JPH10236822A - 酸化亜鉛微粒子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】生成時の凝集が少なく、導電性に優れた酸化亜
鉛微粒子、その製造方法並びにかかる酸化亜鉛微粒子を
含有する塗料を提供すること。 【解決手段】カルボン酸亜鉛塩及びアルコールの混合液
を加熱熟成して酸化亜鉛前駆体を生成させ、前記前駆体
を金属水酸化物及び／又は水と反応して金属水酸化物を
生成させる化合物と混合した後、アルコールを留去し、
焼成することを特徴とする、平均粒子径が０．００１〜
１μｍである酸化亜鉛微粒子の製造方法、かかる製造方
法により得られる酸化亜鉛微粒子、及びかかる酸化亜鉛
微粒子を含有することを特徴とする塗料。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は酸化亜鉛微粒子、そ
の製造方法、およびかかる酸化亜鉛微粒子を含有する塗
料に関する。

【０００２】

【従来の技術】酸化亜鉛は白色の半導体であり、その性
質を利用し、白色導電体として情報記録紙、プラスチッ
クの帯電防止剤等の分野に利用されている。酸化亜鉛の
導電性を向上させるために、従来から種々の方法が提案
されている。例えば米国特許第３５３８０２２号明細書
及び第３５３８０２３号明細書に開示されているよう
に、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｇｅ及びＳｎをドープする方
法、特開平３−６０４２９号公報に開示されているよう
に酸化亜鉛粉末を針状ないし板状とする方法や、酸化亜
鉛の超微粒子を利用する方法等が挙げられる。

【０００３】従来より、酸化亜鉛微粒子の製造方法とし
ては、乾式法と湿式法がある。このうち、乾式法には、
例えば特開平７−１１８１３３号公報に開示されている
ように、溶融された金属亜鉛を加熱、酸化する方法があ
る。しかし乾式法で得られる酸化亜鉛微粒子は、高温で
合成されるために凝集しやすいという欠点がある。

【０００４】一方湿式法では、特開平４−１６４８１３
号公報及び特開平４−３５７１１４号公報に開示されて
いるように、亜鉛塩を６０℃以上、最終ｐＨ９以上のア
ルカリ性下で加水分解して酸化亜鉛の沈殿物を得る方法
や、特開平４−２８０８１４号公報に開示されているよ
うに、陰イオン界面活性剤の存在下で、硫酸亜鉛、炭酸
ナトリウム及び水酸化ナトリウムの反応により塩基性炭
酸亜鉛を生成させた後、か焼して得る方法がある。しか
しこれらの場合も生成した超微粒子の凝集や凝集による
沈殿を完全に防ぐことは難しい。

【０００５】このような酸化亜鉛微粒子が凝集した状態
では、例えば、塗料中やプラスチック中等での分散性が
劣ったり、塗料の導電性が向上しないといった問題があ
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従って本発明の目的
は、前述の酸化亜鉛微粒子の製造方法における課題を解
決するものであり、生成時の凝集が少なく、導電性に優
れた酸化亜鉛微粒子、その製造方法並びにかかる酸化亜
鉛微粒子を含有する塗料を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
に鑑み鋭意検討を行った結果、カルボン酸亜鉛塩及びア
ルコールの混合液を加熱熟成して酸化亜鉛前駆体を生成
させ、該前駆体を金属水酸化物と混合した後、アルコー
ルを留去し焼成することにより、生成時の凝集が少な
く、かつ導電性に優れた酸化亜鉛微粒子が得られること
を見い出した。本発明は、かかる発見に基づき更に研究
を行った結果、完成するに至ったものである。

