JPH10205769A - 電子レンジ及びその加熱室内面の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 加熱室の内面に塗装した塗装膜の厚さを均一
にすると共に、塗料の無駄を少なくし、作業環境に塗料
が飛散することを防止し、マスキングを簡単に行い、ま
た、複数種類の塗料で容易に塗り分け可能にする。 【解決手段】 本発明の電子レンジは、内面に塗料をス
クリーン印刷することにより形成された塗装膜を設けた
加熱室を備えている。この構成によれば、加熱室の内面
の塗装膜は、塗料をスクリーン印刷することにより形成
されたものであるため、その厚さは均一になる。また、
塗料をスクリーン印刷する構成であるため、塗料の無駄
が大幅に少なくなると共に、塗装時に作業環境に塗料が
飛散することもないため、塗装作業設備を簡単化し得、
更に、マスキングを簡単に行うことができ、また、複数
種類の塗料で塗り分けることも容易に可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、加熱室の内面を塗
装するように構成された電子レンジ及びその加熱室内面
の形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子レンジの加熱室は、ほぼ箱状をなす
オーブンキャビティから構成されている。このオーブン
キャビティは、複数枚のＳＵＳ等からなる鋼板を適宜プ
レスして折り曲げると共に、互いに溶接することにより
構成されている。そして、電子レンジの商品として価値
を高めるために、オーブンキャビティの内面を塗装し
て、耐熱性、清掃性や見栄え（外観性）を向上させてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来構成において
は、オーブンキャビティの内面に対して塗料をスプレー
塗装することにより、オーブンキャビティの内面を塗装
している。しかし、この構成の場合、スプレー塗装を行
うので、使用する塗料のうちの約４０％程度の量の塗料
がオーブンキャビティの内面に塗装されるだけであり、
残りの塗料は塗装作業を行う環境に飛散してしまうた
め、塗料が無駄に使用される割合が大きいという問題点
があった。特に、塗料として比較的高価な耐熱性塗料を
使用する場合、塗料の無駄が多いことは製造コストを高
める要因にもなっていた。また、作業環境に飛散した塗
料を自然環境上の問題からも回収する必要があるため、
そのための設備として大型の設備を用意しなければなら
なかった。

【０００４】更に、スプレー塗装の場合、吹き付けられ
た塗料が集まり易い部分は塗装膜の厚さが厚くなり、吹
き付けられた塗料が集まり難い部分は塗装膜の厚さが薄
くなるという傾向がある。このため、平板でなく箱形状
にしてからその内面をスプレー塗装により形成された塗
装膜は、その厚さが不均一になるという問題があった。
特に、箱形状に組み立ててから塗装しないと、各壁面の
電気的接続が必要とされる電子レンジでは、塗装膜の厚
さが不均一になりやすく、不均一になると、電子レンジ
の使用時のヒートサイクルにより上記塗装膜にひび割れ
が発生し易いという欠点もあった。

【０００５】また、スプレー塗装の場合、塗料を塗布し
たくない部分をマスキングする作業がかなり面倒で複雑
であるという問題もあった。更に、オーブンキャビティ
の内面を複数種類の塗装で塗り分けたい場合があって
も、スプレー塗装では、塗り分けが非常に困難であるた
め、同一の塗料で塗装しなければならなかった。

【０００６】そこで、本発明の目的は、加熱室の内面に
塗装した塗装膜の厚さを均一にすることができると共
に、塗料の無駄を少なくすることができ、また、作業環
境に塗料が飛散することを防止でき、更に、マスキング
を簡単に行うことができ、更にまた、複数種類の塗料で
容易に塗り分けることができる電子レンジ及びその加熱
室内面の形成方法を提供するにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の電子レンジは、
内面に塗料をスクリーン印刷することにより形成された
塗装膜を設けた加熱室を備えたところに特徴を有する。

【０００８】上記構成によれば、加熱室の内面の塗装膜
は、塗料をスクリーン印刷することにより形成されたも
のであるため、その厚さは均一になる。また、塗料をス
クリーン印刷するため、塗料の無駄はスプレー塗装に比
べて大幅に少なくなると共に、塗装時に作業環境に塗料
が飛散することもないため、塗装作業設備を簡単化し得
る。更に、塗料をスクリーン印刷するだけであるから、
塗装したくない部分を簡単に塗装しないように構成する
ことができる、即ち、マスキングを簡単に行うことがで
きる。更にまた、塗料をスクリーン印刷する構成である
から、複数種類の塗料で塗り分けることが容易に可能で
ある。

