JPH102342A - 軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨークの製造方法 - Google Patents
軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨークの製造方法Info
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- JPH102342A JPH102342A JP15229796A JP15229796A JPH102342A JP H102342 A JPH102342 A JP H102342A JP 15229796 A JP15229796 A JP 15229796A JP 15229796 A JP15229796 A JP 15229796A JP H102342 A JPH102342 A JP H102342A
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- shaft
- yoke
- cross
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量化及びコストの低減を図ることのできる
軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨークの製造方法を提供す
ることにある。 【解決手段】 軸部１０の一端から突出する少なくとも
２つの継手腕部２を塑性加工により形成し、前記軸部１
０の他端側から一端側に向けて断面異形状でかつ有底の
継手穴部１１を塑性加工により形成してなることを特徴
としている。
軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨークの製造方法を提供す
ることにある。 【解決手段】 軸部１０の一端から突出する少なくとも
２つの継手腕部２を塑性加工により形成し、前記軸部１
０の他端側から一端側に向けて断面異形状でかつ有底の
継手穴部１１を塑性加工により形成してなることを特徴
としている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えばユニバー
サルジョイントにおける十字ジョイントを回転自在に支
持する継手腕部を有する軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨ
ークの製造方法に関する。
サルジョイントにおける十字ジョイントを回転自在に支
持する継手腕部を有する軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨ
ークの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の軸継手用ヨークとしては、例え
ば図１５及び図１６に示すものが知られている。この図
に示す軸継手用ヨークは、自動車等の推進軸用のユニバ
ーサルジョイントの一部品として構成されたものであ
り、通常、熱間鍛造（熱間加工）及び機械加工によって
形成されている。
ば図１５及び図１６に示すものが知られている。この図
に示す軸継手用ヨークは、自動車等の推進軸用のユニバ
ーサルジョイントの一部品として構成されたものであ
り、通常、熱間鍛造（熱間加工）及び機械加工によって
形成されている。
【０００３】すなわち、軸部１の一端から左右対称にＵ
字状に突出する２つの継手腕部２を熱間鍛造により形成
し、軸部１の他端側から一端側に向けて有底の下穴を熱
間鍛造により形成する。そして、軸部１の一端部に底部
として残った部分を、他端側からドリルにより取り除い
た後、今度は一端側から、より大きな穴をドリルで加工
して貫通逃げ穴１ａを形成する。さらに、この貫通逃げ
穴１ａと同軸状にキャップ３を取り付けるための環状段
部１ｂを機械加工により形成する。
字状に突出する２つの継手腕部２を熱間鍛造により形成
し、軸部１の他端側から一端側に向けて有底の下穴を熱
間鍛造により形成する。そして、軸部１の一端部に底部
として残った部分を、他端側からドリルにより取り除い
た後、今度は一端側から、より大きな穴をドリルで加工
して貫通逃げ穴１ａを形成する。さらに、この貫通逃げ
穴１ａと同軸状にキャップ３を取り付けるための環状段
部１ｂを機械加工により形成する。
【０００４】それから、ブローチ（図示せず）を用い
て、下穴にスプライン１ｃを形成する。なお、貫通逃げ
穴１ａは、ブローチを通すために、軸部１に貫通するよ
うに形成したものである。
て、下穴にスプライン１ｃを形成する。なお、貫通逃げ
穴１ａは、ブローチを通すために、軸部１に貫通するよ
うに形成したものである。
【０００５】また、各継手腕部２には、十字ジョイント
（図示せず）を回転自在に支持する貫通孔２ａが機械加
工によって形成されている。
（図示せず）を回転自在に支持する貫通孔２ａが機械加
工によって形成されている。
【０００６】上記キャップ３は、油漏れを防止するシー
ル性を有する接着剤で、環状端部１ｂに固定されている
とともに、カシメ１ｄによって環状端部１ｂに確実に固
定されている。
ル性を有する接着剤で、環状端部１ｂに固定されている
とともに、カシメ１ｄによって環状端部１ｂに確実に固
定されている。
【０００７】上記のように構成された軸継手用ヨークに
おいては、例えばトランスミッションに設けたスプライ
ン軸（図示せず）に、スプライン１ｃを嵌合させ、スプ
ライン軸に沿って移動するとともに、駆動力を推進軸側
に伝えるようになる。この際、トランスミッション内の
潤滑油がスプライン１ｃに供給され、同スプライン１ｃ
とスプライン軸との摺動が円滑に行われる。そして、貫
通逃げ穴１ａの部分がキャップ３で覆われているととも
に、このキャップ３がシール性を有する接着剤及びカシ
メ１ｄによって、環状端部１ｂに確実に固定されている
から、貫通逃げ穴１ａの部分から潤滑油が漏れることが
ないように成っている。
おいては、例えばトランスミッションに設けたスプライ
ン軸（図示せず）に、スプライン１ｃを嵌合させ、スプ
ライン軸に沿って移動するとともに、駆動力を推進軸側
に伝えるようになる。この際、トランスミッション内の
潤滑油がスプライン１ｃに供給され、同スプライン１ｃ
とスプライン軸との摺動が円滑に行われる。そして、貫
通逃げ穴１ａの部分がキャップ３で覆われているととも