【０００８】即ち、本発明の要旨は、（１） カルボン
酸亜鉛塩及びアルコールの混合液を加熱熟成して酸化亜
鉛前駆体を生成させ、前記前駆体を金属水酸化物及び／
又は水と反応して金属水酸化物を生成させる化合物と混
合した後、アルコールを留去し、焼成することを特徴と
する、平均粒子径が０．００１〜１μｍである酸化亜鉛
微粒子の製造方法、（２） 前駆体を生成させる際の温
度が３０〜１６０℃であることを特徴とする前記（１）
記載の製造方法、（３） 前駆体と金属水酸化物及び／
又は水と反応して金属水酸化物を生成させる化合物とを
混合させる際の温度が−２０〜５０℃であることを特徴
とする前記（１）または（２）記載の製造方法、（４）
焼成する際の温度が５００〜１０００℃であることを
特徴とする前記（１）〜（３）いずれか記載の製造方
法、（５） 前記（１）〜（４）いずれか記載の方法に
より得られる酸化亜鉛微粒子、（６） 体積電気抵抗が
１×１０⁶ Ωｃｍ以下であることを特徴とする前記
（５）記載の酸化亜鉛微粒子、（７） 前記（５）また
は（６）記載の酸化亜鉛微粒子を含有することを特徴と
する塗料、ならびに（８） 表面電気抵抗が１×１０¹³
Ω／ｓｑ以下であることを特徴とする前記（７）記載の
塗料、に関する。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に、本発明について詳細に説
明する。本発明の酸化亜鉛微粒子の製造方法は、カルボ
ン酸亜鉛塩及びアルコールの混合液を加熱熟成して酸化
亜鉛前駆体を生成させ、前記前駆体を金属水酸化物及び
／又は水と反応して金属水酸化物を生成させる化合物と
混合した後、アルコールを留去し、焼成することを特徴
とする方法である。

【００１０】まず、カルボン酸亜鉛塩及びアルコールの
混合液を加熱熟成して酸化亜鉛前駆体を生成させる工程
について説明する。

【００１１】本発明に使用されるカルボン酸亜鉛塩は、
特に限定されず、炭素数１〜２０の飽和又は不飽和の脂
肪族カルボン酸亜鉛塩、炭素数７〜１２の飽和又は不飽
和の炭素環式カルボン酸亜鉛塩、複素環式カルボン酸亜
鉛塩のいずれでも良い。これらの亜鉛塩は、水酸基、ス
ルホン基、カルボニル基等の官能基を有していても良
い。また、溶媒中でこれらのカルボン酸亜鉛塩が生成す
るように、対応するカルボン酸と亜鉛の水酸化物又は亜
鉛塩を使用しても良い。

【００１２】従って、本発明に使用されるカルボン酸亜
鉛塩としては、例えば飽和脂肪族カルボン酸亜鉛塩とし
ては、ギ酸亜鉛、酢酸亜鉛、プロピオン酸亜鉛、酪酸亜
鉛、イソ酪酸亜鉛、吉草酸亜鉛、イソ吉草酸亜鉛、ピバ
ル酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛、パルミ
チン酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。不飽和
脂肪族カルボン酸亜鉛塩としては、アクリル酸亜鉛、プ
ロピオール酸亜鉛、メタクリル酸亜鉛、クロトン酸亜
鉛、イソクロトン酸亜鉛、オレイン酸亜鉛、エライジン
酸亜鉛、マレイン酸亜鉛、フマル酸亜鉛、シトラコン酸
亜鉛、メサコン酸亜鉛等が挙げられる。飽和炭素環式カ
ルボン酸亜鉛塩としては、ショウノウ酸亜鉛等が挙げら
れる。不飽和炭素環式カルボン酸亜鉛塩としては、安息
香酸亜鉛、フタル酸亜鉛、イソフタル酸亜鉛、テレフタ
ル酸亜鉛、ナフトエ酸亜鉛、トルイル酸亜鉛、ヒドロア
トロパ酸亜鉛、アトロパ酸亜鉛、ケイ皮酸亜鉛等が挙げ
られる。複素環式カルボン酸亜鉛塩としては、フロ酸亜
鉛、テノイル酸亜鉛、ニコチン酸亜鉛、イソニコチン酸
亜鉛等が挙げられる。官能基を有するカルボン酸亜鉛塩
としては、乳酸亜鉛、クエン酸亜鉛、フェノールスルホ
ン酸亜鉛、アセチルアセトン亜鉛等が、またはこれらの
混合物が挙げられる。これらの亜鉛塩は、水和物、非水
和物いずれも使用することができる。

