JPH10235598A - 異形部材の製造方法および製造装置 - Google Patents
異形部材の製造方法および製造装置Info
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- JPH10235598A JPH10235598A JP3961897A JP3961897A JPH10235598A JP H10235598 A JPH10235598 A JP H10235598A JP 3961897 A JP3961897 A JP 3961897A JP 3961897 A JP3961897 A JP 3961897A JP H10235598 A JPH10235598 A JP H10235598A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高さ方向における横断面形状が異なる異形部
材を容易に製造できる製造方法および装置を提供する。 【解決手段】 高さ方向の位置における横断面形状が異
なるように形成された異形部材の製造方法において、フ
ープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共
に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面
形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を
打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより被加
工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送り最終ステー
ジにおいて構成部材を順次押抜いて積層一体化させる。
材を容易に製造できる製造方法および装置を提供する。 【解決手段】 高さ方向の位置における横断面形状が異
なるように形成された異形部材の製造方法において、フ
ープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共
に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面
形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を
打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより被加
工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送り最終ステー
ジにおいて構成部材を順次押抜いて積層一体化させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軸線方向または高
さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成さ
れた異形部材の製造方法および製造装置に関するもので
ある。
さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成さ
れた異形部材の製造方法および製造装置に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】図１は本発明の対象である異形部材を示
す説明図であり、（ａ）は正面、（ｂ）は平面を示し、
図２は図１（ａ）における夫々の位置における横断面図
であり、（ａ）ないし（ｅ）は夫々図１（ａ）における
Ａ−Ａ線断面、Ｂ−Ｂ線断面、Ｃ−Ｃ線断面、Ｄ−Ｄ線
断面およびＥ−Ｅ線断面を示す。なお図２においては簡
略化のためハッチングは省略して示してある。
す説明図であり、（ａ）は正面、（ｂ）は平面を示し、
図２は図１（ａ）における夫々の位置における横断面図
であり、（ａ）ないし（ｅ）は夫々図１（ａ）における
Ａ−Ａ線断面、Ｂ−Ｂ線断面、Ｃ−Ｃ線断面、Ｄ−Ｄ線
断面およびＥ−Ｅ線断面を示す。なお図２においては簡
略化のためハッチングは省略して示してある。
【０００３】図１に示すような異形部材１００を例えば
鉄鋼材料によって製作する場合には、図２（ｂ）（ｄ）
に示されるような円形横断面の部分は旋削加工によって
加工することができるが、図２（ａ）（ｃ）（ｅ）に示
されるような正方形、正六角形および擬似十字形の横断
面の部分は、極めて煩雑な特殊加工が必要であると共
に、加工に要する工数および時間が極めて大となる。
鉄鋼材料によって製作する場合には、図２（ｂ）（ｄ）
に示されるような円形横断面の部分は旋削加工によって
加工することができるが、図２（ａ）（ｃ）（ｅ）に示
されるような正方形、正六角形および擬似十字形の横断
面の部分は、極めて煩雑な特殊加工が必要であると共
に、加工に要する工数および時間が極めて大となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のような異形部材
は、無垢の丸棒若しくはブロック材から機械加工によっ
て製作することが極めて煩雑であると共に、機械加工が
全く不可能な場合もある。従って異形部材を分割して加
工後、夫々の部材を組立一体化する手段が考えられる
が、異形部材の寸法が小なる場合には部材の組立自体が
不可能となることもある。
は、無垢の丸棒若しくはブロック材から機械加工によっ
て製作することが極めて煩雑であると共に、機械加工が
全く不可能な場合もある。従って異形部材を分割して加
工後、夫々の部材を組立一体化する手段が考えられる
が、異形部材の寸法が小なる場合には部材の組立自体が
不可能となることもある。
【０００５】一方、上記のような複雑な異形部材を製造
するには、例えば鋳造手段が採用されている。しかしな
がら、鋳造手段によって異形部材を製造するには、模型
の製作後、この模型に基づいて鋳型を成形し、溶融金属
材料を注入する等の多数の工程を必要とし、これもまた
多大の工数と時間を要するのである。なお上記鋳造手段
による場合には、例えばロストワックス法のような精密
鋳造法によっても、高精度を確保することが困難である
と共に、鋳造後の表面を極度に平滑に形成することが困
難であり、鋳造後の表面の仕上加工が必要であり、異形
部材の製造に要するコストが高騰するという問題点があ
る。
するには、例えば鋳造手段が採用されている。しかしな
がら、鋳造手段によって異形部材を製造するには、模型
の製作後、この模型に基づいて鋳型を成形し、溶融金属
材料を注入する等の多数の工程を必要とし、これもまた
多大の工数と時間を要するのである。なお上記鋳造手段
による場合には、例えばロストワックス法のような精密
鋳造法によっても、高精度を確保することが困難である
と共に、鋳造後の表面を極度に平滑に形成することが困
難であり、鋳造後の表面の仕上加工が必要であり、異形
部材の製造に要するコストが高騰するという問題点があ
る。
【０００６】本発明は、上記従来技術に存在する問題点
を解決し、高さ方向における横断面形状が異なる異形部
材を容易に製造できる製造方法および製造装置を提供す
ることを課題とするものである。
を解決し、高さ方向における横断面形状が異なる異形部
材を容易に製造できる製造方法および製造装置を提供す
ることを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、第１の発明においては、高さ方向の位置における
横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方
法において、フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順
送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の
夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類