に、このキャップ３がシール性を有する接着剤及びカシ
メ１ｄによって、環状端部１ｂに確実に固定されている
から、貫通逃げ穴１ａの部分から潤滑油が漏れることが
ないように成っている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記軸継手
用ヨークにおいては、貫通逃げ穴１ａを機械加工によっ
て形成しているから、熱間鍛造によって形成されたファ
イバーフロー（金属材料の組織の流れ）が切断された状
態になり、強度の低下を来している。しかも、貫通逃げ
穴１ａによって、ねじり方向の剛性が低下したものとな
っている。このため、貫通逃げ穴１ａの周囲の肉厚を増
すなどして強度の向上を図らなければならず、重量が増
加するとともに、コスト高にもなるという問題がある。
用ヨークにおいては、貫通逃げ穴１ａを機械加工によっ
て形成しているから、熱間鍛造によって形成されたファ
イバーフロー（金属材料の組織の流れ）が切断された状
態になり、強度の低下を来している。しかも、貫通逃げ
穴１ａによって、ねじり方向の剛性が低下したものとな
っている。このため、貫通逃げ穴１ａの周囲の肉厚を増
すなどして強度の向上を図らなければならず、重量が増
加するとともに、コスト高にもなるという問題がある。
【０００９】この発明は上述した問題を解消するために
なされたもので、その目的は、軽量化及びコストの低減
を図ることのできる軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨーク
の製造方法を提供することにある。
なされたもので、その目的は、軽量化及びコストの低減
を図ることのできる軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨーク
の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に係る発明は、軸部（１０）の一端から突
出する少なくとも２つの継手腕部（２）を塑性加工によ
り形成し、前記軸部（１０）の他端側から一端側に向け
て断面異形状でかつ有底の継手穴部（１１）を塑性加工
により形成してなることを特徴としている。
に、請求項１に係る発明は、軸部（１０）の一端から突
出する少なくとも２つの継手腕部（２）を塑性加工によ
り形成し、前記軸部（１０）の他端側から一端側に向け
て断面異形状でかつ有底の継手穴部（１１）を塑性加工
により形成してなることを特徴としている。
【００１１】請求項２に係る発明は、請求項１に係る発
明において、塑性加工は冷間加工であることを特徴とし
ている。
明において、塑性加工は冷間加工であることを特徴とし
ている。
【００１２】請求項３に係る発明は、請求項１又は請求
項２に係る発明において、継手穴部（１１）は、スプラ
インやセレーション等の軸方向に延びる縦溝によって、
断面異形状に形成されていることを特徴としてる。
項２に係る発明において、継手穴部（１１）は、スプラ
インやセレーション等の軸方向に延びる縦溝によって、
断面異形状に形成されていることを特徴としてる。
【００１３】請求項４に係る発明は、請求項１又は請求
項２に係る発明において、継手穴部（１１）は、多角形
状の断面によって、断面異形状に形成されていることを
特徴している。
項２に係る発明において、継手穴部（１１）は、多角形
状の断面によって、断面異形状に形成されていることを
特徴している。
【００１４】請求項５に係る発明は、軸部（１０）の一
端から突出する少なくとも２つの継手腕部（２）を塑性
加工により形成し、前記軸部（１０）の他端側から一端
側に向けて断面異形状でかつ有底の継手穴部（１１）を
塑性加工により形成してなる軸継手用ヨークの製造方法
であって、前記軸部（１０）は、他端側から所定の深さ
に達する下穴（Ｂ２ａ）を塑性加工により形成した後、
前記下穴（Ｂ２ａ）内に他端側から断面異形状のマンド
レル（Ｍ３）を圧入することによって、同下穴（Ｂ２
ａ）を断面異形状に塑性加工したことを特徴としてい
る。
端から突出する少なくとも２つの継手腕部（２）を塑性
加工により形成し、前記軸部（１０）の他端側から一端
側に向けて断面異形状でかつ有底の継手穴部（１１）を
塑性加工により形成してなる軸継手用ヨークの製造方法
であって、前記軸部（１０）は、他端側から所定の深さ
に達する下穴（Ｂ２ａ）を塑性加工により形成した後、
前記下穴（Ｂ２ａ）内に他端側から断面異形状のマンド
レル（Ｍ３）を圧入することによって、同下穴（Ｂ２
ａ）を断面異形状に塑性加工したことを特徴としてい
る。
【００１５】請求項６に係る発明は、軸部（１０）の一
端から突出する少なくとも２つの継手腕部（２）を塑性
加工により形成し、前記軸部（１０）の他端側から一端
側に向けて断面異形状でかつ有底の継手穴部（１１）を
塑性加工により形成してなる軸継手用ヨークの製造方法
であって、前記軸部（１０）は、他端側から所定の深さ
に達する下穴（Ｂ２ａ）を塑性加工により形成した後、
前記下穴（Ｂ２ａ）における一端側の部分を逃げ穴（１
１ｂ）として残し、この逃げ穴（１１ｂ）より他端側の
部分を絞りによる塑性加工によって縮径して縮径下穴
（Ｂ３ａ）を形成し、この縮径下穴（Ｂ３ａ）に他端側
から断面異形状のマンドレル（Ｍ３）を圧入することに
よって、同縮径下穴（Ｂ３ａ）を断面異形状に塑性加工
したことを特徴としている。
端から突出する少なくとも２つの継手腕部（２）を塑性
加工により形成し、前記軸部（１０）の他端側から一端
側に向けて断面異形状でかつ有底の継手穴部（１１）を
塑性加工により形成してなる軸継手用ヨークの製造方法
であって、前記軸部（１０）は、他端側から所定の深さ
に達する下穴（Ｂ２ａ）を塑性加工により形成した後、
前記下穴（Ｂ２ａ）における一端側の部分を逃げ穴（１
１ｂ）として残し、この逃げ穴（１１ｂ）より他端側の
部分を絞りによる塑性加工によって縮径して縮径下穴
（Ｂ３ａ）を形成し、この縮径下穴（Ｂ３ａ）に他端側
から断面異形状のマンドレル（Ｍ３）を圧入することに
よって、同縮径下穴（Ｂ３ａ）を断面異形状に塑性加工
したことを特徴としている。
【００１６】請求項７に係る発明は、軸部（１０）の一
端から突出する少なくとも２つの継手腕部（２）を塑性
加工により形成し、前記軸部（１０）の他端側から一端
側に向けて断面異形状でかつ有底の継手穴部（１１）を