【００１３】本発明に使用されるアルコールは、特に限
定されないが、炭素数１〜１０のアルコール、例えば、
メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロ
パノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔ−ブタ
ノール、１−ペンタノール、１−ヘキサノール等、又は
これらの混合物が挙げられ、これらのアルコール中に水
分が含まれていても良い。

【００１４】カルボン酸亜鉛塩及びアルコールの混合液
を加熱熟成して酸化亜鉛前駆体を生成させる際の温度
は、前駆体を十分に生成させて、酸化亜鉛微粒子の生成
を促進するために、３０℃以上、好ましくは５０℃以
上、さらに好ましくは６０℃以上であることが望まし
く、設備上の負荷を軽減するために、１６０℃以下、好
ましくは１２０℃以下、さらに好ましくは１００℃以下
であることが望ましい。

【００１５】加熱熟成させる時間は温度等によっても異
なるが、通常５分〜５時間程度であることが好ましい。
また加熱熟成時のカルボン酸亜鉛塩の濃度は、加熱熟成
温度でのアルコールに対する溶解度以下であることが好
ましく、具体的には、０．００１〜１０モル／リットル
が好ましく、さらに好ましくは０．０１〜１モル／リッ
トルである。

【００１６】次いで、得られた酸化亜鉛前駆体と金属水
酸化物とを混合させる工程について説明する。

【００１７】本発明において、金属水酸化物は、特に限
定されないが、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリ
ウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化
アルミニウム、水酸化セリウム等、又はこれらの混合物
が用いられる。なかでも、溶解性の点から、水酸化ナト
リウム、水酸化カリウムが好ましい。また、水と反応し
て金属水酸化物を生成させる化合物、例えば、酸化マグ
ネシウム、酸化カルシウム等を使用することも可能であ
る。これらの金属水酸化物や水と反応して金属水酸化物
を生成させる化合物は、粉末のまま酸化亜鉛前駆体と混
合しても、また前記アルコールに溶解させて混合しても
良い。

【００１８】前記金属水酸化物及び／又は水と反応して
金属水酸化物を生成させる化合物の使用量は、カルボン
酸亜鉛塩から酸化亜鉛への転化率の観点から、カルボン
酸亜鉛塩１００モルに対して５モル以上、好ましくは１
０モル以上であることが望ましく、反応後の純度の観点
から、カルボン酸亜鉛塩１００モルに対して２００モル
以下、好ましくは１５０モル以下であることが望まし
い。

【００１９】また、得られる酸化亜鉛微粒子の導電性を
さらに向上させる目的で、金属水酸化物及び／又は水と
反応して金属水酸化物を生成させる化合物を混合する前
及び／又は混合後に、アルミニウム等の３価以上の金属
を塩、酸化物などの形態で液中に添加しても良い。

【００２０】前駆体と金属水酸化物及び／又は水と反応
して金属水酸化物を生成させる化合物とを混合させる際
の温度は、前駆体の加水分解による酸化亜鉛微粒子の生
成を促進させるために、−２０℃以上、好ましくは０℃
以上、さらに好ましくは１０℃以上であることが望まし
く、生成した酸化亜鉛微粒子の凝集を抑制するために、
５０℃以下、好ましくは４０℃以下、さらに好ましくは
３０℃以下であることが望ましい。

【００２１】前駆体と金属水酸化物及び／又は水と反応
して金属水酸化物を生成させる化合物とを混合させる際
の時間は、温度等によっても異なるが、通常５分〜５時
間程度が好ましい。

【００２２】次いで、焼成する工程について説明する。
前駆体と金属水酸化物及び／又は水と反応して金属水酸
化物を生成させる化合物とを混合させて得られる酸化亜
鉛微粒子は、加熱及び／又は減圧操作により溶媒である
アルコールを留去させて粉末とした後、焼成を行う。

【００２３】この場合焼成雰囲気は特に限定されず、空
気雰囲気中、窒素やアルゴン等の不活性ガス雰囲気中及
び水素や炭素共存下等の還元性雰囲気中、いずれも可能
である。