の構成部材を打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバッ
クにより被加工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送
り最終ステージにおいて構成部材を順次押抜いて積層一
体化させる、という技術的手段を採用した。
めに、第１の発明においては、高さ方向の位置における
横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方
法において、フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順
送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の
夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類
の構成部材を打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバッ
クにより被加工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送
り最終ステージにおいて構成部材を順次押抜いて積層一
体化させる、という技術的手段を採用した。
【０００８】次に第２の発明においては、高さ方向の位
置における横断面形状が異なるように形成された異形部
材の製造方法において、フープ状の長尺の被加工材を長
手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて
異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有す
る複数種類の構成部材をそれらの外形輪郭の一部に被加
工材との連結部を残してスリット状に打抜いて形成し、
前記連結部以外の構成部材の外周部をシェービング加工
し、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を
押抜いて積層一体化させる、という技術的手段を採用し
た。
置における横断面形状が異なるように形成された異形部
材の製造方法において、フープ状の長尺の被加工材を長
手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて
異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有す
る複数種類の構成部材をそれらの外形輪郭の一部に被加
工材との連結部を残してスリット状に打抜いて形成し、
前記連結部以外の構成部材の外周部をシェービング加工
し、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を
押抜いて積層一体化させる、という技術的手段を採用し
た。
【０００９】更に第３の発明においては、高さ方向の位
置における横断面形状が異なるように形成された異形部
材の製造方法において、フープ状の長尺の被加工材を長
手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて
異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有す
る複数種類の構成部材の一部のものを打抜き、打抜いた
構成部材をプッシュバックにより被加工材の打抜穴に係
止させ、前記構成部材の他の一部のものをそれらの外形
輪郭の一部に被加工材との連結部を残してスリット状に
打抜いて形成し、前記連結部以外の構成部材の外周部を
シェービング加工し、被加工材の順送り最終ステージに
おいて構成部材を押抜いて積層一体化させる、という技
術的手段を採用した。
置における横断面形状が異なるように形成された異形部
材の製造方法において、フープ状の長尺の被加工材を長
手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて
異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有す
る複数種類の構成部材の一部のものを打抜き、打抜いた
構成部材をプッシュバックにより被加工材の打抜穴に係
止させ、前記構成部材の他の一部のものをそれらの外形
輪郭の一部に被加工材との連結部を残してスリット状に
打抜いて形成し、前記連結部以外の構成部材の外周部を
シェービング加工し、被加工材の順送り最終ステージに
おいて構成部材を押抜いて積層一体化させる、という技
術的手段を採用した。
【００１０】前記第１の発明において、構成部材の一部
または全部を荒打抜きした後プッシュバックにより被加
工材の打抜穴に係止させ、構成部材の外形輪郭の一部に
非シェービング部を形成すると共に外形輪郭の残部をシ
ェービング加工によって打抜き、打抜いた構成部材をプ
ッシュバックにより非シェービング部を介して被加工材
の打抜穴に係止させることができる。
または全部を荒打抜きした後プッシュバックにより被加
工材の打抜穴に係止させ、構成部材の外形輪郭の一部に
非シェービング部を形成すると共に外形輪郭の残部をシ
ェービング加工によって打抜き、打抜いた構成部材をプ
ッシュバックにより非シェービング部を介して被加工材
の打抜穴に係止させることができる。
【００１１】また前記第１の発明において、構成部材の
一部または全部をファインブランキング加工によって打
抜くことができる。次に上記の発明において、構成部材
に同軸的にダボとダボ穴とを形成し、隣接する構成部材
間においてダボとダボ穴とを係合させることができる。
この場合において、最下層を構成する構成部材には貫通
した通し穴のみを形成することができる。
一部または全部をファインブランキング加工によって打
抜くことができる。次に上記の発明において、構成部材
に同軸的にダボとダボ穴とを形成し、隣接する構成部材
間においてダボとダボ穴とを係合させることができる。
この場合において、最下層を構成する構成部材には貫通
した通し穴のみを形成することができる。
【００１２】また上記の発明において、構成部材に貫通
した複数個のガイド穴を形成し、順送り最終ステージに
おいてガイドピンにガイド穴を係合させて位置決めする
ことができる。
した複数個のガイド穴を形成し、順送り最終ステージに
おいてガイドピンにガイド穴を係合させて位置決めする
ことができる。
【００１３】更に上記の発明において、表面に接着剤を
被着させた被加工材を使用することができる。この場合
において、接着剤を筋状または帯状に形成することがで
きる。
被着させた被加工材を使用することができる。この場合
において、接着剤を筋状または帯状に形成することがで
きる。
【００１４】また更に上記の発明において、潤滑剤を含
有する薄膜を表面に被着させた被加工材を使用すること
ができる。次に第４の発明においては、高さ方向の位置
における横断面形状が異なるように形成された異形部材
の製造装置において、フープ状の長尺の被加工材を長手
方向に間欠的にピッチ送りする送り装置と、被加工材の
送り方向に沿って配設されると共に、異形部材の夫々の
横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成
部材を成形する複数個のパンチ・ダイセットと、これら
のパンチ・ダイセットの一部または全部に設けられ成形
打抜後の構成部材を被加工材の打抜穴に押込み係止され
るプッシュバック装置と、前記パンチ・ダイセットの被
加工材送り方向最下流側に設けられ構成部材を順次押抜
いて積層一体化させる積層装置とによって構成すると共
に、前記パンチ・ダイセットおよびプッシュバック装置
を選択的に作動可能に構成する、という技術的手段を採
用した。
有する薄膜を表面に被着させた被加工材を使用すること
ができる。次に第４の発明においては、高さ方向の位置
における横断面形状が異なるように形成された異形部材
の製造装置において、フープ状の長尺の被加工材を長手