塑性加工により形成してなる軸継手用ヨークの製造方法
であって、前記軸部（１０）は、他端側から所定の深さ
に達する下穴（Ｂ２ａ）を塑性加工により形成した後、
前記下穴（Ｂ２ａ）に断面異形状のマンドレル（Ｍ１
２）を挿入し、このマンドレル（Ｍ１２）を挿入した部
分の外側から絞ることによって、前記下穴（Ｂ２ａ）を
断面異形状に塑性加工したことを特徴としている。
端から突出する少なくとも２つの継手腕部（２）を塑性
加工により形成し、前記軸部（１０）の他端側から一端
側に向けて断面異形状でかつ有底の継手穴部（１１）を
塑性加工により形成してなる軸継手用ヨークの製造方法
であって、前記軸部（１０）は、他端側から所定の深さ
に達する下穴（Ｂ２ａ）を塑性加工により形成した後、
前記下穴（Ｂ２ａ）に断面異形状のマンドレル（Ｍ１
２）を挿入し、このマンドレル（Ｍ１２）を挿入した部
分の外側から絞ることによって、前記下穴（Ｂ２ａ）を
断面異形状に塑性加工したことを特徴としている。
【００１７】請求項８に係る発明は、請求項５、請求項
６又は請求項７に係る発明において、塑性加工は冷間加
工であることを特徴としている。
６又は請求項７に係る発明において、塑性加工は冷間加
工であることを特徴としている。
【００１８】そして、上記のように構成された請求項１
に係る発明においては、断面異形状の継手穴部（１１）
を塑性加工によって形成しているから、継手穴部（１
１）から軸部（１０）の一端側へ貫通させるような穴を
形成する必要がない。すなわち、継手穴部（１１）を有
底のものとして形成することができる。このため、軸部
（１０）の一端側においてファイバーフローが連続し、
かつ一端部に穴があいていないから、一端側の部分の強
度を向上させることができる。したがって、軸部（１
０）の一端側及びその周辺の肉厚を薄くすることができ
るから、軽量化及びコストの低減を図ることができる。
に係る発明においては、断面異形状の継手穴部（１１）
を塑性加工によって形成しているから、継手穴部（１
１）から軸部（１０）の一端側へ貫通させるような穴を
形成する必要がない。すなわち、継手穴部（１１）を有
底のものとして形成することができる。このため、軸部
（１０）の一端側においてファイバーフローが連続し、
かつ一端部に穴があいていないから、一端側の部分の強
度を向上させることができる。したがって、軸部（１
０）の一端側及びその周辺の肉厚を薄くすることができ
るから、軽量化及びコストの低減を図ることができる。
【００１９】しかも、従来形成していた貫通逃げ穴を加
工する必要がないから、この貫通逃げ穴のための機械加
工費、キャップ取付用の環状段部の機械加工費、キャッ
プを環状段部に取り付けるための作業費、キャップとし
ての部品費等が不要になる。したがって、絶大なるコス
ト低減効果がある。
工する必要がないから、この貫通逃げ穴のための機械加
工費、キャップ取付用の環状段部の機械加工費、キャッ
プを環状段部に取り付けるための作業費、キャップとし
ての部品費等が不要になる。したがって、絶大なるコス
ト低減効果がある。
【００２０】請求項２に係る発明においては、塑性加工
として冷間加工を用いているから、表面が綺麗になり、
寸法精度が向上するとともに、加工硬化による強度の向
上を図ることができる。
として冷間加工を用いているから、表面が綺麗になり、
寸法精度が向上するとともに、加工硬化による強度の向
上を図ることができる。
【００２１】請求項３、請求項４に係る発明において
は、上記請求項１又は請求項２に係る発明と同様の作用
効果を奏する。
は、上記請求項１又は請求項２に係る発明と同様の作用
効果を奏する。
【００２２】請求項５に係る発明においては、断面異形
状のマンドレル（Ｍ３）を下穴（Ｂ２ａ）に圧入するこ
とによって、同下穴（Ｂ２ａ）を断面異形状に簡単に形
成することができる。
状のマンドレル（Ｍ３）を下穴（Ｂ２ａ）に圧入するこ
とによって、同下穴（Ｂ２ａ）を断面異形状に簡単に形
成することができる。
【００２３】請求項６に係る発明においては、縮径下穴
（Ｂ３ａ）の奥に逃げ穴（１１ｂ）を設けているから、
マンドレル（Ｍ３）を、縮径下穴（Ｂ３ａ）の部分を突
き抜けて逃げ穴（１１ｂ）に至るように圧入することが
できる。したがって、縮径下穴（Ｂ３ａ）を、断面異形
状に確実に形成することができる。また、例えば断面異
形状の部分に嵌合するように設けた軸が逃げ穴（１１
ｂ）内にも入ることができるので、断面異形状の部分の
長さが短くても、前記軸に沿って移動可能なストローク
を大きくとることができる利点がある。しかも、縮径下
穴（Ｍ３ａ）を短くすることによって、マンドレル（Ｍ
３）の圧入抵抗が減少するので、製造能率の向上並びに
製造コストの低減を図ることができる利点がある。
（Ｂ３ａ）の奥に逃げ穴（１１ｂ）を設けているから、
マンドレル（Ｍ３）を、縮径下穴（Ｂ３ａ）の部分を突
き抜けて逃げ穴（１１ｂ）に至るように圧入することが
できる。したがって、縮径下穴（Ｂ３ａ）を、断面異形
状に確実に形成することができる。また、例えば断面異
形状の部分に嵌合するように設けた軸が逃げ穴（１１
ｂ）内にも入ることができるので、断面異形状の部分の
長さが短くても、前記軸に沿って移動可能なストローク
を大きくとることができる利点がある。しかも、縮径下
穴（Ｍ３ａ）を短くすることによって、マンドレル（Ｍ
３）の圧入抵抗が減少するので、製造能率の向上並びに
製造コストの低減を図ることができる利点がある。
【００２４】請求項７に係る発明においては、マンドレ
ル（Ｍ１２）を挿入した部分の外側から絞ることによっ
て、下穴（Ｂ２ａ）を断面異形状を形成することができ
るから、軸方向に長い断面異形状の部分を容易に形成す
ることができる。
ル（Ｍ１２）を挿入した部分の外側から絞ることによっ
て、下穴（Ｂ２ａ）を断面異形状を形成することができ
るから、軸方向に長い断面異形状の部分を容易に形成す
ることができる。
【００２５】請求項８に係る発明においては、塑性加工
として冷間加工を用いているから、表面が綺麗になり、
寸法精度が向上するとともに、加工硬化による強度の向
上を図ることができる。
として冷間加工を用いているから、表面が綺麗になり、
寸法精度が向上するとともに、加工硬化による強度の向
上を図ることができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
１〜図１４を参照して説明する。なお、図１〜図１１は