【０００９】また、上記構成において、加熱室の内面
に、絞り加工により凸部を形成することが好ましい。更
に、塗料は、耐熱性を有する塗料であることが良い構成
である。更にまた、加熱室の各構成部分に対して、各構
成部分の使用温度に応じて耐熱温度の異なる塗料をスク
リーン印刷するように構成することが一層好ましい。こ
の場合、加熱室を複数の金属部材で構成する場合には、
各金属部材毎に同一耐熱温度の塗料をスクリーン印刷す
るように構成することが良い。

【００１０】更に、加熱室を構成する平板状の金属部材
の表面に塗料をスクリーン印刷する場合、塗料を塗らな
いマスキング部を金属部材の外周部に設けることが好ま
しい構成である。また、加熱室を構成する平板状の金属
部材の表面に塗料をスクリーン印刷した後、この金属部
材に絞り加工により凸部を形成する構成の場合、スクリ
ーン印刷する領域の形状を絞り加工によるワークの移動
量を考慮して決定することがより一層好ましい。

【００１１】一方、本発明の電子レンジの加熱室内面の
形成方法は、加熱室を構成する平板状の金属板材の表面
に塗料をスクリーン印刷する印刷工程と、スクリーン印
刷を実行した金属板材を加熱することにより中間乾燥さ
せる中間乾燥工程と、中間乾燥させた金属板材をプレス
加工及び溶接することにより前記加熱室を組み立てる組
立工程と、組み立てられた加熱室を加熱することにより
本焼成する本焼成工程とを備えて構成されている。

【００１２】この方法における中間乾燥工程において
は、スクリーン印刷された塗料のうちの溶剤成分を揮発
させるように構成することが好ましい。また、中間乾燥
工程における加熱温度を、本焼成工程における加熱温度
の１／２以下に設定することが良い構成である。更に、
印刷工程の実行前に、パンチング等の金属部材の平板状
の形状を保持するプレス加工を金属部材に行う工程を実
行することが好ましい構成である。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の第１の実施例につ
いて図１ないし図８を参照しながら説明する。まず、図
２に示すように、電子レンジのオーブンキャビティ１
は、全体としてほぼ箱状に形成されており、その前面部
に出入れ口２が設けられている。このオーブンキャビテ
ィ１の内部が加熱室３となっている。

【００１４】上記オーブンキャビティ１は、図３に示す
ように、ほぼコ字状をなす側板４と前板５と後板６と上
板７とを互いに溶接及びかしめ加工して連結することに
より構成されている。これら側板４、前板５、後板６及
び上板７は、例えばＳＵＳ等からなる平板状の金属板材
をプレス加工することにより形成されている。

【００１５】そして、側板４、後板６及び上板７の表面
４ａ、６ａ、７ａ（これら表面はオーブンキャビティ１
の内面を構成する側の表面である）と前板５の前面５ａ
とには、上記プレス加工を行う前の状態、即ち、平板状
の金属板材の状態であるときに、例えば耐熱性を有する
塗料をスクリーン印刷することにより塗装膜８（図１
（ｂ）参照）が形成されている。

【００１６】ここで、前板５に上記スクリーン印刷を実
行する場合の具体的印刷方法について、図１（ａ）及び
（ｂ）に従って説明する。まず、図１（ａ）に示すよう
に、スクリーン印刷用の版８を用意する。この版８は、
フレーム９とこのフレーム９にその内側開口部を塞ぐよ
うに取り付けられたスクリーン１０とから構成されてい
る。そして、スクリーン１０には、塗料１１を透過させ
ない領域部分としてマスキング部１０ａ、１０ｂ、１０
ｃが形成されている。

【００１７】これらマスキング部１０ａ、１０ｂ、１０
ｃは、図１（ｂ）に示すように、前板５のうちの塗装し
たくない部分、具体的には、後のプレス加工工程で打ち
抜くための打ち抜き部５ａ、５ｂと、前板５を例えばバ
キュームパット（図８参照）で吸着するときに使用する
ための吸着部５ｃとに対応している。上記打ち抜き部５
ａ、５ｂはそれぞれ矩形状の領域であり、上記吸着部５
ｃは前板５の外周部に形成された枠状の領域である。

【００１８】さて、上記版８を用いてスクリーン印刷を
実行する場合、図１（ａ）に示すように、前板５を形成
するための平板状の金属板材１２を印刷用治具（図示し
ない）上に固定した後、この金属板材１２の上に版８を
被せる。続いて、版８の上に耐熱性を有する塗料１１を
供給する。尚、塗料１１をインク（耐熱性インク）と呼
んでも良い。この後、スキージ１３を版８上でスライド
移動させることにより塗料１１を版８の上で延ばす。