方向に間欠的にピッチ送りする送り装置と、被加工材の
送り方向に沿って配設されると共に、異形部材の夫々の
横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成
部材を成形する複数個のパンチ・ダイセットと、これら
のパンチ・ダイセットの一部または全部に設けられ成形
打抜後の構成部材を被加工材の打抜穴に押込み係止され
るプッシュバック装置と、前記パンチ・ダイセットの被
加工材送り方向最下流側に設けられ構成部材を順次押抜
いて積層一体化させる積層装置とによって構成すると共
に、前記パンチ・ダイセットおよびプッシュバック装置
を選択的に作動可能に構成する、という技術的手段を採
用した。
【００１５】
【発明の実施の形態】図３は本発明の実施の形態におけ
る異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）
（ｂ）は各々異形部材の正面および平面、（ｃ）ないし
（ｇ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示
す。図３において、異形部材１００は例えば前記図１に
示すものと同一の形状のものであり、高さ方向の夫々の
位置における横断面形状に対応する外形輪郭を有する複
数種類の構成部材１０１〜１０５を複数個宛（図３にお
いては２個宛の例を示す）積層一体化して形成される。
る異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）
（ｂ）は各々異形部材の正面および平面、（ｃ）ないし
（ｇ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示
す。図３において、異形部材１００は例えば前記図１に
示すものと同一の形状のものであり、高さ方向の夫々の
位置における横断面形状に対応する外形輪郭を有する複
数種類の構成部材１０１〜１０５を複数個宛（図３にお
いては２個宛の例を示す）積層一体化して形成される。
【００１６】１０６はダボ穴（半抜穴とも称される）で
あり、夫々の構成部材１０１〜１０５の平面の中央部
に、後述するような手段によって、同一の相対位置にか
つ同一の形状寸法に形成される。なお夫々の構成部材１
０１〜１０５は、１個のみとしても、また３個以上の複
数個としてもよく、異形部材１００の形状寸法によって
適宜選定される。
あり、夫々の構成部材１０１〜１０５の平面の中央部
に、後述するような手段によって、同一の相対位置にか
つ同一の形状寸法に形成される。なお夫々の構成部材１
０１〜１０５は、１個のみとしても、また３個以上の複
数個としてもよく、異形部材１００の形状寸法によって
適宜選定される。
【００１７】図４は本発明の実施の形態における構成部
材の積層一体化の例を示す要部拡大縦断面図であり、同
一部分は前記図３と同一の参照符号で示す。図４におい
て、１０７はダボであり、ダボ穴１０６と同軸的に形成
される。このようなダボ穴１０６とダボ１０７を形成す
るには、例えば横断面が円形のパンチおよびダイを使用
し、パンチのダイへの進入深さｄを構成部材１０３〜１
０５（図３における構成部材１０１，１０２についても
同様）の厚さ寸法ｔより小に形成することによって可能
である。なお上記ダボ穴１０６およびダボ１０７は、図
３における構成部材１０１〜１０５を、例えば鉄板から
パンチ・ダイセットにより打抜き成形と同時に形成して
もよく、または構成部材１０１〜１０５の打抜き成形と
別個の工程で成形してもよい。
材の積層一体化の例を示す要部拡大縦断面図であり、同
一部分は前記図３と同一の参照符号で示す。図４におい
て、１０７はダボであり、ダボ穴１０６と同軸的に形成
される。このようなダボ穴１０６とダボ１０７を形成す
るには、例えば横断面が円形のパンチおよびダイを使用
し、パンチのダイへの進入深さｄを構成部材１０３〜１
０５（図３における構成部材１０１，１０２についても
同様）の厚さ寸法ｔより小に形成することによって可能
である。なお上記ダボ穴１０６およびダボ１０７は、図
３における構成部材１０１〜１０５を、例えば鉄板から
パンチ・ダイセットにより打抜き成形と同時に形成して
もよく、または構成部材１０１〜１０５の打抜き成形と
別個の工程で成形してもよい。
【００１８】上記のようにして成形した構成部材１０１
〜１０５を、図４に示すように隣接する構成部材間にお
いて、ダボ穴１０６にダボ１０７を係合させて圧着すれ
ば、構成部材１０１〜１０５を順次積層一体化させるこ
とができる。この場合において、ダボ穴１０６およびダ
ボ１０７は、夫々の構成部材１０１〜１０５の中央部
に、かつ同一の相対位置に同一の形状寸法に形成されて
設けられているから、積層一体化における位置決めとも
なる。なお構成部材１０５の最下層のものにはダボ１０
７を形成することなく、貫通した通し穴１０６ａを形成
することが好ましい。以上のようにして構成部材１０１
〜１０５を順次積層一体化すれば、図３（ａ）（ｂ）に
示すような異形部材１００を製造することができる。
〜１０５を、図４に示すように隣接する構成部材間にお
いて、ダボ穴１０６にダボ１０７を係合させて圧着すれ
ば、構成部材１０１〜１０５を順次積層一体化させるこ
とができる。この場合において、ダボ穴１０６およびダ
ボ１０７は、夫々の構成部材１０１〜１０５の中央部
に、かつ同一の相対位置に同一の形状寸法に形成されて
設けられているから、積層一体化における位置決めとも
なる。なお構成部材１０５の最下層のものにはダボ１０
７を形成することなく、貫通した通し穴１０６ａを形成
することが好ましい。以上のようにして構成部材１０１
〜１０５を順次積層一体化すれば、図３（ａ）（ｂ）に
示すような異形部材１００を製造することができる。
【００１９】図５は本発明の実施の形態における他の異
形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）は異
形部材の縦断面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々異形部材を
構成する構成部材の平面を示す。図５において、異形部
材２００は前記図３に示すものと同様に、例えば鉄板か
らパンチ・ダイセットにより打抜き成形された構成部材
２０１〜２０４により積層一体化されて構成される。
形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）は異
形部材の縦断面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々異形部材を
構成する構成部材の平面を示す。図５において、異形部
材２００は前記図３に示すものと同様に、例えば鉄板か
らパンチ・ダイセットにより打抜き成形された構成部材
２０１〜２０４により積層一体化されて構成される。
【００２０】図５において、２０５はダボ穴であり、夫
々の構成部材２０１〜２０４の例えば上面に形成され、
それらの下面には前記図４に示すものと同様にダボ穴２
０５と同軸的にダボ（図示せず）が形成されている。２
０６はガイド穴であり、夫々の構成部材２０１〜２０４
に貫通して設けられ、積層圧着時において積層装置に立
設されたガイドピンに係合することにより、前記構成部
材２０１〜２０４の位置決め精度をより向上させるため
のものである。なお２０７は中空穴、２０８はスプライ
ン穴であり、構成部材２０１および構成部材２０２〜２
０４の中心部に貫通して設けられる。
々の構成部材２０１〜２０４の例えば上面に形成され、
それらの下面には前記図４に示すものと同様にダボ穴２
０５と同軸的にダボ（図示せず）が形成されている。２
０６はガイド穴であり、夫々の構成部材２０１〜２０４
に貫通して設けられ、積層圧着時において積層装置に立
設されたガイドピンに係合することにより、前記構成部
材２０１〜２０４の位置決め精度をより向上させるため
のものである。なお２０７は中空穴、２０８はスプライ
