成装置（画像記録装置）に用いられる画像形成
方法及び静電潜像現像剤に係り、さらに詳細には、クリ
ーナーレス方式の画像形成方法及び静電潜像現像剤に関
する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真方式の画像形成方法は、一般
に、静電潜像担持体表面を均一に帯電する帯電工程、帯
電された静電潜像担持体表面を画像様に露光することで
静電潜像を形成する露光工程、該静電潜像にトナーを付
着させてトナー像を形成する現像工程、該トナー像を転
写体に転写する転写工程、該転写体上のトナー像を定着
させる定着工程、及び転写されずに静電潜像担持体表面
に残留したトナーを除去するクリーニング工程を含み、
クリーニング工程では、通常、弾性を有するゴムブレー
ド又はブラシを静電潜像担持体表面に押し当てて、残留
したトナーを除去し回収している。そして、回収された
トナーは回収容器に蓄えられ定期的に廃棄される。

【０００３】ところで、近年、間接転写型記録技術で
は、化石資源の利用削減の点から、転写の際に生ずる残
留トナーの廃棄が問題になっている。廃棄トナーの問題
を回避するためには残留トナー量を極力少なくすること
が重要であり、そのためにはトナーの転写効率を上げる
ことが必要となる。

【０００４】廃棄トナーを発生させないという観点か
ら、クリーニング工程を設けずに、残留トナーを現像と
同時に現像装置に回収するクリーナーレス方式が、特開
昭５９−１３３５７３号公報、同５９−１５７６６１号
公報等で提案されている。

【０００５】しかし、これらのクリーナーレス方式で
は、廃棄トナーが発生しない代わりに、残留トナーを回
収するときに、紙粉その他の異物が現像装置内に取り込
まれ、現像剤の寿命に悪影響を与えるおそれがある。

【０００６】一方、残留トナーを回収しないと、クリー
ナーレス方式では、静電潜像担持体表面に残留したトナ
ーがプリントアウトされてしまうポジゴーストや、静電
潜像担持体表面に残留したトナーの遮光効果によるネガ
ゴーストが発生する。これらのゴーストの問題を回避す
るために、例えば、特開平３−１１４０６３号公報では
残留トナー量を０．３５ｍｇ／ｃｍ²以下とすることが
記載されており、また、特開平３−１７２８８０号公報
では転写工程におけるトナーの転写効率を８０％以上と
することが記載されている。

【０００７】従って、トナーの転写効率を上げること
は、従来方式においても、クリーナーレス方式において
も重要な意味を持つ。

【０００８】トナーの転写効率を上げる方法としては、
特開昭５６−１２６８７２号公報に記載されているよう
に転写ローラのバイアス印加部の面積を増大させる方法
や、特開昭５８−８８７７０号公報、特開昭５８−１４
０７６９号公報で記載されているように交番転写電界を
印加する方法がある。しかし、これらの方法は、静電潜
像担持体に直接付着しているトナー粒子を完全に転写す
ることはできず、転写効率を上げるという意味ではまだ
不十分である。

【０００９】転写効率を上げるには静電潜像担持体に直
接付着しているトナー粒子を完全に転写することが重要
であり、そのためには、トナーと静電潜像担持体との間
の付着力を下げることが有効である。そのような方法と
して、例えば、特開平２−１８７０号公報、特開平２−
８１０５３号公報、特開平２−１１８６７１号公報、特
開平２−１１８６７２号公報、特開平２−１５７７６６
号公報に記載されているように、トナーの表面にシリカ
等の剥離性の外添剤微粒子を外添させてそれらの外添剤
微粒子をトナーと感光体の間に介在させることにより、
トナーと感光体の付着力を下げてトナーの転写効率を上
げる方法がある。このような方法では、外添剤微粒子で
トナー表面を均一に被覆することが要求される。

【００１０】しかしながら、従来の混練、粉砕、分級に
よって作製されたトナーの表面は凸凹が多いため、添加
された外添剤微粒子の多くはトナー表面の凹部位に捕獲
されて凸部位へは付着しにくい。

【００１１】これに対処するため大過剰の外添剤微粒子
を添加しているが、現像機内での撹拌や層厚規制部材等
による様々なストレスを受ける間に、比較的短期に外添
剤微粒子がトナー表面から遊離してしまい、トナー粒子
表面全体に外添剤微粒子が被覆された状態を維持するこ
とが困難であった。そして、遊離した外添剤微粒子がキ
ャリア表面に付着し現像剤の帯電性が低下したり、遊離
した外添剤微粒子同士が凝集して塊状の塊となり、それ
が原因で現像剤の流動性が低下して画像ムラを引き起こ
すことがあった。また、現像剤から外添剤微粒子が遊離
して現像剤の帯電性が変化することで、画像濃度が変動
したり、現像でトナークラウドが発生しやすくなりプリ
ント画像のカブリや、機内汚れがでやすいという問題が
あった。

【００１２】このような問題に対し、静電潜像担持体上
に無色透明のトナーを現像させてその上から着色トナー
を現像させることにより、着色トナーのみを１００％転
写させる方法が特開平１−１３４４８５号公報に記載さ
れている。しかし、この方法では、無色透明トナーが残
留トナーとして廃棄されることになるために廃棄トナー
の問題は解決されない。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記問題点に
鑑みてなされたものであり、その目的は、長期にわたり
安定した画質が得られ、且つ、廃棄トナーの発生量が少
なく環境に優しいクリーナーレス方式の画像形成方法及
び静電潜像現像剤を提供することである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、静電潜像担持
体上に静電潜像を形成する工程、複数の磁極が配設され
た現像剤担持体上に形成された現像剤層を用いて、該静
電潜像担持体上の該静電潜像を現像する工程、及び該静
電潜像担持体上のトナー画像を転写体上に転写する工程
からなる電子写真プロセスを、転写後の該静電潜像担持
体をクリーニングすることなく繰り返し実施する画像形
成方法において、該現像剤層に使用される現像剤が球状
トナー粒子及び磁性キャリアを含み、該球状トナー粒子
表面には疎水化処理された平均粒子径２０乃至８０ｎｍ
の外添剤微粒子が表面被覆率５０％以上になるように添
加されたことを特徴とする。