【００１９】これにより、塗料１１が版８のスクリーン
１０のうちのマスキング部１０ａ、１０ｂ、１０ｃ以外
の部分を透過することにより金属板材１２の上面に付着
する（印刷される）ようになる。この結果、図１（ｂ）
に示すように、金属板材１２の上面における上記マスキ
ング部１０ａ、１０ｂ、１０ｃ以外の部分に塗料１１が
付着され、もって塗料１１をスクリーン印刷する印刷工
程が完了する。尚、側板４、後板６及び上板７について
も、同様にして塗料をスクリーン印刷する。具体的に
は、上記各板４、６、７を形成するための平板状の各金
属板材（図示しない）の上面に、上記版８とほぼ同様な
構成の各版及びスキージ（いずれも図示しない）を用い
て塗料をスクリーン印刷するように構成されている。

【００２０】そして、上記した印刷工程を実行した後
は、図５に示すように、中間乾燥工程を実行する。この
工程では、スクリーン印刷を実行した金属板材１２を例
えば熱風炉を使用して加熱することによりスクリーン印
刷した塗装膜（塗料１１）を中間乾燥させる。この中間
乾燥では、スクリーン印刷された塗料１１のうちの溶剤
成分を揮発させる程度の加熱乾燥を実行し、塗料１１の
残りの成分である樹脂成分を硬化させる前に乾燥を止め
るように構成されている。

【００２１】具体的には、上記中間乾燥工程における金
属板材１２を加熱する加熱温度を例えば約１５０℃に設
定すると共に、乾燥時間を例えば約９分に設定してい
る。この構成の場合、上記加熱温度（約１５０℃）及び
上記乾燥時間（約９分）は、後述する本焼成工程におけ
る加熱温度及び乾燥時間の１／２以下になるように設定
されている。

【００２２】さて、上記中間乾燥工程を実行した後は、
各金属板材１２をプレス加工するプレス加工工程を行
う。この工程では、前板５形成用の金属板材１２の打ち
抜き部５ａ、５ｂを打ち抜くプレス加工を行うと共に、
他の側板４、後板６及び上板７形成用の金属板材につい
ては必要に応じて折り曲げや絞り加工等のプレス加工を
行う。これにより、前板５、側板４、後板６及び上板７
が形成される。また、このプレス加工を実行する場合に
は、スクリーン印刷された塗料のうちの硬化前の樹脂成
分が潤滑油の代替剤として作用する。このため、プレス
加工時にスクリーン印刷された塗装膜に傷付きが生ずる
ことを極力防止できる。

【００２３】そして、上記プレス加工工程を実行した後
は、溶接・かしめ加工を実行する。この工程では、前板
５、側板４、後板６及び上板７を互いに溶接すると共
に、かしめ加工することにより、各板を連結する。これ
によりオーブンキャビティ１が組立てられる。この場
合、プレス加工工程と溶接・かしめ加工とから組立工程
が構成されている。

【００２４】ここで、上記組立工程における溶接として
は電気溶接（抵抗溶接）を実行するように構成している
ことから、溶接部とアース部には通電する必要があり、
これらの部分からは塗装膜を除去しなけらばならない。
また、かしめ部や折り曲げ部の塗装膜には、剥離やひび
割れが発生し易いという事情がある。このため、本実施
例においては、金属板材に塗料をスクリーン印刷する際
に、版８に所定のマスキング部を形成しておくことによ
り金属板材における溶接部、アース部、かしめ部、折り
曲げ部等には、塗装膜を印刷しないように構成してい
る。これにより、塗装膜を除去したり、塗装膜に剥離や
ひび割れが発生することを防止できる。

【００２５】そして、上記組立工程を実行した後は、本
焼成工程を実行する。この工程では、上記組み立てたオ
ーブンキャビティ１を例えば熱風炉を使用して加熱（焼
成）することにより、スクリーン印刷された塗料１１
（の樹脂成分）を硬化させるように構成されている。具
体的には、金属板材１２を加熱する加熱温度を例えば約
３８０℃に設定すると共に、乾燥時間を例えば約２０分
に設定している。これにより、オーブンキャビティ１が
完成する。

【００２６】尚、本実施例と比較するために、従来構成
のオーブンキャビティの製造工程を図６に示す。従来構
成では、図６に示すように、まず金属板材をプレス加工
して前板、側板、後板及び上板を形成するプレス加工工
程を実行する。続いて、これら形成した各板を溶接する
と共にかしめ加工することにより連結する溶接・かしめ
加工工程を実行する。この後、連結したオーブンキャビ
ティの内面に塗料をスプレー塗装する塗装工程を実行す
る。そして、スプレー塗装した塗装膜を乾燥させるため
に予備焼成工程と本焼成工程とを順に実行するように構
成されている。上記予備焼成工程は、乾燥時に塗装膜に
ひび割れが発生することを防止するための工程であり、
本焼成工程よりも低い加熱温度で予備的に乾燥させる工
程である。そして、本焼成工程の実行完了により塗装膜
が乾燥され、オーブンキャビティが完成するようになっ
ていた。