【００２４】焼成温度は、十分な焼成の効果（導電性の
向上）を得るために、５００℃以上、好ましくは６００
℃以上、さらに好ましくは７００℃以上であることが望
ましく、得られる酸化亜鉛微粒子の凝集を抑制するため
に、１０００℃以下、好ましくは９００℃以下、さらに
好ましくは８００℃以下であることが望ましい。特に５
００℃よりも低い温度条件下で焼成した場合には、格子
欠陥の生成が不十分であり好ましくない。焼成時間は、
十分な焼成の効果（導電性の向上）を得るために、１０
分以上、好ましくは３０分以上、さらに好ましくは１時
間以上であることが望ましく、得られる酸化亜鉛微粒子
の凝集を抑制するために、１０時間以下、好ましくは５
時間以下、さらに好ましくは３時間以下であることが望
ましい。

【００２５】このようにして得られる本発明の酸化亜鉛
微粒子の形状は、球状または米粒状であり、その平均粒
子径は、塗料等への分散のし易さの観点から、０．００
１μｍ以上、好ましくは０．０１μｍ以上であることが
望ましく、塗膜の導電性の観点から、１μｍ以下、好ま
しくは０．１μｍ以下であることが望ましい。ここで、
本発明の酸化亜鉛微粒子の平均粒子径は、例えば、光散
乱式の粒度分布測定機を用いて測定することができる。

【００２６】本発明の酸化亜鉛微粒子の導電性は、例え
ば、体積電気抵抗の測定によりその定量化が可能であ
る。本発明の酸化亜鉛微粒子の体積電気抵抗は、帯電防
止性の観点から、１×１０⁶ Ωｃｍ以下、好ましくは１
×１０⁵ Ωｃｍ以下、さらに好ましくは１×１０⁴ Ωｃ
ｍ以下であることが望ましい。このような体積電気抵抗
による評価は、具体的には後述の実施例で示すように１
００ｋｇ／ｃｍ² 以上の圧力で酸化亜鉛微粒子を圧密化
して直流電源印加後の電気抵抗を測定することにより行
われる。

【００２７】本発明の酸化亜鉛微粒子は、導電性に優れ
ていることから、帯電すると不具合を生じる用途に使用
されるプラスチックス等に利用することができる。特に
本発明の酸化亜鉛微粒子を含有する塗料は、白色であり
ながら、プラスチックス等の基体の帯電を防止すること
が出来る。

【００２８】本発明の酸化亜鉛微粒子を含有する塗料
は、該酸化亜鉛微粒子と樹脂バインダーとを混合機を用
いて混合することにより調製することができる。

【００２９】本発明における樹脂バインダーとしては、
通常塗料用樹脂として使用されているものが使用でき、
特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル
樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ＵＶ硬化樹
脂等が挙げられる。

【００３０】本発明の塗料における酸化亜鉛微粒子の添
加量は、樹脂バインダー１００重量部に対して、１〜２
００重量部、好ましくは１０〜１００重量部であること
が望ましい。本発明においては、さらに、顔料、溶剤、
可塑剤、分散剤等の公知の各種添加剤を加えてもよい。

【００３１】本発明の酸化亜鉛微粒子と前記樹脂バイン
ダーとを混合する際に使用される混合機としては、通
常、塗料用混合機として使用されているものであれば特
に限定されず、例えば、ペイントシェーカー、ホモミキ
サー、サンドミル等が挙げられる。

【００３２】本発明の酸化亜鉛微粒子を含有する塗料の
導電性は、例えば、表面電気抵抗の測定によりその定量
化が可能である。本発明の酸化亜鉛微粒子を含有する塗
料の表面電気抵抗は帯電防止性の観点から、１×１０¹³
Ω／ｓｑ以下、好ましくは１×１０¹¹Ω／ｓｑ以下、さ
らに好ましくは１×１０⁹ Ω／ｓｑ以下であることが望
ましい。このような表面電気抵抗による評価は、具体的
にはプラスチック等の基体に塗料を塗布して直流電源印
加後の電気抵抗を測定することにより行われる。