ン穴であり、構成部材２０１および構成部材２０２〜２
０４の中心部に貫通して設けられる。
【００２１】上記のように成形した構成部材２０１〜２
０４を図５（ａ）に示すように順次積層一体化すれば、
夫々複数個の構成部材２０１〜２０４により異形部材２
００が形成される。すなわち、構成部材２０２，２０４
によって歯車部が、また構成部材２０３によってカム部
が夫々外周面に形成され、カム部と歯車部との間にスペ
ーサー部が形成され得るのである。なお構成部材２０１
〜２０４は、ダボ穴２０５とダボ（図示せず）との係合
に加えて、ガイド穴２０６がガイドピンに係合すること
により、位置決め精度がより向上されるから、上記のカ
ム部および歯車部の外周表面が正確に合致し、高精度に
形成され、所定の機能を充分に発揮させ得るのである。
０４を図５（ａ）に示すように順次積層一体化すれば、
夫々複数個の構成部材２０１〜２０４により異形部材２
００が形成される。すなわち、構成部材２０２，２０４
によって歯車部が、また構成部材２０３によってカム部
が夫々外周面に形成され、カム部と歯車部との間にスペ
ーサー部が形成され得るのである。なお構成部材２０１
〜２０４は、ダボ穴２０５とダボ（図示せず）との係合
に加えて、ガイド穴２０６がガイドピンに係合すること
により、位置決め精度がより向上されるから、上記のカ
ム部および歯車部の外周表面が正確に合致し、高精度に
形成され、所定の機能を充分に発揮させ得るのである。
【００２２】図６は本発明の実施の形態を示す要部正面
図である。図６において、１は送り装置、２はパンチ・
ダイセット、５は積層装置であり、被加工材４の送り方
向に沿ってこの順に配設される。すなわち、送り装置１
は、フープ状に巻き取られた被加工材４を、長手方向に
間欠的にピッチ送りするように構成され、例えば被加工
材４の送り方向の最上流側に設けられる。なお送り装置
１の設置位置は積層装置５の下流側としてもよく、また
後述するベースマシン３，３間としてもよい。
図である。図６において、１は送り装置、２はパンチ・
ダイセット、５は積層装置であり、被加工材４の送り方
向に沿ってこの順に配設される。すなわち、送り装置１
は、フープ状に巻き取られた被加工材４を、長手方向に
間欠的にピッチ送りするように構成され、例えば被加工
材４の送り方向の最上流側に設けられる。なお送り装置
１の設置位置は積層装置５の下流側としてもよく、また
後述するベースマシン３，３間としてもよい。
【００２３】次にパンチ・ダイセット２は後述するよう
に構成され、被加工材４の送り方向にｍＰ（ｍは任意の
正の整数、Ｐは被加工材４の送りピッチ）の間隔に配設
される。なおパンチ・ダイセット２は、例えばベースマ
シン３内に複数個（図６においては３個）設けられると
共に、夫々のパンチ・ダイセット２は、被加工材４の送
り方向に位置調整可能に、および夫々選択的に作動可能
に構成されている。これらの複数個のパンチ・ダイセッ
ト２は、夫々前記図３および図５に示すような構成部材
を成形可能とするため、構成部材の種類に対応して設け
られる。この場合、複数個のパンチ・ダイセット２を備
えたベースマシン３を、被加工材４の送り方向に沿って
適宜の台数をタンデムに連結して構成することができ
る。
に構成され、被加工材４の送り方向にｍＰ（ｍは任意の
正の整数、Ｐは被加工材４の送りピッチ）の間隔に配設
される。なおパンチ・ダイセット２は、例えばベースマ
シン３内に複数個（図６においては３個）設けられると
共に、夫々のパンチ・ダイセット２は、被加工材４の送
り方向に位置調整可能に、および夫々選択的に作動可能
に構成されている。これらの複数個のパンチ・ダイセッ
ト２は、夫々前記図３および図５に示すような構成部材
を成形可能とするため、構成部材の種類に対応して設け
られる。この場合、複数個のパンチ・ダイセット２を備
えたベースマシン３を、被加工材４の送り方向に沿って
適宜の台数をタンデムに連結して構成することができ
る。
【００２４】次に積層装置５は被加工材４の送り方向の
最下流側に、前記パンチ・ダイセット２とｎＰ（ｎは任
意の正の整数）の間隔を置いて設けられ、ベース５１、
保持装置５２、支持装置５３および圧着装置５４によっ
て構成される。まず保持装置５２には被加工材４の下方
移動を拘束し、かつ構成部材（図示せず、例えば図３に
おける符号１０１〜１０５参照）の通過を許容する穴５
５を有する保持プレート５６と、被加工材４を押圧解放
可能に形成されたガイド部材５７とを設ける。また保持
装置５２の下方に設けられる支持装置５３は、前記構成
部材および異形部材１００を載置可能に形成される。
最下流側に、前記パンチ・ダイセット２とｎＰ（ｎは任
意の正の整数）の間隔を置いて設けられ、ベース５１、
保持装置５２、支持装置５３および圧着装置５４によっ
て構成される。まず保持装置５２には被加工材４の下方
移動を拘束し、かつ構成部材（図示せず、例えば図３に
おける符号１０１〜１０５参照）の通過を許容する穴５
５を有する保持プレート５６と、被加工材４を押圧解放
可能に形成されたガイド部材５７とを設ける。また保持
装置５２の下方に設けられる支持装置５３は、前記構成
部材および異形部材１００を載置可能に形成される。
【００２５】更に保持装置５２の上方に設けられる圧着
装置５４には、前記構成部材を被加工材４から押抜いて
積層圧着するように、上下動可能に形成された圧着パン
チ５８を設ける。なお圧着パンチ５８は、前記構成部材
の外形輪郭と類似または対応する外形輪郭のものを複数
個準備し、ホルダー５９に設けられ、例えばホルダー５
９の垂直軸の回りの回動により、所定の圧着パンチ５８
が選択的に被加工材４の直上に臨むように構成されてい
る。６０は作動装置であり、例えば油圧シリンダによっ
て構成され、ベース５１上に立設されたコラム６１およ
び支持板６２を介して、前記圧着パンチ５８に作動部材
６３が当接離脱するように構成されている。
装置５４には、前記構成部材を被加工材４から押抜いて
積層圧着するように、上下動可能に形成された圧着パン
チ５８を設ける。なお圧着パンチ５８は、前記構成部材
の外形輪郭と類似または対応する外形輪郭のものを複数
個準備し、ホルダー５９に設けられ、例えばホルダー５
９の垂直軸の回りの回動により、所定の圧着パンチ５８
が選択的に被加工材４の直上に臨むように構成されてい
る。６０は作動装置であり、例えば油圧シリンダによっ
て構成され、ベース５１上に立設されたコラム６１およ
び支持板６２を介して、前記圧着パンチ５８に作動部材
６３が当接離脱するように構成されている。
【００２６】図７は図６におけるパンチ・ダイセット２
の例を示す要部側面図である。図７において、２１は本
体であり、例えば鉄鋼材料により略Ｕ字状に形成し、下
端部に鳩尾状のあり２２を一体に設け、ベース２０に設
けたあり溝２３と係合させることによって、被加工材４
の送り方向（紙面と直角方向）に移動調整可能、かつ被
加工材４の送り方向と直角方向、すなわち図７における
左右方向の移動を拘束するように形成する。そして本体
２１を位置決め後において、クランプ装置２４によって
ベース２０上に固定するのである。なおパンチ・ダイセ
ット２としては、上型と下型とを４本のガイドバーによ
って連結した門型の本体を使用したものとしてもよい。
の例を示す要部側面図である。図７において、２１は本
体であり、例えば鉄鋼材料により略Ｕ字状に形成し、下
端部に鳩尾状のあり２２を一体に設け、ベース２０に設
けたあり溝２３と係合させることによって、被加工材４
の送り方向（紙面と直角方向）に移動調整可能、かつ被
加工材４の送り方向と直角方向、すなわち図７における
左右方向の移動を拘束するように形成する。そして本体
２１を位置決め後において、クランプ装置２４によって
ベース２０上に固定するのである。なおパンチ・ダイセ
ット２としては、上型と下型とを４本のガイドバーによ
って連結した門型の本体を使用したものとしてもよい。
【００２７】次に２５はカセットであり、例えば鉄鋼材