【００１５】また、本発明に係る静電潜像現像剤は、結
着樹脂、着色剤及び水と混和しない溶剤を含む油相を水
相中に分散懸濁、造粒することにより得られた球状トナ
ー粒子、及び平均粒子径２０乃至５０μｍ、飽和磁化３
０〜７０ｅｍｕ／ｇ、比抵抗１０¹⁴Ωｃｍ以上のキャリ
アを含むことを特徴とする。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明に使用される現像剤は球状
トナー粒子及び磁性キャリアを含み、該球状トナー粒子
表面には疎水化処理された外添剤微粒子が添加される。

【００１７】本発明において、球状トナー粒子とは、次
式により求められる球形化度が１２０以下のトナー粒子
をいう。球形化度＝１００π×（ＭＬ）²／（４×Ａ）式中、ＭＬはトナー粒子の最大長、Ａはトナー粒子の面
積であり、画像解析装置により、光学顕微鏡から入力し
た粒子の２次元投影画像を観察することによりこれらを
測定する。

【００１８】球状トナー粒子は、トナー成分を混練、粉
砕、分級してトナー粒子を作製した後、ハイブリタイザ
ー等により該トナー粒子の表面を滑らかにしたり、スプ
レードライヤー中に投入することにより該トナー粒子を
瞬間的に加熱して表面張力を利用して球形化すること等
により得ることができる。また、溶剤中にトナー成分が
溶解又は分散された油相を、水相中で分散懸濁、造粒
し、造粒中又は造粒後に溶剤を除去することにより球状
トナーを作製することができる（溶解懸濁法）。

【００１９】トナー成分としては、結着樹脂及び着色剤
が挙げられ、結着樹脂としては、特に制限されるもので
はなくトナー用樹脂として一般に用いられる樹脂が使用
できる。具体的には、ポリエステル樹脂、スチレン樹
脂、アクリル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、シリコー
ン樹脂、エポキシ樹脂、ジエン系樹脂、フェノール樹
脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂等であるが、より好まし
いのはポリエステル樹脂である。ポリエステル樹脂の重
合単量体としては次のものを挙げることができる。アル
コール成分としては、ポリオキシプロピレン（２，２）
−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、
ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−
ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン
（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）
プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−ポリオキ
シエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシ
フェニル）プロパン等のジオール、エチレングリコー
ル、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、
ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプ
ロピレングリコール、イソペンチルグリコール、ジプロ
ピレングリコール、イソペンチルグリコール、水添ビス
フェノールＡ、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタ
ンジオール、ネオペンチルグリコール、キシリレングリ
コール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、グリセ
リン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパ
ン、ペンタエリスリトール、ビス−（β−ヒドロキシエ
チル）テレフタレート、トリス−（β−ヒドロキシエチ
ル）イソシアヌレート、２，２，４−トリメチロールペ
ンタン−１，３−ジオール等があり、更にヒドロキシカ
ルボン酸成分を加えることができる。ヒドロキシカルボ
ン酸成分としては、例えば、ｐ−オキシ安息香酸、バニ
リン酸、ジメチロールプロピオン酸、リンゴ酸、酒石
酸、５−ヒドロキシイソフタル酸等がある。また、酸
成分の具体例としては、マロン酸、コハク酸、グルタル
酸、ダイマー酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル
酸、イソフタル酸ジメチルエステル、テレフタル酸ジメ
チルエステル、テレフタル酸モノメチルエステル、テト
ラヒドロテレフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸、
ヘキサヒドロフタル酸、ジメチルテトラヒドロフタル
酸、エンドメチレンヘキサヒドロフタル酸、ナフタレン
テトラカルブン酸、ジフェノール酸、トリメリット酸、
ピロメリット酸、トリメシン酸、シクロペンタンジカル
ボン酸、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカ
ルボン酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、
２，２−ビス−（４−カルボキシフェニル）プロパン、
トリメリット酸無水物と４，４−ジアミノフェニルメタ
ンから得られるジイミドカルボン酸、トリス−（β−カ
ルボキシエチル）イソシアヌレート、イソシアヌレート
環含有ポリイミドカルボン酸、トリレンジイソシアネー
ト、キシリレンジイソシアネート又はイソホロンジイソ
シアネートの三量化反応物とトリメリット酸無水物から
得られるイソシアネート環含有ポリイミドカルボン酸等
であり、これらの一種又は二種以上が使用される。

【００２０】これらのなかで三価以上の多価カルボン
酸、多価アルコール等の架橋成分を用いると定着強度、
耐オフセット性等の安定性の点で好ましい場合がある。
これらの原材料から得られるポリエステル樹脂は公知の
方法で製造される。結着樹脂のガラス転移温度は４０°
Ｃ〜８０°Ｃに設定するのが好ましく、さらに好ましく
は５０°Ｃ〜７０°Ｃである。本発明の樹脂には上記ポ
リエステル樹脂を単独で使用しても二種類以上組み合せ
てもよいし、さらに他の樹脂を組み合せても良い。他の
樹脂としては、スチレン樹脂、アクリル樹脂、スチレン
−アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ジエ
ン系樹脂、フェノール樹脂、テルペン樹脂、クマリン樹
脂、アミド樹脂、アミドイミド樹脂、ブチラール樹脂、
ウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂等がある。本
発明においてはポリエステル樹脂を主成分として、その
他の樹脂をトナー中に０〜３０重量％の量で添加するの
が好ましく、結着樹脂全体としてはトナー中に８０〜９
８重量％の量で存在することが好ましい。

【００２１】また、結着樹脂中に分散される着色剤とし
ては、公知の有機又は無機の顔料や染料、油溶性染料を
使用することができる。例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド４８：１，Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント
イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．
Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブル
ー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、ラン
プブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、ローズベン
ガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、カーボンブラッ
ク、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、
金属錯塩染料、金属錯塩染料の誘導体、これらの混合物
等を挙げることができる。これらの着色剤は、十分な濃
度の可視像が形成されるに十分な割合で含有されること
が必要であり、トナー粒子径や現像量に依存するが、一
般にトナー中に１〜１０重量％程度の割合が適切であ
る。