【００３３】

【実施例】以下、実施例及び比較例により本発明をさら
に詳細に説明するが、本発明はかかる実施例等によりな
んら限定されるものではない。

【００３４】実施例１ 酢酸亜鉛２水和物（和光純薬工業（株）製特級試薬）２
１９ｇ及びエタノール（和光純薬工業（株）製特級試
薬）を混合して１０リットルとし、原料液とした（即
ち、当該原料液の酢酸亜鉛の濃度は０．１ｍｏｌ／リッ
トルである）。この原料液を７８℃に昇温、保持し、２
リットル／時間の速度で３時間留出させ、４リットルの
前駆体溶液を得た。続いて当該前駆体溶液を３０℃迄冷
却した後、水酸化ナトリウム５６ｇ（和光純薬工業
（株）製特級試薬）を含有する６リットルのエタノール
を３００ｍｌ／分の速度で加えた（即ち、水酸化ナトリ
ウムの添加量は酢酸亜鉛１００モルに対して１４０モル
である）。得られたコロイドは透明ないし半透明で、凝
集による沈殿は２４時間の間認められなかった。得られ
た粒子を、２００℃で真空乾燥してアルコールを留去し
た後、空気雰囲気下８００℃で１時間焼成して、酸化亜
鉛微粒子（白色粉末）８０ｇを得た。光散乱式粒度分布
測定機（ＬＡ−７００型、（株）堀場製作所製）により
測定した酸化亜鉛微粒子の平均粒子径は０．２７μｍで
あった。さらに得られた酸化亜鉛微粒子を３００ｋｇ／
ｃｍ² で圧密化し円盤状に成形した後、１００Ｖで印加
してから３０秒後の体積電気抵抗を高抵抗測定器（Ｒ８
３４０Ａ型、アドバンテスト製）により測定したとこ
ろ、２×１０⁵ Ωｃｍであった。

【００３５】実施例２ 実施例１で得られた酸化亜鉛微粒子３０．０ｇを、ポリ
アミド樹脂７３．５ｇと混合し、透明板に塗布したとこ
ろ、白色の塗膜が得られた。塗料の表面電気抵抗を抵抗
測定機（ハイレジスタンスメータ４３３９Ａ、ヒューレ
ットパッカード製）により測定したところ、９×１０¹²
Ω／ｓｑであった。

【００３６】実施例３ プロピオン酸亜鉛（片山化学工業（株）製１級試薬）２
１．２ｇ及び１−プロパノール（和光純薬工業（株）製
特級試薬）を混合して１０００ｍｌとし、原料液とした
（即ち、当該原料液のプロピオン酸亜鉛の濃度は０．１
ｍｏｌ／リットルである）。この原料液を９４℃に昇
温、保持し、２００ｍｌ／時間の速度で３時間留出さ
せ、４００ｍｌの前駆体溶液を得た。続いて当該前駆体
溶液を０℃迄冷却した後、０．５ｍｏｌ／リットルの水
酸化カリウムのエタノール溶液（和光純薬工業（株）製
容量分析用試薬）３００ｍｌを３０ｍｌ／分の速度で加
えた（即ち、水酸化カリウムの添加量はプロピオン酸亜
鉛１００モルに対して１５０モルである）。得られたコ
ロイドは透明ないし半透明で、凝集による沈殿は２４時
間の間認められなかった。得られた粒子を、２００℃で
真空乾燥してアルコールを留去した後、空気雰囲気下７
００℃で１時間焼成して、酸化亜鉛微粒子（白色粉末）
８ｇを得た。実施例１と同様にして測定した酸化亜鉛微
粒子の平均粒子径は０．２５μｍ、体積電気抵抗は５×
１０⁵ Ωｃｍであった。

【００３７】実施例４ 実施例３で得られた酸化亜鉛微粒子３０．０ｇを、ポリ
アミド樹脂７３．５ｇと混合し、透明板に塗布したとこ
ろ、白色の塗膜が得られた。塗料の表面電気抵抗を抵抗
測定機（ハイレジスタンスメータ４３３９Ａ、ヒューレ
ットパッカード製）により測定したところ、１×１０¹³
Ω／ｓｑであった。