料によって略Ｕ字状に形成し、上部にパンチ２６を上下
動可能に、下部にパンチ２６と対をなすダイ２７を設
け、本体２１に着脱可能に設ける。２８はクランプねじ
であり、カセット２５を本体２１に固定するためのもの
である。２９は油圧シリンダであり、本体２１の上端部
に設けられ、作動桿３０を介してパンチ２６を作動させ
得るように構成する。
料によって略Ｕ字状に形成し、上部にパンチ２６を上下
動可能に、下部にパンチ２６と対をなすダイ２７を設
け、本体２１に着脱可能に設ける。２８はクランプねじ
であり、カセット２５を本体２１に固定するためのもの
である。２９は油圧シリンダであり、本体２１の上端部
に設けられ、作動桿３０を介してパンチ２６を作動させ
得るように構成する。
【００２８】図８は本発明の実施の形態におけるプッシ
ュバック装置の例を示す要部拡大縦断面図であり、
（ａ）は構成部材を打抜いた状態、（ｂ）は構成部材を
プッシュバックした状態を示し、同一部分は前記図４お
よび図７と同一の参照符号で示す。なお構成部材は符号
１０４として表示する。図８において、３１はストリッ
パであり、パンチ２６の作動前後において被加工材４を
ダイ２７の表面に押圧保持するものである。３２はプッ
シュバック装置であり、ダイ２７内に設けられ、受け部
材３３と、この受け部材３３を上方に付勢する圧縮コイ
ルばね３４とによって構成される。なお受け部材３３の
上方への付勢手段としては、油圧シリンダ等の駆動手段
を使用してもよい。
ュバック装置の例を示す要部拡大縦断面図であり、
（ａ）は構成部材を打抜いた状態、（ｂ）は構成部材を
プッシュバックした状態を示し、同一部分は前記図４お
よび図７と同一の参照符号で示す。なお構成部材は符号
１０４として表示する。図８において、３１はストリッ
パであり、パンチ２６の作動前後において被加工材４を
ダイ２７の表面に押圧保持するものである。３２はプッ
シュバック装置であり、ダイ２７内に設けられ、受け部
材３３と、この受け部材３３を上方に付勢する圧縮コイ
ルばね３４とによって構成される。なお受け部材３３の
上方への付勢手段としては、油圧シリンダ等の駆動手段
を使用してもよい。
【００２９】上記の構成により、まず図８（ａ）に示す
ようにストリッパ３１によって被加工材４をダイ２７の
上面に押圧した状態でパンチ２６を下降させると、構成
部材１０４が打抜き成形されると共に、構成部材１０４
は受け部材３３上に載置保持される。次にパンチ２６が
上昇してもストリッパ３１はなお被加工材４を押圧した
状態を継続するから、図８（ｂ）に示すように構成部材
１０４は圧縮コイルばね３４の上方への付勢力により受
け部材３３を介して、被加工材４の打抜穴３５内に押込
み係止される。従ってその後の被加工材４のピッチ送り
により、被加工材４と共に最終ステージまで搬送され得
るのである。
ようにストリッパ３１によって被加工材４をダイ２７の
上面に押圧した状態でパンチ２６を下降させると、構成
部材１０４が打抜き成形されると共に、構成部材１０４
は受け部材３３上に載置保持される。次にパンチ２６が
上昇してもストリッパ３１はなお被加工材４を押圧した
状態を継続するから、図８（ｂ）に示すように構成部材
１０４は圧縮コイルばね３４の上方への付勢力により受
け部材３３を介して、被加工材４の打抜穴３５内に押込
み係止される。従ってその後の被加工材４のピッチ送り
により、被加工材４と共に最終ステージまで搬送され得
るのである。
【００３０】図９は本発明の実施の形態における被加工
材の第１の加工態様を示す要部平面図であり、前記図３
に示す異形部材１００を製造するための構成部材１０１
〜１０５を加工する場合を示している。図９において、
被加工材４は前記図６に示す送り装置１により矢印方向
に定ピッチＰ宛間欠的にピッチ送りされる。６はパイロ
ット穴であり、前記図６に示すパンチ・ダイセット２の
最上流側のものにより、被加工材４に定ピッチＰの間隔
で規則的に加工され、以後の加工工程における位置決め
の基準穴となる。
材の第１の加工態様を示す要部平面図であり、前記図３
に示す異形部材１００を製造するための構成部材１０１
〜１０５を加工する場合を示している。図９において、
被加工材４は前記図６に示す送り装置１により矢印方向
に定ピッチＰ宛間欠的にピッチ送りされる。６はパイロ
ット穴であり、前記図６に示すパンチ・ダイセット２の
最上流側のものにより、被加工材４に定ピッチＰの間隔
で規則的に加工され、以後の加工工程における位置決め
の基準穴となる。
【００３１】次に前記同様のパンチ・ダイセット２によ
り、ダボ穴１０６およびこれと同軸的にダボ（図示せ
ず、図４における符号１０７参照）を加工する。この場
合、パンチ・ダイセット２にはパイロット穴６と係合す
るパイロットピンを設け、パンチ・ダイセット２による
加工位置は上記パイロット穴６を基準として位置決め加
工される（以後の加工工程におけるパンチ・ダイセット
においても同様とする）。
り、ダボ穴１０６およびこれと同軸的にダボ（図示せ
ず、図４における符号１０７参照）を加工する。この場
合、パンチ・ダイセット２にはパイロット穴６と係合す
るパイロットピンを設け、パンチ・ダイセット２による
加工位置は上記パイロット穴６を基準として位置決め加
工される（以後の加工工程におけるパンチ・ダイセット
においても同様とする）。
【００３２】更に被加工材４を順次ピッチＰ宛送りなが
ら、構成部材１０１〜１０５の打抜きおよびプッシュバ
ックを行う。この場合には、前記図６におけるパンチ・
ダイセット２として構成部材１０１〜１０５の外形輪郭
に対応する５種類のパンチ・ダイを備えたものを配設
し、それらのパンチ・ダイセット２を夫々選択的に作動
可能に形成しておく。そして前記図３に示す異形部材１
００に対応する構成部材１０１〜１０５を例えば夫々２
個宛成形し、図９に示すように順次加工を進める。なお
打抜き成形された構成部材１０１〜１０５は、前記図８
に示すようにして被加工材４の打抜穴３５内に押込み係
止（プッシュバック）され、被加工材４と共に最終ステ
ージまで搬送される。
ら、構成部材１０１〜１０５の打抜きおよびプッシュバ
ックを行う。この場合には、前記図６におけるパンチ・
ダイセット２として構成部材１０１〜１０５の外形輪郭
に対応する５種類のパンチ・ダイを備えたものを配設
し、それらのパンチ・ダイセット２を夫々選択的に作動
可能に形成しておく。そして前記図３に示す異形部材１
００に対応する構成部材１０１〜１０５を例えば夫々２
個宛成形し、図９に示すように順次加工を進める。なお
打抜き成形された構成部材１０１〜１０５は、前記図８
に示すようにして被加工材４の打抜穴３５内に押込み係
止（プッシュバック）され、被加工材４と共に最終ステ
ージまで搬送される。
【００３３】上記のようにして被加工材４にプッシュバ
ックされた構成部材１０１〜１０５は、前記図６におい
て最終ステージに設けられた積層装置５に搬送され、構
成部材１０５→１０１の順に順次積層一体化される。す
なわち、ガイド部材５７の下降により、被加工材４のパ
イロット穴にパイロットピンが係合して位置決め押圧し
た状態で、作動装置６０を作動させ、作動部材６３およ
び圧着パンチ５８を介して上記構成部材１０１〜１０５
を被加工材４から順次押抜いて、支持装置５３上に載置
する。
ックされた構成部材１０１〜１０５は、前記図６におい
て最終ステージに設けられた積層装置５に搬送され、構
成部材１０５→１０１の順に順次積層一体化される。す
なわち、ガイド部材５７の下降により、被加工材４のパ
イロット穴にパイロットピンが係合して位置決め押圧し
た状態で、作動装置６０を作動させ、作動部材６３およ
び圧着パンチ５８を介して上記構成部材１０１〜１０５
を被加工材４から順次押抜いて、支持装置５３上に載置
する。
【００３４】この場合、構成部材１０１〜１０５は被加
工材４に形成された打抜穴３５（図８参照）がダイの役
割をすると共に、前記構成部材１０１〜１０５は夫々打
抜穴３５によってガイドされて積層され、隣接する構成