【００２２】なお、定着に熱ロール定着機を採用するこ
とが一般的であるが、この場合にはトナー中にワックス
等の離型剤をいれる。ワックス成分は特に限定されるも
のではなく離形性を有する材料が使用できる。具体例に
は、ロウ類及びワックス類としては、カルナバワック
ス、綿ロウ及び木ロウ等の植物系ワックス、ミツロウ及
びラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト及びセル
シン等の鉱物系ワックス、並びにパラフィン、マイクロ
クリスタリン及びペトロラタム等の石油ワックス等が挙
げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシ
ャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の
合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸
アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩
素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、及
びエーテル等の合成ワックスも使用できる。さらに、低
分子量の結晶性高分子樹脂としては、ポリｎ−ステアリ
ルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等
のポリアクリレートのホモ重合体又は共重合体（例え
ば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレー
トの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結
晶性高分子が挙げられるが、より好ましいのはパラフィ
ンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワ
ックス又は合成ワックスである。

【００２３】トナー表面に添加される外添剤微粒子の付
着及び埋め込みを防止する観点からは、表面に露出した
ワックス成分を少なくすることが好ましく、そのために
は溶解懸濁法による球状トナー粒子を使用することが好
ましい。

【００２４】本発明においては、必要によりトナーに帯
電制御剤を加えても良い。使用できる帯電制御剤として
は、粉体トナーに於て使用されている、安息香酸の金属
塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属
塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、テトラ
フェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アル
キルピリジニウム塩からなる群より選ばれる化合物、さ
らにこれらを適宣組み合わせたものが好ましく使用でき
る。

【００２５】トナー中のこれら帯電制御剤の添加率は、
一般に０〜１０重量％、より好ましくは０．５〜８重量
％の範囲である。帯電制御剤の添加量が１０重量％を越
えると、トナー抵抗の過度の低下を引き起こし使いにく
くなる。

【００２６】前述の溶解懸濁法において油相に使用する
溶剤には、結着樹脂が溶解可能で、且つ水と混和しない
有機溶剤（水への溶解度１０重量％以下）が使用され、
結着樹脂の構成成分にも依存するが、一般に、トルエ
ン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、
クロロホルム、ジクロルエタン等のハロゲン化炭化水
素、ブタノール、ベンジルアルコールエーテル、テトラ
ヒドロフラン等のアルコール又はエーテル、酢酸メチ
ル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソプロピル等のエ
ステル、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチル
ケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサン等の
ケトン類が挙げられる。これらの溶剤は、主に結着樹脂
を溶解させる必要が有るが、着色剤、その他の添加剤は
溶解してもしなくてもよい。油相に用いるトナー成分と
溶剤の重量比は、造粒のし易さ又は最終的なトナー収率
の点から、１０／９０から８０／３０であることが好ま
しい。

【００２７】一方、水相の主成分には水が使用される。
また、水相には、必要に応じて親水性コロイドを形成す
る以下の分散安定剤を添加してもよい。無機の分散安定
剤としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸
バリウム、リン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイ
ト、珪酸ケイソウ土、粘土等がある。これら無機の分散
安定剤の粒子径は好ましくは２μｍ以下、より好ましく
は１μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以下であ
り、ボールミル、サンドミル、アトライター等の湿式分
散器により所望の粒径まで粉砕した後使用するのが望ま
しい。これらの無機の分散安定剤の粒子径が２μｍを越
えると、造粒したトナー粒子の粒度分布が広くなりトナ
ーとして使用できなくなる。

【００２８】また、これら無機の分散安定剤と併用して
有機の分散安定剤を用いてもよく、有機の分散安定剤と
しては、具体的には、ゼラチン、ゼラチン誘導体（例え
ば、アセチル化ゼラチン、フタル化ゼラチン、コハク化
ゼラチン等）、アルブミン、カゼイン等の蛋白質類、コ
ロジオン、アラビアゴム、寒天、アルギン酸、セルロー
ス誘導体（例えば、カルボキシメチルセルロースのアル
キルエステル、ヒドロキシメチルセルロース、カルボキ
シメチルセルロース等、合成高分子（ポリビニルアルコ
ール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポ
リアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩、ポリマレイン酸
塩、ポリスチレンスルフォン酸塩）等が挙げられる。こ
れらの有機分散安定剤は、単独で用いても二種類以上を
混合して用いても良い。

【００２９】分散安定剤は、水相の主成分である水１０
０重量部に対して０．００１重量部以上５重量部以下の
範囲で用いるのが好ましい。

【００３０】さらに、水相には分散安定補助剤を添加し
てもよい。分散安定補助剤には各種界面活性剤を使用す
ることができる。界面活性剤としては、イオン性、非イ
オン性の界面活性剤類がある。具体的には、アニオン界
面活性剤として、アルキルベンゼンスルフォン酸塩、ア
ルキルフェニルスルフォン酸塩、アルキルナフタリンス
ルフォン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫
酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルフォン酸等が
使用できる。カチオン活性剤としては、第一級ないし第
三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩等が使用でき
る。非イオン活性剤としては、ポリオキシエチレンノニ
ルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェ
ニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエ
ーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオ
キシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステ
ル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂
肪酸アルキロールアミド等が使用できる。これらの分散
安定補助剤は、単独で用いても二種類以上を混合して用
いても良い。分散安定補助剤は、水１００重量部に対し
て０．００１重量部以上５重量部以下の範囲で用いるの
が好ましい。

【００３１】油相と水相の混合比（重量比）は、最終的
なトナーの平均粒子径や、製造装置によっても異なる
が、通常１０／９０から９０／１０であることが好まし
い。

【００３２】トナーの平均粒子径は、好ましくは３〜１
０μｍ、より好ましくは５〜９μｍ、さらに好ましくは
７μｍである。

【００３３】所望のトナーの平均粒子径を得るために、
水相中での油相の造粒は、高速剪断下で行うのが好まし
い。トナーの平均粒子径の目標値が５〜９μｍである場
合は、各種ホモミキサー、ホモジナイザー、コロイドミ
ル等の高速羽根回転型や強制間隔通過型の乳化機を使用
することが好ましい。

【００３４】造粒中又は造粒後の溶剤の除去は、常温又
は減圧で油相と水相との混合物を加熱することにより行
う。常温で溶剤を除去する場合には、加熱温度は溶剤の
沸点より高く、且つ樹脂のＴｇを考慮した温度にする必
要がある。加熱温度が樹脂のＴｇを大きく越えると望ま
しくないトナー合一が起こることがあるため、通常４０
°Ｃ近傍で混合物を３〜２４時間撹拌することが好まし
い。また、減圧する場合の圧力は２０〜１５０ｍｍＨｇ
であることが好ましい。