【００２７】さて、上述した構成の本実施例によれば、
オーブンキャビティ１の加熱室３の内面に塗料１１をス
クリーン印刷することにより塗装膜を形成するように構
成したので、スプレー塗装する従来構成に比べて、上記
塗装膜の厚さは均一になる。このため、電子レンジの使
用時のヒートサイクルにより上記塗装膜にひび割れが発
生することをほぼ確実に防止できる。また、塗料１１を
スクリーン印刷する構成であるため、スプレー塗装する
従来構成に比べて、塗料の無駄が大幅に少なくなると共
に、塗装時に作業環境に塗料が飛散することもないた
め、塗装作業設備を簡単化することができる。

【００２８】更に、塗料１１をスクリーン印刷するだけ
であるから、版８のスクリーン１０にマスキング部１０
ａ、１０ｂ、１０ｃを形成することにより塗装したくな
い部分を簡単に塗装しないように構成することができ
る、即ち、マスキングを簡単に行うことができる。特
に、上記実施例では、金属板材１２における後で打ち抜
く打ち抜き部の表面に塗料をスクリーン印刷しないよう
に構成したので、塗料の使用量を一層節約することがで
きる。更に、上記実施例では、金属板材１２において、
後で溶接したり、かしめ加工したり、折り曲げ加工した
りする部分の表面に塗料をスクリーン印刷しないように
構成したので、溶接実行前に塗装膜を除去する作業を不
要にできると共に、かしめ加工時や折り曲げ加工時に塗
装膜に傷が付いたりすることを確実に防止できる。

【００２９】また、上記実施例においては、図３に示す
ように、側板４の底壁部１４の内面には環状の凸部１４
ａ、１４ｂが突設されている。これら凸部１４ａ、１４
ｂは、図４に示すように、本実施例の場合、例えば絞り
加工により形成されている。これにより、加熱室３の内
面に、絞り加工により凸部１４ａ、１４ｂが突設される
構成となっている。

【００３０】ここで、上記凸部１４ａ、１４ｂが突設さ
れた加熱室３（側板４の底壁部１４）の内面をスプレー
塗装により塗装すると、凸部１４ａ、１４ｂの頂上部の
上面に吹き付けられる塗料の量が少なくなって塗装膜の
厚みが薄くなるのに対して、凸部１４ａ、１４ｂの根元
部の上面に吹き付けられる塗料の量が多くなって塗装膜
の厚みが厚くなるという傾向がある。このため、スプレ
ー塗装では、塗装膜の厚みがかなり不均一になるという
問題がある。

【００３１】これに対して、上記実施例においては、絞
り加工する前の平板状の金属板材の表面に、塗料１１を
スクリーン印刷して塗装膜を形成した後、上記金属板材
を絞り加工することにより凸部１４ａ、１４ｂを突設す
るように構成した。これにより、凸部１４ａ、１４ｂを
含めて加熱室３の内面に形成された塗装膜の厚みをほぼ
均一にすることができる。

【００３２】また、上記実施例では、加熱室３の内面
に、耐熱性を有する塗料１１をスクリーン印刷するよう
に構成したので、電子レンジ使用時に生じる熱がかかっ
ても加熱室３の内面の塗装膜が劣化することを防止でき
る。

【００３３】更に、上記実施例では、加熱室３を構成す
る平板状の各金属部材１２の表面に塗料１１をスクリー
ン印刷する場合に、図７に示すように、金属部材１２の
外周部をマスキングするように構成した。これにより、
印刷工程及びプレス加工工程等を自動化した構成におい
て、印刷した後の金属部材１２をバキュームパットで吸
着して搬送するとき、図８に示すように、金属部材１２
の外周部の塗装されていない部分をバキュームパット１
５で吸着することが可能となる。このため、バキューム
パット１５で吸着した場合に、金属部材１２の塗装膜が
傷付くことを確実に防止できるから、工程の自動化を実
現し易くなる。

【００３４】また、上記実施例においては、オーブンキ
ャビティ１を製造するに当たって、図５に示すように、
平板状の金属板材１２の表面に塗料をスクリーン印刷す
る印刷工程と、スクリーン印刷を実行した金属板材１２
を加熱することにより中間乾燥させる中間乾燥工程と、
中間乾燥させた金属板材１２をプレス加工するプレス加
工工程と、プレス加工した金属板材１２を溶接及びかし
め加工することによりオーブンキャビティ１（加熱室
３）を組み立てる溶接・かしめ加工工程と、組み立てら
れたオーブンキャビティ１（加熱室３）を加熱すること
により本焼成する本焼成工程とを備えて成る製造方法を
用いた。