第１実施の形態、図１２〜図１４は第２実施の形態を示
している。
１〜図１４を参照して説明する。なお、図１〜図１１は
第１実施の形態、図１２〜図１４は第２実施の形態を示
している。
【００２７】まず、第１実施の形態を図１〜図１１を参
照して説明する。ただし、図１５及び図１６に示す従来
例の構成要素と共通する要素には同一の符号を付し、そ
の説明を簡略化する。この第１実施の形態が従来例と異
なる主な点は、逃げ穴１１ｂが貫通していない点、スプ
ライン１１ａが冷間鍛造（冷間加工）によって形成され
ている点である。
照して説明する。ただし、図１５及び図１６に示す従来
例の構成要素と共通する要素には同一の符号を付し、そ
の説明を簡略化する。この第１実施の形態が従来例と異
なる主な点は、逃げ穴１１ｂが貫通していない点、スプ
ライン１１ａが冷間鍛造（冷間加工）によって形成され
ている点である。
【００２８】すなわち、軸継手用ヨークは、軸部１０の
一端から左右対称にＵ字状に突出する２つの継手腕部２
を冷間鍛造により形成し、軸部１０の他端側から一端側
に向けてスプライン１１ａを有しかつ有底の継手穴部１
１を冷間鍛造により形成したものである。スプライン１
１ａの奥には、このスプライン１１ａの谷の径より大き
な径の逃げ穴１１ｂが形成されている。この逃げ穴１１
ｂは、軸部１０の一端側に貫通しておらず、この一端部
は一方の継手腕部２と他方の継手腕部２とを連続的につ
なぐ底部１１ｃになっている。
一端から左右対称にＵ字状に突出する２つの継手腕部２
を冷間鍛造により形成し、軸部１０の他端側から一端側
に向けてスプライン１１ａを有しかつ有底の継手穴部１
１を冷間鍛造により形成したものである。スプライン１
１ａの奥には、このスプライン１１ａの谷の径より大き
な径の逃げ穴１１ｂが形成されている。この逃げ穴１１
ｂは、軸部１０の一端側に貫通しておらず、この一端部
は一方の継手腕部２と他方の継手腕部２とを連続的につ
なぐ底部１１ｃになっている。
【００２９】次ぎに上記のように構成された軸継手用ヨ
ークの製造方法を説明する。
ークの製造方法を説明する。
【００３０】まず、丸棒を所定の長さに切断して素材を
造り、この素材を球状化焼鈍によって軟かくする。そし
て、ショットブラストによって素材表面のスケールを除
去し、この素材にボンデ処理（潤滑処理）を行う。これ
によって、図１１（ａ）に示すような円柱状の素材Ｂ１
が形成される。
造り、この素材を球状化焼鈍によって軟かくする。そし
て、ショットブラストによって素材表面のスケールを除
去し、この素材にボンデ処理（潤滑処理）を行う。これ
によって、図１１（ａ）に示すような円柱状の素材Ｂ１
が形成される。
【００３１】このように処理された素材Ｂ１を、図３〜
図９の各工程において示す冷間鍛造用のプレス機械に供
給する。まず、図３に示すように、素材Ｂ１をダイＤ１
内に挿入する。この時マンドレルＭ１はあらかじめダイ
Ｄ１内に図示したようにセットされている。そして、図
４に示すように、上側からパンチＰ１で素材Ｂ１を押圧
加工する。これにより、図１１（ｂ）に示すような素材
Ｂ２が冷間鍛造により形成される。この素材Ｂ２は、軸
部１０に継手穴部１１を形成するための下穴Ｂ２ａを有
するものとなる。
図９の各工程において示す冷間鍛造用のプレス機械に供
給する。まず、図３に示すように、素材Ｂ１をダイＤ１
内に挿入する。この時マンドレルＭ１はあらかじめダイ
Ｄ１内に図示したようにセットされている。そして、図
４に示すように、上側からパンチＰ１で素材Ｂ１を押圧
加工する。これにより、図１１（ｂ）に示すような素材
Ｂ２が冷間鍛造により形成される。この素材Ｂ２は、軸
部１０に継手穴部１１を形成するための下穴Ｂ２ａを有
するものとなる。
【００３２】次ぎに、図５に示すように、ダイＤ２内の
素材Ｂ２にパンチＰ２を圧入し、素材Ｂ２の上側にＵ字
状の継手腕部２を形成する。同時に、下穴Ｂ２ａの一端
側の奥の部分を逃げ穴１１ｂとして残し、この逃げ穴１
１ｂより他端側の部分をマンドレルＭ２の外径まで絞っ
て、縮径下穴Ｂ３ａを形成する。これにより、図１１
（ｃ）に示すような素材Ｂ３が冷間鍛造により形成され
る。この素材Ｂ３は、継手腕部２を有するとともに、軸
部１０に逃げ穴１１ｂ及び縮径下穴Ｂ３ａを有するもの
となる。
素材Ｂ２にパンチＰ２を圧入し、素材Ｂ２の上側にＵ字
状の継手腕部２を形成する。同時に、下穴Ｂ２ａの一端
側の奥の部分を逃げ穴１１ｂとして残し、この逃げ穴１
１ｂより他端側の部分をマンドレルＭ２の外径まで絞っ
て、縮径下穴Ｂ３ａを形成する。これにより、図１１
（ｃ）に示すような素材Ｂ３が冷間鍛造により形成され
る。この素材Ｂ３は、継手腕部２を有するとともに、軸
部１０に逃げ穴１１ｂ及び縮径下穴Ｂ３ａを有するもの
となる。
【００３３】次ぎに、図６に示すように、素材Ｂ３をダ
イＤ３内にパンチＰ３によって圧入する。そうすると、
ダイＤ３内に配置されたマンドレルＭ３が図７、図８、
図９に示すように、縮径下穴Ｂ３ａ内に入って行き、つ
いにはマンドレルＭ３の先端部が縮径下穴Ｂ３ａを突き
抜けて、逃げ穴１１ｂに達するようになる。
イＤ３内にパンチＰ３によって圧入する。そうすると、
ダイＤ３内に配置されたマンドレルＭ３が図７、図８、
図９に示すように、縮径下穴Ｂ３ａ内に入って行き、つ
いにはマンドレルＭ３の先端部が縮径下穴Ｂ３ａを突き
抜けて、逃げ穴１１ｂに達するようになる。
【００３４】マンドレルＭ３の先端部外周にはスプライ
ン歯Ｍ３ａが形成されており、このスプライン歯Ｍ３ａ
によって、縮径下穴Ｂ３ａにスプライン１１ａを形成す
るようになっている。また、スプライン歯Ｍ３ａの山の
径が逃げ穴１１ｂの径より小さくなっているため、逃げ
穴１１ｂにスプライン１１ａが形成されることがない。
ン歯Ｍ３ａが形成されており、このスプライン歯Ｍ３ａ
によって、縮径下穴Ｂ３ａにスプライン１１ａを形成す
るようになっている。また、スプライン歯Ｍ３ａの山の
径が逃げ穴１１ｂの径より小さくなっているため、逃げ
穴１１ｂにスプライン１１ａが形成されることがない。
【００３５】以上により、図１１に示すような素材Ｂ４
が冷間鍛造により形成される。この素材Ｂ４は、継手腕
部２を有し、継手穴部１１にスプライン１１ａを有する
ものとなる。
が冷間鍛造により形成される。この素材Ｂ４は、継手腕
部２を有し、継手穴部１１にスプライン１１ａを有する
ものとなる。