【００３５】前述の無機分散安定剤や有機分散安定剤が
トナー表面に残留していると、これらの分散安定剤の吸
湿性によって、トナーとしての帯電性の湿度依存性や流
動性が悪化する。従って、トナー表面に残留する分散安
定剤を除去することが好ましく、このために、溶剤除去
により得られたトナーを、塩酸、硝酸、蟻酸、酢酸等の
ような、分散安定剤を水溶化する酸類で洗浄することが
好ましい。

【００３６】上記酸処理後のトナーは、必要により水酸
化ナトリウム等のアルカリで中和してもよい。また、酸
又はアルカリ処理後のトナーを、必要に応じてろ過、デ
カンテーション、遠心分離等により処理することがで
き、さらに必要により水洗することができる。最終的に
は、得られたトナーを乾燥する。

【００３７】このようにして得られた球状トナーには、
疎水化処理された外添剤微粒子が添加される。疎水化処
理のための処理剤としてはシランカップリング剤が挙げ
られる。シランカップリング剤としては、ヘキサメチル
ジシラザン、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロ
ロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロ
ロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシ
シラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキ
シシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジ
メトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエ
トキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルト
リエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソ
ブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラ
ン、Ｎ，Ｏ−ビス（トリメチルシリル）アセトアミド、
Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−
ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラ
ン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシ
ラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラ
ン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルト
リメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメト
キシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキ
シシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラ
ン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げら
れ、これらのうち、高温多湿条件下においても転写性能
が低下しないように十分な疎水性を外添剤微粒子に与え
る観点から、ヘキサメチルジシラザンが好ましい。

【００３８】また、疎水化処理される外添剤微粒子とし
ては、酸化珪素、酸化アルミニウム、マグネタイトや各
種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜
鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、及び酸化マグネシ
ウム等の種々の金属酸化物並びにこれらの適宣の混合物
等が挙げられるが、ヘキサメチルジシラザンにより容易
に疎水化されることから、酸化珪素を用いることが好ま
しい。

【００３９】疎水化処理された外添剤微粒子の平均粒子
径は２０乃至８０ｎｍであることが好ましい。平均粒子
径が２０ｎｍ未満では外添剤微粒子がトナー中に埋め込
まれやすくなるためスペーサーとしての機能が十分では
なくなり、また、平均粒子径が８０ｎｍを越えると静電
潜像担持体とトナー粒子との間隙に入りにくくなり外添
剤微粒子による接触面積低減効果が十分に得られない。

【００４０】本発明において、上記外添剤微粒子は、ト
ナー粒子に対して表面被覆率が５０％以上になるように
添加することが必要である。表面被覆率が５０％よりも
低くなると外添剤微粒子の添加効果を十分に発揮できな
い。

【００４１】なお、表面被覆率は、次の式で定義され
る。ｆ＝√３×ｄｔ×Ｐｔ×Ｃ／（２π×ｄａ×Ｐａ）式中、ｆは表面被覆率、ｄｔはトナー粒子の平均粒子
径、Ｐｔはトナーの比重、ｄａは外添剤微粒子の平均粒
子径、Ｐａは外添剤微粒子の比重、Ｃは外添剤微粒子と
トナー粒子との重量比をそれぞれ示す。

【００４２】このような外添剤微粒子をトナー粒子に添
加する場合、ヘンシェルミキサー型混合機、ホモミキサ
ー、ホモジナイザー、コロイドミル等のような羽根回転
型混合機を使用することが好ましい。また、このときの
混合条件として、羽根の周速を１０乃至３０ｍ／ｓ、混
合時間を３０乃至１２０秒間とすることができる。

【００４３】本発明において使用される磁性キャリアに
は樹脂コートキャリアが好適に使用され、コアとして
は、磁場によって強く磁化する物質、例えば、鉄、フェ
ライト、マグネタイト、ニッケル、コバルト；マンガン
−銅−アルミニウムマンガン−銅−錫等の合金；ニッケ
ル、マンガン、マグネシウム、リチウム、銅、亜鉛等の
スピネル型のフェライト等が挙げられる。

【００４４】コアを被覆する樹脂としては、ポリエステ
ル樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、スチレン−アク
リル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ジエン系樹
脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹
脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタ
ン樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。乾式又
は溶剤コーティングによってコアを樹脂で被覆すること
ができる。

【００４５】また、磁性キャリアの樹脂コート層には、
必要に応じて、帯電制御剤を添加することができる。使
用できる帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属
塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属
塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、テトラ
フェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アル
キルピリジニウム塩からなる群より選ばれる化合物、さ
らにこれらを適宣組み合せたものが挙げられる。

【００４６】磁性キャリアの平均粒子径は２０乃至５０
μｍであることが好ましい。平均粒子径が２０μｍ未満
では磁気力が小さいために静電潜像担持体上にキャリア
が付着する頻度が高くなる。また、平均粒子径が５０μ
ｍを越えると静電潜像からの電荷注入を受けやすくなる
ことにより、静電潜像担持体上にキャリアが付着する頻
度が高くなる。

【００４７】また、磁性キャリアの飽和磁化は３０〜７
０ｅｍｕ／ｇであることが好ましい。飽和磁化が３０ｅ
ｍｕ／ｇ未満であると磁気力が小さいために静電潜像担
持体上にキャリアが付着する頻度が高くなる。反対に飽
和磁化が７０ｅｍｕ／ｇを越えるとキャリア粒子同士の
付着力が大きくなり過ぎて外添剤微粒子がトナー中に埋
め込まれやすくなるため、外添剤微粒子がスペーサーと
しての十分に機能しなくなる。

【００４８】さらに、磁性キャリアの比抵抗は１０¹⁴Ω
ｃｍ以上であることが好ましい。比抵抗値が１０¹⁴Ωｃ
ｍ未満ではキャリアが静電潜像からの電荷注入を受けや
すくなるため、静電潜像担持体上にキャリアが付着する
頻度が高くなる。

【００４９】本発明では、疎水化処理された平均粒子径
２０ｎｍ乃至８０ｎｍの外添剤微粒子を表面の凸凹が少
ない球状トナー粒子に添加するため、外添剤微粒子をト
ナー粒子表面に均一に付着させることが容易になると共
に外添剤微粒子を大過剰に入れる必要がなくなり、これ
により、現像機内で撹拌や層厚規制部材等による様々な
ストレスを受ける間の比較的短期における外添剤微粒子
の遊離を低減することができる。そして、これにより、
遊離した外添剤微粒子がキャリア表面に付着して現像剤
の帯電性を低下させたり、遊離した外添剤微粒子同士が
凝集した塊状の塊によって現像剤の流動性が低下したり
画像ムラが生じることを低減することができる。また、
遊離した外添剤微粒子を原因とする現像剤の帯電性の変
化によって起きていた画像濃度の変動、トナークラウド
の発生、カブリ、機内汚れを低減することができる。