【００３５】これにより、オーブンキャビティ１の内面
に塗料をスクリーン印刷して塗装膜を形成する構成を簡
単な構成にて容易に実現することができる。特に、上記
製造方法における中間乾燥工程においては、スクリーン
印刷された塗料（塗装膜）のうちの溶剤成分を揮発させ
るように構成した。これにより、上記スクリーン印刷さ
れた塗料の残りの成分である樹脂成分が硬化する前に乾
燥を止める（中間乾燥工程を完了する）構成となるか
ら、後のプレス加工または溶接・かしめ加工工程を実行
する場合に、スクリーン印刷された塗料のうちの硬化前
の樹脂成分が潤滑油の代替剤として作用するようにな
る。この結果、プレス加工または溶接・かしめ加工工程
時に、スクリーン印刷された塗装膜に傷付きが生ずるこ
とをほぼ確実に防止できる。

【００３６】尚、上記中間乾燥工程における加熱温度
は、本焼成工程における加熱温度の１／２以下に設定し
ている。具体的には、中間乾燥工程における加熱温度を
例えば約１５０℃に設定すると共に、本焼成工程におけ
る加熱温度を例えば約３８０℃に設定するように構成し
ている。また、中間乾燥工程における乾燥時間を例えば
約９分に設定すると共に、本焼成工程における乾燥時間
を例えば約２０分に設定するように構成している。この
ように設定することにより、中間乾燥工程では、スクリ
ーン印刷された塗料のうちの溶剤成分だけを揮発させる
程度の乾燥を実行することができ、本焼成工程では、上
記塗料の残りの成分である樹脂成分を完全に硬化させる
ことができると共に、塗装膜にひび割れやしわ等が発生
することもない。

【００３７】また、上記実施例においては、レンジ機能
（マイクロ波加熱機能）だけを有する電子レンジのオー
ブンキャビティ１を製造する構成に適用したが、これに
限られるものではなく、オーブン機能やグリル機能（熱
風循環供給装置や平面状ヒータやシーズヒータやガラス
管ヒータを備えたもの）をも備えたヒータ付き電子レン
ジのオーブンキャビティを製造する構成に適用しても良
い。

【００３８】更に、上記実施例では、熱風炉を用いて中
間乾燥工程及び本焼成工程を実行するように構成した
が、遠赤外線や近赤外線や両者の併用により加熱する加
熱装置を用いて中間乾燥工程及び本焼成工程を実行する
ように構成しても良い。更にまた、上記実施例では、耐
熱性を有する塗料１１を加熱室３の内面にスクリーン印
刷するように構成したが、これに代えて、耐熱性及び脱
臭機能を有する塗料を加熱室の内面にスクリーン印刷す
るように構成しても良い。

【００３９】図９は本発明の第２の実施例を示すもので
あり、第１の実施例と異なるところを説明する。尚、第
１の実施例と同じ構成には同じ符号を付している。上記
第２の実施例では、オーブンキャビティ１（加熱室３）
を構成する複数の金属板材、即ち、側板４、前板５、後
板６及び上板７形成用の金属板材の表面に耐熱性塗料を
スクリーン印刷する場合、各金属板材毎に同一耐熱温度
の塗料をスクリーン印刷するように構成している。

【００４０】具体的には、図９に示すように、側板４及
び上板７の表面（内面）にスクリーン印刷する耐熱性塗
料としては耐熱温度が例えば６００℃のものを使用し、
前板５の表面（前面）及び後板６の表面（内面）にスク
リーン印刷する耐熱性塗料としては耐熱温度が例えば３
００℃のものを使用している。このように使い分ける理
由は、側板４及び上板７の内面の温度がかなり高温にな
るのに対して、前板５の前面及び後板６の内面の温度が
それほど高温にならないためである。

【００４１】また、上述した以外の第２の実施例の構成
は、第１の実施例の構成と同じ構成となっている。従っ
て、第２の実施例においても、第１の実施例と同じ作用
効果を得ることができる。特に、第２の実施例では、オ
ーブンキャビティ１を構成する各板４、５、６、７のう
ちの使用温度が高温になる側板４及び上板７だけを耐熱
温度が高い（具体的には、６００℃の）耐熱性塗料を印
刷し、使用温度が低い前板５及び後板６を耐熱温度が低
い（具体的には、３００℃の）耐熱性塗料を印刷するよ
うに構成した。これにより、オーブンキャビティ１の内
面に形成した塗装膜の耐熱性を十分なものとしながら、
耐熱温度の高い塗料、即ち、高価な塗料の使用量を極力
少なくすることができ、その分だけ製造コストを低減す
ることができる。