部材間は前記図４に示すようにダボ穴１０６にダボ１０
７が係合するから、一体化が可能となるのである。なお
保持装置５２上の保持プレート５６に設けられる穴５５
は、構成部材１０１〜１０５の最大外形輪郭より大に形
成されているため、構成部材１０１〜１０５の何れをも
支障なく通過させることができる。また構成部材１０１
〜１０５を支持する支持装置５３は、圧着パンチ５８に
よる構成部材１０１〜１０５の積層圧着毎に、それらの
厚さ寸法相当量だけ下降し、その位置で停止するように
構成することが好ましい。以上のようにして図３に示す
異形部材１００が形成された後、これを支持装置５３か
ら排出し、次の積層圧着を繰返すのである。
工材４に形成された打抜穴３５（図８参照）がダイの役
割をすると共に、前記構成部材１０１〜１０５は夫々打
抜穴３５によってガイドされて積層され、隣接する構成
部材間は前記図４に示すようにダボ穴１０６にダボ１０
７が係合するから、一体化が可能となるのである。なお
保持装置５２上の保持プレート５６に設けられる穴５５
は、構成部材１０１〜１０５の最大外形輪郭より大に形
成されているため、構成部材１０１〜１０５の何れをも
支障なく通過させることができる。また構成部材１０１
〜１０５を支持する支持装置５３は、圧着パンチ５８に
よる構成部材１０１〜１０５の積層圧着毎に、それらの
厚さ寸法相当量だけ下降し、その位置で停止するように
構成することが好ましい。以上のようにして図３に示す
異形部材１００が形成された後、これを支持装置５３か
ら排出し、次の積層圧着を繰返すのである。
【００３５】図１０は本発明の実施の形態における被加
工材の第２の加工態様を示す要部平面図であり、同一部
分は前記図９と同一の参照符号で示す。なお図１０にお
いては、簡略化のために図９におけるパイロット穴６お
よびダボ穴１０６は省略して表示してある。図１０にお
いて、７は連結部であり、例えば構成部材１０１の外形
輪郭の一部に微小幅で形成され、被加工材４と構成部材
１０１とを分離することなく連結するものである。すな
わち、パンチ・ダイによってスリット状の打抜部８を形
成するのである。
工材の第２の加工態様を示す要部平面図であり、同一部
分は前記図９と同一の参照符号で示す。なお図１０にお
いては、簡略化のために図９におけるパイロット穴６お
よびダボ穴１０６は省略して表示してある。図１０にお
いて、７は連結部であり、例えば構成部材１０１の外形
輪郭の一部に微小幅で形成され、被加工材４と構成部材
１０１とを分離することなく連結するものである。すな
わち、パンチ・ダイによってスリット状の打抜部８を形
成するのである。
【００３６】次に被加工材４を矢印方向にピッチ送り
し、次のパンチ・ダイによって連結部７を除いてシェー
ビング加工を施す。すなわち、パンチとダイとの隙間が
殆ど無い状態に形成したパンチ・ダイセットにより、構
成部材の外形輪郭を例えば0.１ｍｍのような微小削り取
り加工するのである。一般に打抜き加工を行った板材の
切り口は綺麗な平面ではなく、せん断面の他に破断面
や、だれ、かえりがあり、せん断加工特有の形状をして
いるが、上記のシェービング加工により、切り口が美麗
に仕上るのである。なお連結部７は最終ステージにおけ
る構成部材１０１の押抜きによって破断されるが、異形
部材として積層した場合において、特に表面状態を問題
にしない部位に設ける。上記シェービング加工の態様
は、他の構成部材１０２，１０３についても同様であ
る。
し、次のパンチ・ダイによって連結部７を除いてシェー
ビング加工を施す。すなわち、パンチとダイとの隙間が
殆ど無い状態に形成したパンチ・ダイセットにより、構
成部材の外形輪郭を例えば0.１ｍｍのような微小削り取
り加工するのである。一般に打抜き加工を行った板材の
切り口は綺麗な平面ではなく、せん断面の他に破断面
や、だれ、かえりがあり、せん断加工特有の形状をして
いるが、上記のシェービング加工により、切り口が美麗
に仕上るのである。なお連結部７は最終ステージにおけ
る構成部材１０１の押抜きによって破断されるが、異形
部材として積層した場合において、特に表面状態を問題
にしない部位に設ける。上記シェービング加工の態様
は、他の構成部材１０２，１０３についても同様であ
る。
【００３７】図１１は本発明の実施の形態における被加
工材の第３の加工態様を示す要部平面図であり、同一部
分は前記図１０と同一の参照符号で示す。図１１におい
て、まず例えば構成部材１０１を前記第１の加工態様
（図８および図９参照）と同様にして打抜成形後プッシ
ュバックして打抜穴３５に押込み係止した後、次のパン
チ・ダイによって非シェービング部９を除いてシェービ
ング加工し、再び打抜穴３５にプッシュバックし、非シ
ェービング部９を介して被加工材４に係止する。この場
合、非シェービング部９は構成部材１０１の外周面のう
ち、特に表面状態を問題にしない部位を選んで少なくと
も２個所に設ける。
工材の第３の加工態様を示す要部平面図であり、同一部
分は前記図１０と同一の参照符号で示す。図１１におい
て、まず例えば構成部材１０１を前記第１の加工態様
（図８および図９参照）と同様にして打抜成形後プッシ
ュバックして打抜穴３５に押込み係止した後、次のパン
チ・ダイによって非シェービング部９を除いてシェービ
ング加工し、再び打抜穴３５にプッシュバックし、非シ
ェービング部９を介して被加工材４に係止する。この場
合、非シェービング部９は構成部材１０１の外周面のう
ち、特に表面状態を問題にしない部位を選んで少なくと
も２個所に設ける。
【００３８】図１２は本発明の実施の形態における被加
工材の第４の加工態様を示す要部拡大縦断面図であり、
同一部分は前記図８と同一の参照符号で示す。図１２に
おいて３６はＶ型ノッチであり、ストリッパ３１の被加
工材４との当接面に打抜穴３５に沿って設ける。打抜か
れる構成部材としては１０１の例を示したが、他の構成
部材についても同様である。図１２においてパンチ２６
とダイ２７との隙間は殆ど無い状態に形成する（ファイ
ンブランキング加工と称される）。
工材の第４の加工態様を示す要部拡大縦断面図であり、
同一部分は前記図８と同一の参照符号で示す。図１２に
おいて３６はＶ型ノッチであり、ストリッパ３１の被加
工材４との当接面に打抜穴３５に沿って設ける。打抜か
れる構成部材としては１０１の例を示したが、他の構成
部材についても同様である。図１２においてパンチ２６
とダイ２７との隙間は殆ど無い状態に形成する（ファイ
ンブランキング加工と称される）。
【００３９】上記の構成により、まずストリッパ３１に
設けられたＶ型ノッチ３６を被加工材４の表面に食込ま
せてストリッパ３１を圧着した状態でパンチ２６を下降
させれば、外周部にだれ、かえり等のない構成部材１０
１を打抜き成形することができ、打抜き後受け部材３３
の上方への付勢により、構成部材１０１を打抜穴３５内
に押込み係止（プッシュバック）するのである。
設けられたＶ型ノッチ３６を被加工材４の表面に食込ま
せてストリッパ３１を圧着した状態でパンチ２６を下降
させれば、外周部にだれ、かえり等のない構成部材１０
１を打抜き成形することができ、打抜き後受け部材３３
の上方への付勢により、構成部材１０１を打抜穴３５内
に押込み係止（プッシュバック）するのである。
【００４０】図１３は本発明の実施の形態における被加
工材の他の例による構成部材の積層状態を示す要部拡大
縦断面図である。図１３において１０は接着剤であり、
例えば構成部材１０１，１０１間に介在され、積層圧着
時において、または積層後の加熱処理により、構成部材
相互間を強固に接着することができる。このような積層
状態を形成するには、被加工材の表面に予め例えば厚さ
１０〜５０μｍの接着剤または熱圧着シート材を被着さ
せたものを使用すればよい。
工材の他の例による構成部材の積層状態を示す要部拡大
縦断面図である。図１３において１０は接着剤であり、
例えば構成部材１０１，１０１間に介在され、積層圧着
時において、または積層後の加熱処理により、構成部材