【００５０】そして、トナー粒子は十分な外添剤微粒子
を付着した状態で静電潜像担持体上の静電潜像上に現像
されるため、静電潜像担持体にトナー粒子表面が直接触
れる確率が低くなり、比較的大きい外添剤微粒子の採用
と相まって、ファンデルワールス力等の非静電的な付着
力を従来の２成分現像剤による現像の場合よりも小さく
することができ、高い転写効率を達成することができ
る。

【００５１】このため、本発明の静電潜像現像剤は、静
電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、複数の磁極
が配設された現像剤担持体上に形成された現像剤層を用
いて、該静電潜像担持体上の該静電潜像を現像する工
程、及び該静電潜像担持体上のトナー画像を転写体上に
転写する工程からなる電子写真プロセスを、転写後の該
静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し実
施するクリーナーレス方式の画像形成方法に好適に使用
することができる。

【００５２】そして、このようなクリーナーレス方式の
画像形成方法を実施するための画像形成装置の一例が図
１に示されている。

【００５３】画像形成装置１０は、導電性材料からなる
円筒部材の表面に薄層の感光体層が形成され、且つ図示
しない駆動手段によって矢印Ａ方向に回転駆動される静
電潜像担持体としての感光体ドラム１を備えており、感
光体ドラム１の周囲には、その回転方向に沿って、感光
体ドラム１を帯電させる帯電器２、帯電された感光体ド
ラム１を画像様に露光することにより感光体ドラム１表
面に静電潜像を形成させる露光手段３、感光体ドラム１
表面に形成された静電潜像にトナーを付着させて、該静
電潜像を可視化する現像装置４、感光体ドラム１表面に
形成されたトナー像を紙等の転写体に転写させる転写コ
ロトロン５、及び感光体ドラム１を露光することによっ
て感光体ドラム１の残留電荷を除去する光除電器６が順
次配設されている。また、転写体の搬送路７上であって
転写コロトロン５より搬送方向下流側には、転写体上に
転写されたトナー像を定着させるための定着ロール９が
配設されている。

【００５４】露光手段３には、画像情報に応じた露光が
可能なものであれば任意の露光手段を使用することがで
き、例えば、レーザー書き込み装置、ＬＥＤアレイ、一
様光源と液晶マイクロシャッターからなる液晶ライトバ
ルブ等を使用することができる。また、この露光手段３
は、画像部露光を行うものであっても、非画像部（背景
部）露光を行うものであってもよい。

【００５５】図２に示されるように、現像装置４は、感
光体ドラム１側に開口部１６を有する現像ハウジング１
５と、現像ハウジング１５内に補給用のトナーを供給す
る図示しないトナー補給器と、円筒状の現像剤担持体８
とを備えており、現像剤担持体８は、その軸方向が感光
体ドラム１の軸方向と平行になり且つ感光体ドラム１と
非接触状態になるように、開口部１６からその一部が露
出した状態で現像ハウジング１５内に配置されている。

【００５６】また、現像ハウジング１５内には、一端が
現像剤担持体８の近傍に配置され、且つ他端が前記一端
より下方になるように配置され、現像剤担持体８上の現
像剤１７を現像剤担持体８から剥離して、現像剤ハウジ
ング１５の下方の現像剤溜まり１４に落下させるための
スクレーパ１３が配設されている。

【００５７】現像剤担持体８は円筒状の導電性基体１２
と導電性基体１２上に形成された磁気記録層１１とを備
えている。導電性基体１２には図示しない現像バイアス
用の電源によって現像バイアスが印加されており、ま
た、磁気記録層１１には、図３に示されるように、略長
方形の複数の磁極１８（１８Ａ、１８Ｂ・・・）が、そ
の長手方向が現像剤担持体８の軸方向と平行になるよう
に軸周りに等間隔で形成されている。この現像剤担持体
８は、図示しない駆動手段によって矢印Ｂ方向（図２）
に回転駆動され、現像剤担持体８の回転に伴って磁極１
８が回転するようになっている。

【００５８】磁極１８は結着樹脂及び結着樹脂中に分散
された磁性材料で形成され、磁性材料には、磁石材料や
磁気記録材料等として公知のものが使用でき、例えば、
γ−Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｒＯ₂等を挙げることができる。ま
た、結着樹脂には、公知の樹脂を使用することができ、
例えば、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリウレタ
ン等を挙げることができる。

【００５９】隣接する磁極１８間の間隔（図３における
磁極１８Ａの磁極１８Ｂ側の縁と磁極１８Ｂの磁極１８
Ａ側の縁との間隔）は２５μｍ以上２５０μｍとするこ
とが好ましい。磁極１８をこのように配置することによ
り、磁極１８による磁力線が隣接する極性の異なる磁極
へと向かい、現像剤担持体８表面に垂直な方向の磁界成
分は、現像剤担持体８表面の近傍で急激に減衰する。こ
のため、現像剤１４が磁極１８上にのみ集中することが
防止され、現像剤担持体８の表面全体に現像剤１４が磁
界に沿った状態で、略一定厚で付着される。これによ
り、現像剤担持体８上の現像剤１４の層の厚みを一定に
するための層厚規制部材を省略することが可能となり、
層厚規制部材との衝突等による、トナー粒子表面におけ
る外添剤微粒子の分散状態の変動を低減できる。また、
トナー表面への外添剤微粒子の埋め込みや強い付着、キ
ャリア表面への外添剤微粒子の移行や強い付着がなくな
るため、現像剤１４の劣化を防止することができる。ま
た、磁極１８同士の間隔が十分狭く磁極１８とこの磁極
１８と隣接する異なる極性の磁極１８との間で閉磁気回
路状のブリッジを形成するため、現像剤担持体８上の現
像剤１４層には強い磁気拘束力が作用し、これにより現
像剤１４の飛散及び感光体ドラム１上へのキャリアの移
行を防止することができる。