【００４２】尚、上記第２の実施例では、オーブンキャ
ビティ１を構成する各板４、５、６、７を、各板４、
５、６、７毎に同一耐熱温度の塗料をスクリーン印刷す
るように構成したが、これに限られるものではなく、各
板４、５、６、７における塗装する部分の各部分を、耐
熱温度が異なる塗料をスクリーン印刷する、即ち、耐熱
温度が異なる塗料を塗り分けるように構成しても良い。
換言すると、オーブンキャビティ１（加熱室３）の各構
成部分に対して、各構成部分の使用温度に応じて耐熱温
度の異なる塗料をスクリーン印刷するように構成しても
良い。このように構成すると、耐熱温度の高い塗料、即
ち、高価な塗料の使用量をより一層少なくすることがで
きる。

【００４３】図１０は本発明の第３の実施例を示すもの
であり、第１の実施例と異なるところを説明する。尚、
第１の実施例と同じ構成には同じ符号を付している。上
記第３の実施例では、版８のスクリーン１０の下面（金
属板材１２に当接する側の面）に、保護テープ１６を貼
り付けておくことにより、金属板材１２の端部に存在す
る尖った形状のばり１７がスクリーン１０を傷つけるこ
とを防止している。この場合、保護テープ１６を貼り付
ける位置は、スクリーン１０における金属板材１２の外
周部に塗料が印刷されないようにマスクするマスキング
部に対応する部位である。

【００４４】尚、上述した以外の第３の実施例の構成
は、第１の実施例の構成と同じ構成となっている。従っ
て、第３の実施例においても、第１の実施例と同じ作用
効果を得ることができる。特に、第３の実施例では、版
８のスクリーン１０の下面に保護テープ１６を貼り付け
ることにより、金属板材１２の端部のばり１７によりス
クリーン１０が傷つくことを確実に防止することができ
る。

【００４５】図１１は本発明の第４の実施例を示すもの
であり、第１の実施例と異なるところを説明する。尚、
第１の実施例と同じ構成には同じ符号を付している。上
記第４の実施例では、加熱室３を構成する平板状の金属
板材１２の表面に塗料をスクリーン印刷した後、この金
属板材１２に絞り加工により凸部や凹部等の絞り部を形
成する構成の場合、絞り加工によるワークの移動量を考
慮してスクリーン印刷する領域の形状を決定するように
構成している。

【００４６】具体的には、図１１（ａ）に示すように、
金属板材１２の両端部に絞り加工により絞り部１７、１
７を形成する場合には、絞り加工を実行すると、図１１
（ｂ）に示すように、金属板材１２の両端部が内側へ変
形する。そこで、この絞り加工時のワークの移動量（変
形量）を加味して、金属板材１２に塗料をスクリーン印
刷する領域１８の形状を決定する。この構成の場合に
は、金属板材１２の両端部が内側へ変形した後で、印刷
領域１８の両端部がほぼ直線状になるように、印刷時に
は、印刷領域１８の両端部が図１１（ａ）に示すように
外側へふくらませるように印刷している。

【００４７】このように印刷した後、金属板材１２を絞
り加工すると、図１１（ｂ）に示すように、金属板材１
２の両端部が内側へ変形すると共に、金属板材１２の印
刷領域１８の両端部がほぼ直線状になることから、印刷
領域１８の外観性を良くすることができる。尚、上述し
た以外の第４の実施例の構成は、第１の実施例の構成と
同じ構成となっており、第４の実施例においても第１の
実施例と同じ作用効果を得ることができる。

【００４８】図１２は本発明の第５の実施例を示すもの
であり、第１の実施例と異なるところを説明する。尚、
第１の実施例と同じ構成には同じ符号を付している。上
記第５の実施例では、図１２に示すように、スクリーン
印刷を行う印刷工程の実行前に、金属部材１２の平板状
の形状を保持したままで該金属部材１２に対してパンチ
ングや孔あけ等のプレス加工を行う工程（この工程を平
面プレス加工工程と称する）を実行するように構成して
いる。尚、上述した以外の第５の実施例の構成は、第１
の実施例の構成と同じ構成となっている。

【００４９】従って、第５の実施例においても第１の実
施例と同じ作用効果を得ることができる。特に、第５の
実施例では、金属板材１２に塗料をスクリーン印刷する
前に、可能な限りプレス加工を行うように構成したの
で、印刷後のプレス加工を必要最小限な量とすることが
できる。このため、印刷された塗装膜がプレス加工によ
り傷付くことを極力防止することができる。