【００３６】そして、継手腕部２に貫通孔２ａを機械加
工することにより、図１に示す軸継手用ヨークが完成す
る。
工することにより、図１に示す軸継手用ヨークが完成す
る。
【００３７】また、上述した各ダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３
は、図１０に示すように、筒状のリングＲによって締め
付けられており、各素材Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４を形成
する面にあらかじめ圧縮応力を生じさせるようになって
いる。これにより、形成時に、各ダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３
の形成面に発生する引張応力を緩和し、各ダイＤ１、Ｄ
２、Ｄ３の耐久性の向上を図っている。
は、図１０に示すように、筒状のリングＲによって締め
付けられており、各素材Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４を形成
する面にあらかじめ圧縮応力を生じさせるようになって
いる。これにより、形成時に、各ダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３
の形成面に発生する引張応力を緩和し、各ダイＤ１、Ｄ
２、Ｄ３の耐久性の向上を図っている。
【００３８】以上のように構成された軸継手用ヨークに
よれば、スプライン１１ａを有する継手穴部１１を冷間
鍛造によって形成しているから、軸部１０にその一端側
を貫通させるような穴を形成する必要がない。すなわ
ち、継手穴部１１を有底のものとして形成することがで
きる。このため、軸部１０の一端側においてもファイバ
ーフローが連続し、かつ穴がないから、一端側の部分の
強度を向上することができる。したがって、軸部１０の
一端側及びその周辺の肉厚を薄くすることができるか
ら、軽量化及びコストの低減を図ることができる。
よれば、スプライン１１ａを有する継手穴部１１を冷間
鍛造によって形成しているから、軸部１０にその一端側
を貫通させるような穴を形成する必要がない。すなわ
ち、継手穴部１１を有底のものとして形成することがで
きる。このため、軸部１０の一端側においてもファイバ
ーフローが連続し、かつ穴がないから、一端側の部分の
強度を向上することができる。したがって、軸部１０の
一端側及びその周辺の肉厚を薄くすることができるか
ら、軽量化及びコストの低減を図ることができる。
【００３９】しかも、従来形成していた貫通穴がなくな
るから、この貫通穴を加工するための機械加工費、キャ
ップ取付用の環状段部の機械加工費、キャップを環状段
部に取り付けるための作業費、キャップとしての部品費
等が不要になる。したがって、コストの低減に絶大な効
果がある。
るから、この貫通穴を加工するための機械加工費、キャ
ップ取付用の環状段部の機械加工費、キャップを環状段
部に取り付けるための作業費、キャップとしての部品費
等が不要になる。したがって、コストの低減に絶大な効
果がある。
【００４０】また、冷間鍛造によって形成しているか
ら、表面が綺麗になり、かつ寸法精度が向上するととも
に、加工硬化による強度の向上を図ることができる。
ら、表面が綺麗になり、かつ寸法精度が向上するととも
に、加工硬化による強度の向上を図ることができる。
【００４１】さらに、スプライン歯Ｍ３ａを有するマン
ドレルＭ３を縮径下穴Ｂ３ａに圧入することによって、
スプライン１１ａを有する継手穴部１１を簡単に形成す
ることができる。
ドレルＭ３を縮径下穴Ｂ３ａに圧入することによって、
スプライン１１ａを有する継手穴部１１を簡単に形成す
ることができる。
【００４２】そして、縮径下穴Ｂ３ａの奥に逃げ穴１１
ｂを設けているから、縮径下穴Ｂ３ａを突き抜けるよう
にしてマンドレルＭ３を圧入することができる。したが
って、縮径下穴Ｂ３ａの部分に、スプライン１１ａを確
実に形成することができる。また、継手穴部１１に嵌合
するように設けたスプライン軸（図示せず）が逃げ穴１
１ｂ内に入ることができるので、スプライン１１ａの長
さが短くても、スプライン軸に沿って移動可能なストロ
ークを大きくとることができる。したがって、例えばト
ランスミッションに設けたスプライン軸に深く押し込ま
なければ、軸継手用ヨークを組み付けることができない
場合に有利である。
ｂを設けているから、縮径下穴Ｂ３ａを突き抜けるよう
にしてマンドレルＭ３を圧入することができる。したが
って、縮径下穴Ｂ３ａの部分に、スプライン１１ａを確
実に形成することができる。また、継手穴部１１に嵌合
するように設けたスプライン軸（図示せず）が逃げ穴１
１ｂ内に入ることができるので、スプライン１１ａの長
さが短くても、スプライン軸に沿って移動可能なストロ
ークを大きくとることができる。したがって、例えばト
ランスミッションに設けたスプライン軸に深く押し込ま
なければ、軸継手用ヨークを組み付けることができない
場合に有利である。
【００４３】しかも、縮径下穴Ｂ３ａを短くすることに
よって、マンドレルＭ３の圧入抵抗が減少するので、製
造能率の向上並びに製造コストの低減を図ることができ
る利点がある。
よって、マンドレルＭ３の圧入抵抗が減少するので、製
造能率の向上並びに製造コストの低減を図ることができ
る利点がある。
【００４４】また、最後に貫通孔２ａを継手腕部２にド
リルであけることになるが、継手穴部１１が一端側で閉
じた状態になっているから、貫通孔２の切削の際の切屑
が継手穴部１１内に入ることがない。したがって、継手
穴部１１内の洗浄が簡単になるという利点がある。
リルであけることになるが、継手穴部１１が一端側で閉
じた状態になっているから、貫通孔２の切削の際の切屑
が継手穴部１１内に入ることがない。したがって、継手
穴部１１内の洗浄が簡単になるという利点がある。
【００４５】なお、上記実施の形態においては、縮径下
穴Ｂ３ａを形成してから、この縮径下穴３ａにスプライ
ン１１ａを形成したが、図４に示すような下穴Ｂ２の状
態から、同下穴Ｂ２にスプライン１１ａを形成するよう
に構成してもよい。この場合には、縮径下穴Ｂ３ａを形
成しないですむから、その分製造コストを低減すること
ができる。ただし、軸継手用ヨークの移動範囲を大きく
とる場合には、スプライン１１ａを長く形成しなければ
ならず、スプライン１１ａの加工に大きな力が必要にな