【００６０】

【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明
する。なお、球形化度の測定に使用する画像解析装置に
は、ニレコ社製のルーゼックス（商品名）を使用した。（実施例１）現像剤の調整Ｉ．トナー調整（Ａ）顔料分散液の調整ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸を骨格とするポリエステル樹脂（Ｔｇ：６５°Ｃ、軟化点：１０２°Ｃ、重量平均分子量：９０００）５０部銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、商品名：シアニンブルー４９３３Ｍ、大日精化社製）５０部酢酸エチル１００部上記成分にガラスビーズを加え、これをサンドミル分散
機内で、分散機の周囲を冷却しながら、高速撹拌モード
で３時間分散し、顔料濃度１０重量％の顔料分散液を調
整した。（Ｂ）微粒子化ワックスの分散液の調整パラフィンワックス（融点：８５°Ｃ、融解潜熱：１９３ｍＪ／ｍｇ）１５部トルエン８５部上記成分を、撹拌羽根及び容器の周囲に熱媒を循環させ
る機構を有する分散機（商品名：スリーワンモータ、ヘ
イドン社製）内で、分散機内の温度が１００°Ｃになる
まで徐々に温度を上げながら毎分８３回転で撹拌し、さ
らに１００℃を維持したまま３時間撹拌した。次に、撹
拌を続けながら毎分約２°Ｃの割合で室温まで冷却し、
微粒子化したワックスを析出させた。レーザ回折／散乱
粒度分布測定装置ＬＡ−７００（堀場製作所）を用いて
ワックスの平均粒子径を測定すると約０．８５μｍであ
った。作製した微粒子化ワックスの分散液は、ワックス
の重量濃度が１５重量％濃度になるように酢酸エチルで
希釈した。（Ｃ）トナー油相の調整ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸を骨格とするポリエステル樹脂（Ｔｇ：６５°Ｃ、軟化点：１０２°Ｃ、重量平均分子量：９０００）８５部顔料分散液（顔料濃度１０重量％）５０部微粒子化ワックスの分散液（ワックス濃度１５重量％）３３部酢酸エチル３２部上記成分を混合した。また、このとき、ポリエステル樹
脂が十分に溶解することを確認した。上記油相を、ホモ
ミキサー（エースホモジナイザー、日本精機社製）に投
入し、毎分１５０００回転で２分間撹拌し、均一な油相
を調整した。（Ｄ）水相の調整炭酸カルシウム（平均粒子径：０．０３μｍ）６０部純水４０部上記成分をボールミルで４日間撹拌した。上述したレー
ザ回折／散乱粒度分布測定装置ＬＡ−７００（堀場製作
所）を用いて炭酸カルシウムの平均粒子径を測定すると
約０．０２μｍであった。

【００６１】一方、カルボキシルメチルセルロース（セ
ロゲンＢＳＨ；第一工業製薬）の２重量％の水溶液を別
途調整した。（Ｅ）トナーの調整上記油相６０部炭酸カルシウム水溶液１０部カルボキシルメチルセルロース水溶液３０部上記材料をコロイドミル（日本精機社製）に投入し、ギ
ャップ間隔１．５ｍｍ、毎分８０００回転で２０分間乳
化を行った。次に、乳化物を、ロータリーエバポレータ
に投入し、室温且つ３０ｍｍＨｇの減圧下で３時間脱溶
媒を行った。その後１２Ｎ塩酸をｐＨ２になるまで加
え、炭酸カルシウムをトナー表面から除去した。その後
遠心沈降を行い、その上澄みを三回交換して洗浄した
後、乾燥してトナー粒子を得た。トナー粒子の平均粒子
径は７．８μｍ、粒度分布の指標であるＧＣＤの体積平
均粒子径は、１．２２、球形化度１１０〜１１８であ
り、略球形の非常に良好なトナー粒子を得た。ＩＩ．外添剤の添加ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理された平均粒
子径が３０〜４０ｎｍで粒度分布が２０ｎｍから８０ｎ
ｍの範囲の酸化珪素微粒子（商品名：トレフィルＦ−
１００、東レ株式会社製）２．０重量部、及び上記トナ
ー１００重量部を、ヘンシェルミキサー型混合機にて羽
根の週速を３０ｍ／ｓｅｃとして１２０秒間攪拌し、酸
化珪素微粒子をトナー粒子表面に付着させた。表面被覆
率は５１％であった。ＩＩＩ．キャリアの調整加熱ニーダを用いて、キャリアコアとしてのＣｕ−Ｚｎ
フェライト（商品名：Ｆ３５、パウダーテック社）１０
０重量部をポリメチルメタクリレート（重量平均分子
量：２００００）３．５重量部でコートした樹脂コート
キャリアを作製し、これをふるいにかけて３５μｍのキ
ャリア粒子を採取した。

【００６２】このキャリアの比抵抗は３．２×１０¹⁵Ω
ｃｍ、飽和磁化は５５ｅｍｕ／ｇであった。ＩＶ．現像剤の調整以上のトナー２０重量部とキャリア１００重量部とをＶ
型ブレンダーにて混合した。

【００６３】以上のとおり調整された現像剤を用いて、
５０、０００枚のプリントを繰り返したが転写効率は９
６％以上を維持し、ゴーストは発生しなかった。

【００６４】なお、試験に使用した画像形成装置には前
述の画像形成装置１０を使用し、具体的な現像条件は以
下のとおりである。［画像形成条件］感光体ドラムＯＰＣ（φ８４）プロセス速度１００ｍｍ／ｓ初期帯電電位 −４５０Ｖ露光部電位 −２００ＶＲＯＳＬＥＤ（４００ｄｐｉ）現像剤担持体導電性基体ステンレス（φ１８）磁気記録層ポリウレタンにγ−Ｆｅ₂Ｏ₃を分散させたもの。層厚＝５０μｍ磁極幅１００μｍ半径方向に磁束密度のピーク値５０ｍＴ磁極間間隔１００μｍ（極性の異なる磁極を交互に配置した）ロール回転速度３００ｍｍ／ｓ感光体ドラムと現像剤担持体との間隙３００μｍ現像バイアスＤＣ成分＝−４００ＶＡＣ成分＝１．５ｋＶＰ−Ｐ（１．５ｋＨｚ）転写コロトロン４０μｍタングステンワイヤー、６．０ｋＶ定着器１６０°Ｃ加熱／テフロンコートヒートロールプリントテスト環境２２°Ｃ、５５％ＲＨなお、図４は、帯電工程、露光工程、及び現像工程にお
ける電位を説明するための説明図が示されている。（比較例１）実施例１で用いたトナー粒子の代わりに、以下のトナー
粒子を使用した他は、実施例１と同様に現像剤を調整し
た。トナーの調整ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸を骨格とするポリエステル樹脂（Ｔｇ：６５°Ｃ、軟化点：１０２°Ｃ、重量平均分子量：９０００）９２部顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、商品名：シアニンブルー４９３３Ｍ、大日精化社製）５部ワックス（商品名：ビスコール６６０Ｐ、三洋化成社製）３部上記成分を混練、粉砕、分級してトナー粒子を得た。ト
ナー粒子の平均粒子径は７．８μｍ、ＧＣＤの体積平均
粒子径は１．２２、球形化度は１４０〜１５０であっ
た。また、表面被覆率は４０％であった。