【００５０】図１３は本発明の第６の実施例を示すもの
であり、第１の実施例と異なるところを説明する。尚、
第１の実施例と同じ構成には同じ符号を付している。上
記第６の実施例では、図１３に示すように、オーブンキ
ャビティ１を前板５、側板１９、上板７及び底板２０か
ら構成している。上記側板１９は、横断面形状がほぼコ
字状をなす金属板材であり、オーブンキャビティ１の左
右の側壁と後壁とを一体化したものである。上記底板２
０は、オーブンキャビティ１の底壁を構成する金属板材
である。そして、これ以外の第６の実施例の構成は、第
１の実施例の構成と同じ構成となっている。従って、第
６の実施例においても第１の実施例と同じ作用効果を得
ることができる。

【００５１】

【発明の効果】本発明は、以上説明した通りであるの
で、次の効果を得ることができる。即ち、請求項１の電
子レンジによれば、内面に塗料をスクリーン印刷するこ
とにより形成された塗装膜を設けた加熱室を備える構成
としたので、加熱室の内面の塗装膜の厚さを均一にする
ことができると共に、塗料の無駄を少なくすることがで
き、また、作業環境に塗料が飛散することを防止でき、
更に、マスキングを簡単に行うことができ、また、複数
種類の塗料で容易に塗り分けることができる。

【００５２】請求項２の電子レンジによれば、加熱室の
内面に絞り加工により凸部を形成するように構成したの
で、凸部の上の塗装膜の厚さも加熱室内面の塗装膜の厚
さと同様に均一にすることができる。また、請求項３の
電子レンジでは、耐熱性を有する塗料をスクリーン印刷
する構成としたので、加熱室内面の塗装膜の耐熱性が高
くなる。

【００５３】請求項４の電子レンジによれば、加熱室の
各構成部分に対して、各構成部分の使用温度に応じて耐
熱温度の異なる塗料をスクリーン印刷するように構成し
たので、耐熱温度の高い塗料、即ち、高価な塗料の使用
量を極力少なくすることができ、製造コストを低減する
ことができる。そして、請求項５の電子レンジによれ
ば、加熱室を複数の金属部材で構成する場合において、
各金属部材毎に同一耐熱温度の塗料をスクリーン印刷す
るように構成したので、耐熱温度の高い塗料の使用量を
極力少なくすることができると共に、スクリーン印刷す
る回数を少なくすることができる。

【００５４】請求項６の電子レンジによれば、加熱室を
構成する平板状の金属部材の表面に塗料をスクリーン印
刷する場合に、金属部材の外周部をマスキングする構成
としたので、印刷した後の金属部材をバキュームパット
で吸着して搬送するとき、金属部材の外周部の塗装され
ていない部分をバキュームパットで吸着することが可能
となり、バキュームパットで塗装膜が傷付くことを確実
に防止できる。

【００５５】請求項７の電子レンジにおいては、加熱室
を構成する平板状の金属部材の表面に塗料をスクリーン
印刷した後、この金属部材に絞り加工により凸部を形成
する構成の場合、絞り加工によるワークの移動量を考慮
してスクリーン印刷する領域の形状を決定するように構
成した。これにより、金属板材を絞り加工するときに、
金属板材の形状が変形することがあっても、金属板材の
印刷領域の外観性を良くすることができる。

【００５６】請求項８の電子レンジの加熱室内面の形成
方法では、平板状の金属板材の表面に塗料をスクリーン
印刷する印刷工程と、スクリーン印刷を実行した金属板
材を中間乾燥させる中間乾燥工程と、中間乾燥させた金
属板材をプレス加工及び溶接することにより前記加熱室
を組み立てる組立工程と、組み立てられた加熱室を本焼
成する本焼成工程とを備えるように構成した。これによ
り、加熱室の内面に塗料をスクリーン印刷して塗装膜を
形成する構成を簡単な構成にて容易に実現することがで
きる。

【００５７】請求項９の電子レンジの加熱室内面の形成
方法では、中間乾燥工程において、スクリーン印刷され
た塗料のうちの溶剤成分を揮発させるように構成したの
で、スクリーン印刷された塗料の残りの成分である樹脂
成分が硬化する前に乾燥を止める構成となる。これによ
り、後のプレス加工または溶接・かしめ加工工程を実行
する場合に、スクリーン印刷された塗料のうちの硬化前
の樹脂成分が潤滑油の代替剤として作用するようになる
から、プレス加工または溶接・かしめ加工工程時に、ス
クリーン印刷された塗装膜に傷付きが生ずることを防止
できる。

【００５８】請求項１０の電子レンジの加熱室内面の形
成方法によれば、中間乾燥工程における加熱温度を、本
焼成工程における加熱温度の１／２以下に設定する構成
としたので、スクリーン印刷された塗料（塗装膜）のう
ちの溶剤成分を揮発させると共に、上記塗料の残りの成
分である樹脂成分が硬化する前に乾燥を止めることがで
きる。