る。
穴Ｂ３ａを形成してから、この縮径下穴３ａにスプライ
ン１１ａを形成したが、図４に示すような下穴Ｂ２の状
態から、同下穴Ｂ２にスプライン１１ａを形成するよう
に構成してもよい。この場合には、縮径下穴Ｂ３ａを形
成しないですむから、その分製造コストを低減すること
ができる。ただし、軸継手用ヨークの移動範囲を大きく
とる場合には、スプライン１１ａを長く形成しなければ
ならず、スプライン１１ａの加工に大きな力が必要にな
る。
【００４６】次ぎに、この発明の第２実施の形態を図１
２〜図１４を参照して説明する。ただし、図４で示した
素材Ｂ２を加工するまでの工程は第１実施の形態と同じ
であるので、図４以前の製造方法に関する説明を省略す
る。
２〜図１４を参照して説明する。ただし、図４で示した
素材Ｂ２を加工するまでの工程は第１実施の形態と同じ
であるので、図４以前の製造方法に関する説明を省略す
る。
【００４７】すなわち、図４において加工された素材Ｂ
２は、ダイＤ１１、パンチＰ１１及びマンドレルＭ１１
によって、継手腕部２を有する素材Ｂ１３に形成され
る。すなわち、素材Ｂ１３は、図１３に示すように、継
手腕部２を有し、軸部１０に下穴Ｂ１３ａを有するもの
となる。
２は、ダイＤ１１、パンチＰ１１及びマンドレルＭ１１
によって、継手腕部２を有する素材Ｂ１３に形成され
る。すなわち、素材Ｂ１３は、図１３に示すように、継
手腕部２を有し、軸部１０に下穴Ｂ１３ａを有するもの
となる。
【００４８】次ぎに、図１４に示すように、外周面にス
プライン歯Ｍ１２ａを有するマンドレルＭ１２を下穴Ｂ
１３ａに挿入し、このマンドレルＭ１２及び素材Ｂ１３
を一体に回転しながら、軸部１０の外側からダイＤ１２
を押し付ける。これにより、下穴Ｂ１３ａの一端側の奥
の部分を逃げ穴１１ｂとして残すとともに、逃げ穴１１
ｂより他端側の下穴Ｂ１３ａに、マンドレルＭ１２のス
プライン歯Ｍ１２ａ通りのスプライン１１ａを形成す
る。すなわち、マンドレルＭ１２を挿入した部分の外側
からダイＤ１２で絞ることによって、内面にスプライン
１１ａを形成する。
プライン歯Ｍ１２ａを有するマンドレルＭ１２を下穴Ｂ
１３ａに挿入し、このマンドレルＭ１２及び素材Ｂ１３
を一体に回転しながら、軸部１０の外側からダイＤ１２
を押し付ける。これにより、下穴Ｂ１３ａの一端側の奥
の部分を逃げ穴１１ｂとして残すとともに、逃げ穴１１
ｂより他端側の下穴Ｂ１３ａに、マンドレルＭ１２のス
プライン歯Ｍ１２ａ通りのスプライン１１ａを形成す
る。すなわち、マンドレルＭ１２を挿入した部分の外側
からダイＤ１２で絞ることによって、内面にスプライン
１１ａを形成する。
【００４９】以上によって、継手腕部２を有するととも
に、軸部１０に逃げ穴１１ｂ及びスプライン１１ａを有
する素材Ｂ１４になる。そして、継手腕部２に貫通孔２
ａを機械加工することにより、図１に示す軸継手用ヨー
クを完成する。
に、軸部１０に逃げ穴１１ｂ及びスプライン１１ａを有
する素材Ｂ１４になる。そして、継手腕部２に貫通孔２
ａを機械加工することにより、図１に示す軸継手用ヨー
クを完成する。
【００５０】上記のように構成された軸継手用ヨークに
おいては、軸方向に長いスプライン１１ａを有する継手
穴部１１を容易に形成することができる利点がある。
おいては、軸方向に長いスプライン１１ａを有する継手
穴部１１を容易に形成することができる利点がある。
【００５１】なお、上記各実施の形態においては、継手
穴部１１にスプライン１１ａを形成するように構成した
が、このスプライン１１ａに代えてセレーション、キー
溝を形成するように構成していもよい。さらに、スプラ
イン１１ａに代えて、三角形、四角形、五角形・・・等
の断面多角形状の内面を形成するように構成してもよ
い。すななわち、スプライン等とは異なる断面異形状の
内面を継手穴部１１に形成するように構成してもよい。
穴部１１にスプライン１１ａを形成するように構成した
が、このスプライン１１ａに代えてセレーション、キー
溝を形成するように構成していもよい。さらに、スプラ
イン１１ａに代えて、三角形、四角形、五角形・・・等
の断面多角形状の内面を形成するように構成してもよ
い。すななわち、スプライン等とは異なる断面異形状の
内面を継手穴部１１に形成するように構成してもよい。
【００５２】
【発明の効果】請求項１に係る発明においては、断面異
形状の継手穴部（１１）を塑性加工によって形成してい
るから、継手穴部（１１）から軸部（１０）の一端側へ
貫通させるような穴を形成する必要がない。すなわち、
継手穴部（１１）を有底のものとして形成することがで
きる。このため、軸部（１０）の一端側においてファイ
バーフローが連続し、かつ一端部に穴があいていないか
ら、一端側の部分の強度を向上させることができる。し
たがって、軸部（１０）の一端側及びその周辺の肉厚を
薄くすることができるから、軽量化及びコストの低減を
図ることができる。
形状の継手穴部（１１）を塑性加工によって形成してい
るから、継手穴部（１１）から軸部（１０）の一端側へ
貫通させるような穴を形成する必要がない。すなわち、
継手穴部（１１）を有底のものとして形成することがで
きる。このため、軸部（１０）の一端側においてファイ
バーフローが連続し、かつ一端部に穴があいていないか
ら、一端側の部分の強度を向上させることができる。し
たがって、軸部（１０）の一端側及びその周辺の肉厚を
薄くすることができるから、軽量化及びコストの低減を
図ることができる。
【００５３】しかも、従来形成していた貫通逃げ穴を加
工する必要がないから、この貫通逃げ穴のための機械加
工費、キャップ取付用の環状段部の機械加工費、キャッ
プを環状段部に取り付けるための作業費、キャップとし
ての部品費等が不要になる。したがって、絶大なるコス
ト低減効果がある。
工する必要がないから、この貫通逃げ穴のための機械加
工費、キャップ取付用の環状段部の機械加工費、キャッ
プを環状段部に取り付けるための作業費、キャップとし
ての部品費等が不要になる。したがって、絶大なるコス
ト低減効果がある。
【００５４】請求項２に係る発明においては、塑性加工
として冷間加工を用いているから、表面が綺麗になり、
寸法精度が向上するとともに、加工硬化による強度の向
上を図ることができる。
として冷間加工を用いているから、表面が綺麗になり、
寸法精度が向上するとともに、加工硬化による強度の向