相互間を強固に接着することができる。このような積層
状態を形成するには、被加工材の表面に予め例えば厚さ
１０〜５０μｍの接着剤または熱圧着シート材を被着さ
せたものを使用すればよい。
【００４１】図１４は本発明の実施の形態における被加
工材の更に他の例を示す要部平面図である。図１４にお
いてハッチングした部位は、被加工材４の表面に接着剤
１０を筋状または帯状に被着したものを示す。このよう
な被加工材４を使用して例えば前記図５に示すような異
形部材２００を成形した場合に、筋状または帯状の接着
剤１０，１０間に微小隙間が形成され、この微小隙間に
潤滑剤を浸透または貯留することができ、異形部材２０
０の歯車部、カム部その他に潤滑剤を供給することがで
きる。この他に被加工材４の表面に、例えば微粉状のカ
ーボン粉末のような潤滑剤を含有する薄膜を被着させた
ものを使用することも、異形部材２００の潤滑のために
有用である。
工材の更に他の例を示す要部平面図である。図１４にお
いてハッチングした部位は、被加工材４の表面に接着剤
１０を筋状または帯状に被着したものを示す。このよう
な被加工材４を使用して例えば前記図５に示すような異
形部材２００を成形した場合に、筋状または帯状の接着
剤１０，１０間に微小隙間が形成され、この微小隙間に
潤滑剤を浸透または貯留することができ、異形部材２０
０の歯車部、カム部その他に潤滑剤を供給することがで
きる。この他に被加工材４の表面に、例えば微粉状のカ
ーボン粉末のような潤滑剤を含有する薄膜を被着させた
ものを使用することも、異形部材２００の潤滑のために
有用である。
【００４２】
【発明の効果】本発明は、以上記述するような構成およ
び作用であるから、下記の効果を奏することができる。 （１）通常の機械加工では不可能であるような異形部材
であっても、比較的容易に製造することができる。 （２）異形部材の局部的仕様変更に対しても、構成部材
の一部を変更することにより迅速に対応でき、多品種少
量生産も可能である。 （３）板材を積層したものに拘らず、夫々の構成部材間
の固着強度が大であり、高機能の異形部材の製造が可能
である。 （４）複数種類の構成部材を長尺状の被加工材と共に順
送り加工によって製作するため、工程管理および部品管
理が容易であり、素材からの一貫生産により高効率かつ
低コストの生産が可能である。
び作用であるから、下記の効果を奏することができる。 （１）通常の機械加工では不可能であるような異形部材
であっても、比較的容易に製造することができる。 （２）異形部材の局部的仕様変更に対しても、構成部材
の一部を変更することにより迅速に対応でき、多品種少
量生産も可能である。 （３）板材を積層したものに拘らず、夫々の構成部材間
の固着強度が大であり、高機能の異形部材の製造が可能
である。 （４）複数種類の構成部材を長尺状の被加工材と共に順
送り加工によって製作するため、工程管理および部品管
理が容易であり、素材からの一貫生産により高効率かつ
低コストの生産が可能である。
【図１】本発明の対象である異形部材を示す説明図であ
り、（ａ）は正面、（ｂ）は平面を示す。
り、（ａ）は正面、（ｂ）は平面を示す。
【図２】図１（ａ）における夫々の位置における横断面
図であり、（ａ）ないし（ｅ）は夫々図１（ａ）におけ
るＡ−Ａ線断面、Ｂ−Ｂ線断面、Ｃ−Ｃ線断面、Ｄ−Ｄ
線断面およびＥ−Ｅ線断面を示す。
図であり、（ａ）ないし（ｅ）は夫々図１（ａ）におけ
るＡ−Ａ線断面、Ｂ−Ｂ線断面、Ｃ−Ｃ線断面、Ｄ−Ｄ
線断面およびＥ−Ｅ線断面を示す。
【図３】本発明の実施の形態における異形部材および構
成部材を示す説明図であり、（ａ）（ｂ）は各々異形部
材の正面および平面、（ｃ）ないし（ｇ）は夫々異形部
材を構成する構成部材の平面を示す。
成部材を示す説明図であり、（ａ）（ｂ）は各々異形部
材の正面および平面、（ｃ）ないし（ｇ）は夫々異形部
材を構成する構成部材の平面を示す。
【図４】本発明の実施の形態における構成部材の積層一
体化の例を示す要部拡大縦断面図である。
体化の例を示す要部拡大縦断面図である。
【図５】本発明の実施の形態における他の異形部材およ
び構成部材を示す説明図であり、（ａ）は異形部材の縦
断面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々異形部材を構成する構
成部材の平面を示す。
び構成部材を示す説明図であり、（ａ）は異形部材の縦
断面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々異形部材を構成する構
成部材の平面を示す。
【図６】本発明の実施の形態を示す要部正面図である。
【図７】図６におけるパンチ・ダイセット２の例を示す
要部側面図である。
要部側面図である。
【図８】本発明の実施の形態におけるプッシュバック装
置の例を示す要部拡大縦断面図であり、（ａ）は構成部
材を打抜いた状態、（ｂ）は構成部材をプッシュバック
した状態を示す。
置の例を示す要部拡大縦断面図であり、（ａ）は構成部
材を打抜いた状態、（ｂ）は構成部材をプッシュバック
した状態を示す。
【図９】本発明の実施の形態における被加工材の第１の
加工態様を示す要部平面図である。
加工態様を示す要部平面図である。
【図１０】本発明の実施の形態における被加工材の第２
の加工態様を示す要部平面図である。
の加工態様を示す要部平面図である。
【図１１】本発明の実施の形態における被加工材の第３
の加工態様を示す要部平面図である。
の加工態様を示す要部平面図である。
【図１２】本発明の実施の形態における被加工材の第４
の加工態様を示す要部拡大縦断面図である。
の加工態様を示す要部拡大縦断面図である。
【図１３】本発明の実施の形態における被加工材の他の
例による構成部材の積層状態を示す要部拡大縦断面図で
ある。
例による構成部材の積層状態を示す要部拡大縦断面図で
ある。
【図１４】本発明の実施の形態における被加工材の更に
他の例を示す要部平面図である。
他の例を示す要部平面図である。
２ パンチ・ダイセット ４ 被加工材 ５ 積層装置 １０１〜１０５ 構成部材
Claims (12)
- 【請求項１】 高さ方向の位置における横断面形状が異
なるように形成された異形部材の製造方法において、 フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共
に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面
形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を
打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより被加
工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送り最終ステー
ジにおいて構成部材を順次押抜いて積層一体化させるこ
とを特徴とする異形部材の製造方法。 - 【請求項２】 高さ方向の位置における横断面形状が異
なるように形成された異形部材の製造方法において、 フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共
に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面
形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を
それらの外形輪郭の一部に被加工材との連結部を残して
スリット状に打抜いて形成し、前記連結部以外の構成部
材の外周部をシェービング加工し、被加工材の順送り最
終ステージにおいて構成部材を押抜いて積層一体化させ
ることを特徴とする異形部材の製造方法。 - 【請求項３】 高さ方向の位置における横断面形状が異
なるように形成された異形部材の製造方法において、 フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共