【００５９】請求項１１の電子レンジの加熱室内面の形
成方法によれば、印刷工程の実行前に、パンチング等の
金属部材の平板状の形状を保持するプレス加工を金属部
材に行う工程を実行するように構成したので、金属板材
に塗料をスクリーン印刷する前に、可能な限りプレス加
工を行うことができ、印刷後のプレス加工を必要最小限
な量とすることができる。このため、印刷された塗装膜
がプレス加工により傷付くことを極力防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例を示すもので、スクリー
ン印刷用の版及び金属板材を示す斜視図

【図２】オーブンキャビティの斜視図

【図３】オーブンキャビティの分解斜視図

【図４】側板の底部の縦断面図

【図５】オーブンキャビティの製造工程を示す図

【図６】従来構成のオーブンキャビティの製造工程を示
す図

【図７】金属板材の上面図

【図８】金属板材をバキュームパットで吸着した状態を
示す斜視図

【図９】本発明の第２の実施例を示す図２相当図

【図１０】本発明の第３の実施例を示すもので、版及び
金属板材の側面図

【図１１】本発明の第４の実施例を示す金属板材の上面
図

【図１２】本発明の第５の実施例を示す図６相当図

【図１３】本発明の第６の実施例を示す図３相当図

【符号の説明】

１はオーブンキャビティ、３は加熱室、４は側板、４ａ
は底壁部、４ｂ、４ｃは凸部、５は前板、５ａ、５ｂは
打ち抜き部、５ｃは吸着部、６は後板、７は上板、８は
版、９はフレーム、１０はスクリーン、１０ａ、１０
ｂ、１０ｃはマスキング部、１１は塗料、１２は金属板
材、１５はバキュームパット、１６は保護テープ、１７
はばり、１８は印刷領域、１９は側板、２０は底板を示
す。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内面に塗料をスクリーン印刷することに
   より形成された塗装膜を設けた加熱室を備えたことを特
   徴とする電子レンジ。
2. 【請求項２】 加熱室の内面には、絞り加工により凸部
   が形成されていることを特徴とする請求項１記載の電子
   レンジ。
3. 【請求項３】 塗料は、耐熱性を有することを特徴とす
   る請求項１または２記載の電子レンジ。
4. 【請求項４】 加熱室の各構成部分に対して、各構成部
   分の使用温度に応じて耐熱温度の異なる塗料をスクリー
   ン印刷するように構成されていることを特徴とする請求
   項１記載の電子レンジ。
5. 【請求項５】 加熱室を複数の金属部材で構成するもの
   において、各金属部材毎に同一耐熱温度の塗料をスクリ
   ーン印刷するように構成されていることを特徴とする請
   求項４記載の電子レンジ。
6. 【請求項６】 加熱室を構成する平板状の金属部材の表
   面に塗料をスクリーン印刷する場合、塗料を塗らないマ
   スキング部を金属部材の外周部に備えることを特徴とす
   る請求項１記載の電子レンジ。
7. 【請求項７】 加熱室を構成する平板状の金属部材の表
   面に塗料をスクリーン印刷した後、この金属部材に絞り
   加工により凸部を形成する場合、スクリーン印刷する領
   域の形状は絞り加工によるワークの移動量を考慮して決
   定されていることを特徴とする請求項１記載の電子レン
   ジ。
8. 【請求項８】 加熱室を構成する平板状の金属板材の表
   面に塗料をスクリーン印刷する印刷工程と、 スクリーン印刷を実行した金属板材を加熱することによ
   り中間乾燥させる中間乾燥工程と、 中間乾燥させた金属板材をプレス加工及び溶接すること
   により前記加熱室を組み立てる組立工程と、 組み立てられた加熱室を加熱することにより本焼成する
   本焼成工程とを備えて成る電子レンジの加熱室内面の形
   成方法。
9. 【請求項９】 中間乾燥工程においては、スクリーン印
   刷された塗料のうちの溶剤成分を揮発させることを特徴
   とする請求項８記載の電子レンジの加熱室内面の形成方
   法。
10. 【請求項１０】 中間乾燥工程における加熱温度を、本
    焼成工程における加熱温度の１／２以下に設定すること
    を特徴とする請求項８記載の電子レンジの加熱室内面の
    形成方法。
11. 【請求項１１】 印刷工程の実行前に、パンチング等の
    金属部材の平板状の形状を保持するプレス加工を金属部
    材に行う工程を実行することを特徴とする請求項８ない
    し１０のいずれかに記載の電子レンジの加熱室内面の形
    成方法。