上を図ることができる。
【００５５】請求項３、請求項４に係る発明において
は、上記請求項１又は請求項２に係る発明と同様の作用
効果を奏する。
は、上記請求項１又は請求項２に係る発明と同様の作用
効果を奏する。
【００５６】請求項５に係る発明においては、断面異形
状のマンドレル（Ｍ３）を下穴（Ｂ２ａ）に圧入するこ
とによって、同下穴（Ｂ２ａ）を断面異形状に簡単に形
成することができる。
状のマンドレル（Ｍ３）を下穴（Ｂ２ａ）に圧入するこ
とによって、同下穴（Ｂ２ａ）を断面異形状に簡単に形
成することができる。
【００５７】請求項６に係る発明においては、縮径下穴
（Ｂ３ａ）の奥に逃げ穴（１１ｂ）を設けているから、
マンドレル（Ｍ３）を、縮径下穴（Ｂ３ａ）の部分を突
き抜けて逃げ穴（１１ｂ）に至るように圧入することが
できる。したがって、縮径下穴（Ｂ３ａ）を、断面異形
状に確実に形成することができる。また、例えば断面異
形状の部分に嵌合するように設けた軸が逃げ穴（１１
ｂ）内にも入ることができるので、断面異形状の部分の
長さが短くても、前記軸に沿って移動可能なストローク
を大きくとることができる利点がある。しかも、縮径下
穴（Ｍ３ａ）を短くすることによって、マンドレル（Ｍ
３）の圧入抵抗が減少するので、製造能率の向上並びに
製造コストの低減を図ることができる利点がある。
（Ｂ３ａ）の奥に逃げ穴（１１ｂ）を設けているから、
マンドレル（Ｍ３）を、縮径下穴（Ｂ３ａ）の部分を突
き抜けて逃げ穴（１１ｂ）に至るように圧入することが
できる。したがって、縮径下穴（Ｂ３ａ）を、断面異形
状に確実に形成することができる。また、例えば断面異
形状の部分に嵌合するように設けた軸が逃げ穴（１１
ｂ）内にも入ることができるので、断面異形状の部分の
長さが短くても、前記軸に沿って移動可能なストローク
を大きくとることができる利点がある。しかも、縮径下
穴（Ｍ３ａ）を短くすることによって、マンドレル（Ｍ
３）の圧入抵抗が減少するので、製造能率の向上並びに
製造コストの低減を図ることができる利点がある。
【００５８】請求項７に係る発明においては、マンドレ
ル（Ｍ１２）を挿入した部分の外側から絞ることによっ
て、下穴（Ｂ２ａ）を断面異形状を形成することができ
るから、軸方向に長い断面異形状の部分を容易に形成す
ることができる。
ル（Ｍ１２）を挿入した部分の外側から絞ることによっ
て、下穴（Ｂ２ａ）を断面異形状を形成することができ
るから、軸方向に長い断面異形状の部分を容易に形成す
ることができる。
【００５９】請求項８に係る発明においては、塑性加工
として冷間加工を用いているから、表面が綺麗になり、
寸法精度が向上するとともに、加工硬化による強度の向
上を図ることができる。
として冷間加工を用いているから、表面が綺麗になり、
寸法精度が向上するとともに、加工硬化による強度の向
上を図ることができる。
【図１】この発明の第１実施の形態として示した軸継手
用ヨークの側断面図。
用ヨークの側断面図。
【図２】同軸継手用ヨークの平面図。
【図３】同軸継手用ヨークの製造方法を示す図であっ
て、ダイに素材を入れた状態を示す断面図。
て、ダイに素材を入れた状態を示す断面図。
【図４】同軸継手用ヨークの製造方法を示す図であっ
て、素材に下穴を冷間鍛造する状態を示す断面図。
て、素材に下穴を冷間鍛造する状態を示す断面図。
【図５】同軸継手用ヨークの製造方法を示す図であっ
て、素材に継手腕部及び縮径下穴を冷間鍛造する状態を
示す断面図。
て、素材に継手腕部及び縮径下穴を冷間鍛造する状態を
示す断面図。
【図６】同軸継手用ヨークの製造方法を示す図であっ
て、素材にスプラインを冷間鍛造し始める状態を示す断
面図。
て、素材にスプラインを冷間鍛造し始める状態を示す断
面図。
【図７】同軸継手用ヨークの製造方法を示す図であっ
て、素材にスプラインを冷間鍛造している途中を示す断
面図。
て、素材にスプラインを冷間鍛造している途中を示す断
面図。
【図８】同軸継手用ヨークの製造方法を示す図であっ
て、素材にスプラインを冷間鍛造している途中を示す断
面図。
て、素材にスプラインを冷間鍛造している途中を示す断
面図。
【図９】同軸継手用ヨークの製造方法を示す図であっ
て、素材にスプラインを冷間鍛造し終わる状態を示す断
面図。
て、素材にスプラインを冷間鍛造し終わる状態を示す断
面図。
【図１０】同軸継手用ヨークの製造方法を示す図であっ
て、図５のＸ−Ｘ線に沿う断面図。
て、図５のＸ−Ｘ線に沿う断面図。
【図１１】同軸継手用ヨークの素材を示す図であって、
（ａ）は冷間鍛造前の素材を示す側面図、（ｂ）は下穴
を冷間鍛造した後の素材を示す半断面図、（ｃ）は継手
腕部及び縮径下穴を冷間鍛造した後の素材を示す半断面
図、（ｄ）は縮径下穴にスプラインを冷間鍛造した後の
素材を示す半断面図。
（ａ）は冷間鍛造前の素材を示す側面図、（ｂ）は下穴
を冷間鍛造した後の素材を示す半断面図、（ｃ）は継手
腕部及び縮径下穴を冷間鍛造した後の素材を示す半断面
図、（ｄ）は縮径下穴にスプラインを冷間鍛造した後の
素材を示す半断面図。
【図１２】この発明の第２実施の形態として示した軸継
手用ヨークの製造方法を示す図であって、素材に継手腕
部及び下穴を冷間鍛造する状態を示す断面図。
手用ヨークの製造方法を示す図であって、素材に継手腕
部及び下穴を冷間鍛造する状態を示す断面図。
【図１３】同軸継手用ヨークの素材を示す図であって、
継手腕部及び下穴を冷間鍛造した後の素材を示す断面
図。
継手腕部及び下穴を冷間鍛造した後の素材を示す断面
図。
【図１４】同軸継手用ヨークの製造方法を示す図であっ
て、下穴にスプラインを冷間鍛造する状態を示す断面
図。
て、下穴にスプラインを冷間鍛造する状態を示す断面
図。
【図１５】従来例として示した軸継手用ヨークの断面
図。
図。
【図１６】同軸継手用ヨークの平面図。
２ 継手腕部 １０ 軸部 １１ 継手穴部 １１ａ スプライン １１ｂ 逃げ穴 Ｂ２ａ 下穴 Ｂ３ａ 縮径下穴 Ｍ３ マンドレル Ｍ１２ マンドレル
Claims (8)
- 【請求項１】 軸部（１０）の一端から突出する少なく
とも２つの継手腕部（２）を塑性加工により形成し、前
記軸部（１０）の他端側から一端側に向けて断面異形状
でかつ有底の継手穴部（１１）を塑性加工により形成し
てなることを特徴とする軸継手用ヨーク。 - 【請求項２】 塑性加工は冷間加工であることを特徴と