【００６５】比較例１の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件でプリント試験を行ったところ、１枚目のプリン
トの時点で転写効率は約８８％であり、ゴーストが発生
した。（実施例２）実施例１で用いたトナー粒子の代わりに、
比較例１のトナー粒子をハイブリタイザー（奈良機械）
で５分間攪拌することにより球状化した球状トナー粒子
を使用した他は、実施例１と同様に現像剤を調整した。
実施例２で使用したトナー粒子の球形化度は１１５〜１
２０であり、また、表面被覆率は５０％であった。

【００６６】実施例２の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件でプリント試験を行ったところ、２，０００枚ま
では、転写効率は約９７％以上であり、ゴーストが発生
しなかった。（実施例３）実施例１で用いたトナー粒子の代わりに、
比較例１のトナー粒子を１５０°Ｃのスプレードライヤ
ー中に投入して瞬間的に加熱して表面張力により球形化
した球状トナー粒子を使用した他は、実施例１と同様に
現像剤を調整した。実施例３で使用したトナー粒子の球
形化度は１０５〜１１５であり、また、表面被覆率は５
１％であった。

【００６７】実施例３の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件でプリント試験を行ったところ、１，０００枚ま
では、転写効率は約９８％以上であり、ゴーストが発生
しなかった。（比較例２）比較例１で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、比較例１で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径２０ｎｍの外添剤微粒子
１．０重量部を使用した他は、比較例１と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は４０％であった。

【００６８】比較例２の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ８２％、７５％であり、１，０００枚プリント
後は、ゴーストが発生した。（比較例３）比較例１で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、比較例１で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径２０ｎｍの外添剤微粒子
３．５重量部を使用した他は、比較例１と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は１３０％であった。

【００６９】比較例３の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９２％、８５％であり、１，０００枚プリント
後は、ゴーストが発生した。（比較例４）実施例１で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、実施例１で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径２０ｎｍの外添剤微粒子
１．０重量部を使用した他は、実施例１と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は４５％であった。

【００７０】比較例４の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９５％、９０％であり、１，０００枚プリント
後は、ゴーストが発生した。（実施例４）実施例１で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、実施例１で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径２０ｎｍの外添剤微粒子
１．３重量部を使用した他は、実施例１と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は５１％であった。

【００７１】実施例４の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９８％、９７％であり、１，０００枚プリント
時も、ゴーストは発生しなかった。（比較例５）実施例１で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、実施例１で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径１５ｎｍの外添剤微粒子
０．９重量部を使用した他は、実施例１と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は６０％であった。

【００７２】比較例５の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９９％、９２％であり、１，０００枚プリント
後は、ゴーストが発生した。（実施例５）実施例１で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、実施例１で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径４０ｎｍの外添剤微粒子
２．４重量部を使用した他は、実施例１と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は６０％であった。

【００７３】実施例５の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９８％、９８％であり、１，０００枚プリント
時も、ゴーストは発生しなかった。（実施例６）実施例１で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、実施例１で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径７０ｎｍの外添剤微粒子
４．１重量部を使用した他は、実施例１と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は６０％であった。

【００７４】実施例６の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９８％、９８％であり、１，０００枚プリント
時も、ゴーストは発生しなかった。（比較例６）実施例１で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、実施例１で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径８５ｎｍの外添剤微粒子
５．０重量部を使用した他は、実施例１と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は６０％であった。

【００７５】比較例６の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９８％、９５％であり、１，０００枚プリント
後は、ゴーストが発生した。（比較例７）実施例１で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、実施例１で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径８５ｎｍの外添剤微粒子１
０．８重量部を使用した他は、実施例１と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は１３０％であった。

【００７６】比較例７の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９８％、９５％であり、１，０００枚プリント
後は、ゴーストが発生した。（実施例７）実施例２で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、実施例２で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径４０ｎｍの外添剤微粒子
２．５重量部を使用した他は、実施例２と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は６０％であった。

【００７７】実施例７の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９８％、９７％であり、１，０００枚プリント
時も、ゴーストは発生しなかった。（実施例８）実施例３で用いた外添剤微粒子２．０重量
部の代わりに、実施例３で用いた外添剤微粒子と同一の
材料で形成された平均粒子径４０ｎｍの外添剤微粒子
２．５重量部を使用した他は、実施例３と同様に現像剤
を調整した。また、表面被覆率は６０％であった。

【００７８】実施例８の現像剤を用いて、実施例１と同
じ条件で１，０００枚のプリント試験を行ったところ、
初期の転写効率、１，０００枚プリント後の転写効率は
それぞれ９９％、９７％であり、１，０００枚プリント
時も、ゴーストは発生しなかった。（実施例９）実施例１にて使用したトナー油相を以下に
変えた他は、実施例１と同様に現像剤を調整した。実施
例９で使用したトナー粒子の球形化度は１１２〜１２０
であり、また、表面被覆率は５０％であった。ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸を骨格とするポリエステル樹脂（Ｔｇ：７０°Ｃ、軟化点：１０２°Ｃ、重量平均分子量：２００００）８５部顔料分散液（顔料：カーボンブラック、商品名：Ｒ３３０Ｒ、キャボット社製、濃度１０重量％）５０部微粒子化ワックスの分散液（ワックス濃度１５重量％）３３部酢酸エチル３２部実施例９の現像剤を用いて、実施例１と同じ条件で１０
０，０００枚のプリント試験を行ったところ、１００，
０００枚プリント後の転写効率は９７％であり、１０
０，０００枚プリント時も、ゴーストは発生しなかっ
た。（実施例１０）実施例１で使用した顔料、ワックスの代
わりに、それぞれジスアゾイエロー（Ｃ．Ｉ．ピグメン
トレッド１７）、パラフィンワックス（融点７５°Ｃ、
融解潜熱：１７０ｍＪ／ｍｇ）を用いた他は、実施例１
と同様に現像剤を調整した。また、表面被覆率は５１％
であった。