に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面
形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材の
一部のものを打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバッ
クにより被加工材の打抜穴に係止させ、前記構成部材の
他の一部のものをそれらの外形輪郭の一部に被加工材と
の連結部を残してスリット状に打抜いて形成し、前記連
結部以外の構成部材の外周部をシェービング加工し、被
加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を押抜い
て積層一体化させることを特徴とする異形部材の製造方
法。 - 【請求項４】 構成部材の一部または全部を荒打抜きし
た後プッシュバックにより被加工材の打抜穴に係止さ
せ、構成部材の外形輪郭の一部に非シェービング部を形
成すると共に外形輪郭の残部をシェービング加工によっ
て打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより非
シェービング部を介して被加工材の打抜穴に係止させる
ことを特徴とする請求項１に記載の異形部材の製造方
法。 - 【請求項５】 構成部材の一部または全部をファインブ
ランキング加工によって打抜くことを特徴とする請求項
１に記載の異形部材の製造方法。 - 【請求項６】 構成部材に同軸的にダボとダボ穴とを形
成し、隣接する構成部材間においてダボとダボ穴とを係
合させたことを特徴とする請求項１ないし５の何れかに
記載の異形部材の製造方法。 - 【請求項７】 最下層を構成する構成部材に貫通した通
し穴を形成したことを特徴とする請求項６記載の異形部
材の製造方法。 - 【請求項８】 構成部材に貫通した複数個のガイド穴を
形成し、順送り最終ステージにおいてガイドピンにガイ
ド穴を係合させて位置決めすることを特徴とする請求項
１ないし７の何れかに記載の異形部材の製造方法。 - 【請求項９】 表面に接着剤を被着させた被加工材を使
用することを特徴とする請求項１ないし８の何れかに記
載の異形部材の製造方法。 - 【請求項１０】 接着剤を筋状または帯状に形成したこ
とを特徴とする請求項９に記載の異形部材の製造方法。 - 【請求項１１】 潤滑剤を含有する薄膜を表面に被着さ
せた被加工材を使用することを特徴とする請求項１ない
し８の何れかに記載の異形部材の製造方法。 - 【請求項１２】 高さ方向の位置における横断面形状が
異なるように形成された異形部材の製造装置において、 フープ状の長尺の被加工材を長手方向に間欠的にピッチ
送りする送り装置と、被加工材の送り方向に沿って配設
されると共に、異形部材の夫々の横断面形状に対応する
外形輪郭を有する複数種類の構成部材を成形する複数個
のパンチ・ダイセットと、これらのパンチ・ダイセット
の一部または全部に設けられ成形打抜後の構成部材を被
加工材の打抜穴に押込み係止されるプッシュバック装置
と、前記パンチ・ダイセットの被加工材送り方向最下流
側に設けられ構成部材を順次押抜いて積層一体化させる
積層装置とによって構成すると共に、前記パンチ・ダイ
セットおよびプッシュバック装置を選択的に作動可能に
構成したことを特徴とする異形部材の製造装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03961897A JP3948575B2 (ja) | 1997-02-25 | 1997-02-25 | 異形部材の製造方法 |
| DE69840926T DE69840926D1 (de) | 1997-02-25 | 1998-02-24 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von profilen und laminaten |
| US09/171,997 US6682625B1 (en) | 1997-02-25 | 1998-02-24 | Method and apparatus for manufacturing profiles and laminates |
| EP98904418A EP0919306B1 (en) | 1997-02-25 | 1998-02-24 | Method and apparatus for manufacturing profiles and laminates |
| PCT/JP1998/000729 WO1998037993A1 (en) | 1997-02-25 | 1998-02-24 | Member having different shapes, and layer-built body manufacturing method and apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03961897A JP3948575B2 (ja) | 1997-02-25 | 1997-02-25 | 異形部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10235598A true JPH10235598A (ja) | 1998-09-08 |
| JP3948575B2 JP3948575B2 (ja) | 2007-07-25 |
Family
ID=12558108
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03961897A Expired - Lifetime JP3948575B2 (ja) | 1997-02-25 | 1997-02-25 | 異形部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3948575B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002035866A (ja) * | 2000-07-24 | 2002-02-05 | Hoden Seimitsu Kako Kenkyusho Ltd | 異形部材の製造方法および製造装置 |
| US6852189B2 (en) | 2001-12-25 | 2005-02-08 | Institute Of Technology Precision Electrical Discharge Work's | Method and apparatus for manufacturing laminates |
| JP2008062272A (ja) * | 2006-09-07 | 2008-03-21 | Mitsui High Tec Inc | 積層体の製造方法およびその製造装置 |
| JP2010064184A (ja) * | 2008-09-10 | 2010-03-25 | Institute Of Physical & Chemical Research | 鉄系被削材の切削方法及び切削液供給装置 |
| CN114178864A (zh) * | 2021-12-07 | 2022-03-15 | 浙江上虹货架有限公司 | 一种货架横梁配件生产方法及焊接搬运加工中心 |
| CN117161198A (zh) * | 2023-11-02 | 2023-12-05 | 烟台怡和汽车科技有限公司 | 一种便于收集的铝板循环冲裁装置 |
-
1997
- 1997-02-25 JP JP03961897A patent/JP3948575B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3948575B2 (ja) | 2007-07-25 |
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