する請求項１記載の軸継手用ヨーク。 - 【請求項３】 継手穴部（１１）は、スプラインやセレ
ーション等の軸方向に延びる縦溝によって、断面異形状
に形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項
２記載の軸継手用ヨーク。 - 【請求項４】 継手穴部（１１）は、多角形状の断面に
よって、断面異形状に形成されていることを特徴とする
請求項１又は請求項２記載の軸継手用ヨーク。 - 【請求項５】 軸部（１０）の一端から突出する少なく
とも２つの継手腕部（２）を塑性加工により形成し、前
記軸部（１０）の他端側から一端側に向けて断面異形状
でかつ有底の継手穴部（１１）を塑性加工により形成し
てなる軸継手用ヨークの製造方法であって、 前記軸部（１０）は、他端側から所定の深さに達する下
穴（Ｂ２ａ）を塑性加工により形成した後、前記下穴
（Ｂ２ａ）内に他端側から断面異形状のマンドレル（Ｍ
３）を圧入することによって、同下穴（Ｂ２ａ）を断面
異形状に塑性加工したことを特徴とする軸継手用ヨーク
の製造方法。 - 【請求項６】 軸部（１０）の一端から突出する少なく
とも２つの継手腕部（２）を塑性加工により形成し、前
記軸部（１０）の他端側から一端側に向けて断面異形状
でかつ有底の継手穴部（１１）を塑性加工により形成し
てなる軸継手用ヨークの製造方法であって、 前記軸部（１０）は、他端側から所定の深さに達する下
穴（Ｂ２ａ）を塑性加工により形成した後、前記下穴
（Ｂ２ａ）における一端側の部分を逃げ穴（１１ｂ）と
して残し、この逃げ穴（１１ｂ）より他端側の部分を絞
りによる塑性加工によって縮径して縮径下穴（Ｂ３ａ）
を形成し、この縮径下穴（Ｂ３ａ）に他端側から断面異
形状のマンドレル（Ｍ３）を圧入することによって、同
縮径下穴（Ｂ３ａ）を断面異形状に塑性加工したことを
特徴とする軸継手用ヨークの製造方法。 - 【請求項７】 軸部（１０）の一端から突出する少なく
とも２つの継手腕部（２）を塑性加工により形成し、前
記軸部（１０）の他端側から一端側に向けて断面異形状
でかつ有底の継手穴部（１１）を塑性加工により形成し
てなる軸継手用ヨークの製造方法であって、 前記軸部（１０）は、他端側から所定の深さに達する下
穴（Ｂ２ａ）を塑性加工により形成した後、前記下穴
（Ｂ２ａ）に断面異形状のマンドレル（Ｍ１２）を挿入
し、このマンドレル（Ｍ１２）を挿入した部分の外側か
ら絞ることによって、前記下穴（Ｂ２ａ）を断面異形状
に塑性加工したことを特徴とする軸継手用ヨークの製造
方法。 - 【請求項８】 塑性加工は冷間加工であることを特徴と
する請求項５、請求項６又は請求項７記載の軸継手用ヨ
ークの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15229796A JPH102342A (ja) | 1996-06-13 | 1996-06-13 | 軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨークの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15229796A JPH102342A (ja) | 1996-06-13 | 1996-06-13 | 軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨークの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH102342A true JPH102342A (ja) | 1998-01-06 |
Family
ID=15537454
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15229796A Pending JPH102342A (ja) | 1996-06-13 | 1996-06-13 | 軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨークの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH102342A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100655940B1 (ko) | 2006-02-22 | 2006-12-11 | 주식회사 코우 | 요크 제조 방법 |
| JP2007278519A (ja) * | 2007-07-27 | 2007-10-25 | Jtekt Corp | 駆動力伝達装置の製造方法 |
| WO2008091134A1 (en) * | 2007-01-26 | 2008-07-31 | Jin Beom Ko | Yoke manufacturing method |
| JP2014514167A (ja) * | 2011-05-10 | 2014-06-19 | オウベル・アンド・デュヴァル | 金属部品を作製するための熱間押出し法、この方法を実施するための押出し工具、及びこの方法によって作製されたランディングギアロッド |
| JP1571254S (ja) * | 2016-08-16 | 2017-03-13 | ||
| JP2017136614A (ja) * | 2016-02-03 | 2017-08-10 | 株式会社オーハシテクニカ | スリーブヨーク製造装置およびスリーブヨークの製造方法 |
| WO2018179929A1 (ja) * | 2017-03-27 | 2018-10-04 | 日本精工株式会社 | ステアリング装置用シャフト、ステアリング装置用シャフトの製造方法及び電動パワーステアリング装置 |
| JPWO2018179928A1 (ja) * | 2017-03-27 | 2020-05-14 | 日本精工株式会社 | ステアリング装置用シャフト、ステアリング装置用シャフトの製造方法及び電動パワーステアリング装置 |
-
1996
- 1996-06-13 JP JP15229796A patent/JPH102342A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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