【００７９】実施例１０の現像剤を用いて、実施例１と
同じ条件で５０，０００枚のプリント試験を行ったとこ
ろ、５０，０００枚プリント後の転写効率は９７％であ
り、５０，０００枚プリント時も、ゴーストは発生しな
かった。（実施例１１）実施例１０で使用した顔料の代わりに、
カーミン６Ｂ（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７）を用い
た他は、実施例１０と同様に現像剤を調整した。また、
表面被覆率は５１％であった。

【００８０】実施例１１の現像剤を用いて、実施例１と
同じ条件で５０，０００枚のプリント試験を行ったとこ
ろ、５０，０００枚プリント後の転写効率は９７％であ
り、５０，０００枚プリント時も、ゴーストは発生しな
かった。（実施例１２）実施例１にて使用した顔料分散液を以下
に変えた他は、実施例１と同様に現像剤を調整した。実
施例１２で使用したトナー粒子の球形化度は１１５〜１
２０であり、また、表面被覆率は５０％であった。スチレン−アクリル樹脂（共重合比７５：２５、Ｔｇ：６５°Ｃ、重量平均分子量：２０００００）５０部カーボンブラック（商品名：＃４０００、三菱化成社製）５０部酢酸エチル１００部実施例１２の現像剤を用いて、実施例１と同じ条件で１
００，０００枚のプリント試験を行ったところ、１０
０，０００枚プリント後の転写効率は９７％であり、１
００，０００枚プリント後、ゴーストが発生しなかっ
た。（実施例１３）実施例１にて使用した現像装置の代わり
に、一般的なマグネットロールの現像機（商品名：ａｂ
ｌｅ１３０１α、富士ゼロックス社製、現像剤補立ち
量：０．５ｍｍ）を使用した他は、実施例１と同様に現
像剤を調整し、プリント試験を行った。５０，０００枚
プリント後の転写効率は９７％であり、５０，０００枚
プリント時も、ゴーストは発生しなかった。（比較例８）実施例１３にて使用したトナーの代わり
に、比較例２のトナーを使用した他は、実施例１３と同
様に現像剤を調整し、プリント試験を行った。１０００
枚プリントで転写効率は８０％を割り、ゴーストが発生
した。

【００８１】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、長期にわたり安定した画質が得られ、且つ廃棄トナ
ーの発生量が少なく環境に優しいクリーナーレス方式の
画像形成方法及び静電潜像現像剤が実現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のクリナーレス方式の画像形成方法を適
用できる画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

【図２】図１の画像形成装置で使用される現像装置の概
略構成図である。

【図３】図２の現像装置に含まれる現像剤担持体の概略
の斜視図である。

【図４】画像形成のための各工程における電位を説明す
るための説明図である。

【符号の説明】

１感光体ドラム２帯電器３露光手段４現像装置５転写コロトロン８現像剤担持体１０画像形成装置１７現像剤１８磁極

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者三宅弘二神奈川県足柄上郡中井町境430グリーンテクなかい富士ゼロックス株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】静電潜像担持体上に静電潜像を形成する
工程、複数の磁極が配設された現像剤担持体上に形成さ
れた現像剤層を用いて、該静電潜像担持体上の該静電潜
像を現像する工程、及び該静電潜像担持体上のトナー画
像を転写体上に転写する工程からなる電子写真プロセス
を、転写後の該静電潜像担持体をクリーニングすること
なく繰り返し実施する画像形成方法において、該現像剤
層に使用される現像剤が球状トナー粒子及び磁性キャリ
アを含み、該球状トナー粒子表面には疎水化処理された
平均粒子径２０乃至８０ｎｍの外添剤微粒子が表面被覆
率５０％以上になるように添加されたことを特徴とする
画像形成方法。
【請求項２】前記現像剤担持体は円筒状とされ、且つ
その外周には軸方向に沿った複数の磁極が軸周りに等間
隔で形成され、且つ隣接する該磁極間の間隔が２５乃至
２５０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の画
像形成方法。
【請求項３】前記現像剤担持体が前記磁極と共に回転
することを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
【請求項４】前記磁性キャリアは、平均粒子径２０乃
至５０μｍ、飽和磁化３０乃至７０ｅｍｕ／ｇ、比抵抗
１０¹⁴Ωｃｍ以上のキャリアであることを特徴とする請
求項１、２及び３のいずれか１項に記載の画像形成方
法。
【請求項５】前記外添剤微粒子が酸化珪素であること
を特徴とする請求項１、２、３及び４のいずれか１項に
記載の画像形成方法。
【請求項６】前記疎水化処理に使用された処理剤がシ
ランカップリング剤であることを特徴とする請求項１、
２、３、４及び５のいずれか１項に記載の画像形成方
法。
【請求項７】前記トナー粒子は、結着樹脂、着色剤及
び水と混和しない溶剤を含む油相を水相中に分散懸濁、
造粒することにより得られた球状トナー粒子であること
を特徴とする請求項１、２、３、４、５及び６のいずれ
か１項に記載の画像形成方法。
【請求項８】結着樹脂、着色剤及び水と混和しない溶
剤を含む油相を水相中に分散懸濁、造粒することにより
得られた球状トナー粒子、及び平均粒子径２０乃至５０
μｍ、飽和磁化３０〜７０ｅｍｕ／ｇ、比抵抗１０¹⁴Ω
ｃｍ以上のキャリアを含むことを特徴とする静電潜像現
像剤。
【請求項９】前記球状トナー粒子表面に、疎水化処理
された平均粒子径２０乃至８０ｎｍの外添剤微粒子が表
面被覆率５０％以上になるように添加されたことを特徴
とする請求項８に記載の静電潜像現像剤。
【請求項１０】羽根回転型混合機を用いて羽根の周速
１０〜３０ｍ／ｓで前記外添剤微粒子及び前記トナー粒
子を３０乃至１２０秒間混合することにより、前記外添
剤微粒子を前記トナー粒子表面に付着させたことを特徴
とする請求項９に記載の静電潜像現像剤。