【００３８】実施例５ 乳酸亜鉛３水和物（片山化学工業（株）製１級試薬）２
９．８ｇ及び１−ヘキサノール（和光純薬工業（株）製
特級試薬）を混合して１０００ｍｌとし、原料液とした
（即ち、当該原料液の酢酸亜鉛の濃度は０．１ｍｏｌ／
リットルである）。この原料液を１５８℃に昇温、保持
し、２００ｍｌ／時間の速度で３時間留出させ、４００
ｍｌの前駆体溶液を得た。続いて当該前駆体溶液を０℃
迄冷却した後、０．５ｍｏｌ／リットルの水酸化カリウ
ムのエタノール溶液（和光純薬工業（株）製容量分析用
試薬）３００ｍｌを３０ｍｌ／分の速度で加えた（即
ち、水酸化カリウムの添加量は乳酸亜鉛１００モルに対
して１５０モルである）。得られたコロイドは透明ない
し半透明で、凝集による沈殿は２４時間の間認められな
かった。得られた粒子を、２００℃で真空乾燥してアル
コールを留去した後、空気雰囲気下６００℃で１時間焼
成して、酸化亜鉛微粒子（白色粉末）８ｇを得た。実施
例１と同様にして測定した酸化亜鉛微粒子の平均粒子径
は０．２５μｍ、体積電気抵抗は７×１０⁵ Ωｃｍであ
った。

【００３９】実施例６ 実施例５で得られた酸化亜鉛微粒子３０．０ｇを、ポリ
アミド樹脂７３．５ｇと混合し、透明板に塗布したとこ
ろ、白色の塗膜が得られた。塗料の表面電気抵抗を抵抗
測定機（ハイレジスタンスメータ４３３９Ａ、ヒューレ
ットパッカード製）により測定したところ、１×１０¹³
Ω／ｓｑであった。

【００４０】実施例７ 焼成温度を５００℃とした以外は、実施例１と同様の方
法で酸化亜鉛微粒子を合成した。実施例１と同様にして
測定した酸化亜鉛微粒子の平均粒子径は０．２５μｍ、
体積電気抵抗は３×１０⁵ Ωｃｍであった。

【００４１】実施例８ 実施例７で得られた酸化亜鉛微粒子３０．０ｇを、ポリ
アミド樹脂７３．５ｇと混合し、透明板に塗布したとこ
ろ、白色の塗膜が得られた。塗料の表面電気抵抗を抵抗
測定機（ハイレジスタンスメータ４３３９Ａ、ヒューレ
ットパッカード製）により測定したところ、９×１０¹²
Ω／ｓｑであった。

【００４２】実施例９ 焼成温度を１０００℃とした以外は、実施例１と同様の
方法で酸化亜鉛微粒子を合成した。実施例１と同様にし
て測定した酸化亜鉛微粒子の平均粒子径は０．９８μ
ｍ、体積電気抵抗は１×１０⁶ Ωｃｍであった。

【００４３】実施例１０ 実施例９で得られた酸化亜鉛微粒子３０．０ｇを、ポリ
アミド樹脂７３．５ｇと混合し、透明板に塗布したとこ
ろ、白色の塗膜が得られた。塗料の表面電気抵抗を抵抗
測定機（ハイレジスタンスメータ４３３９Ａ、ヒューレ
ットパッカード製）により測定したところ、２×１０¹³
Ω／ｓｑであった。

【００４４】比較例１ 酢酸亜鉛２水和物とエタノールとの混合液の加熱熟成を
行わずに、実施例１と同様の方法で水酸化ナトリウムの
エタノール溶液を混合した。得られたスラリーは白濁し
ており、固形分は酢酸亜鉛であった。

【００４５】比較例２ 実施例１と同様の方法で得られた酸化亜鉛微粒子の粉末
の焼成前の体積電気抵抗を測定したところ、５×１０⁷
Ωｃｍであった。

【００４６】比較例３ エタノールの代わりに水を使用したこと以外は、実施例
１と同様の方法で酸化亜鉛微粒子を合成した。得られた
スラリーは白濁しており、凝集により１時間後に沈殿が
認められた。透過型電子顕微鏡を用いて観察した結果、
板状粒子であり、平均粒子径は０．２μｍであった。得
られた粒子を、２００℃で真空乾燥してアルコールを留
去した後、空気雰囲気下８００℃で１時間焼成して、酸
化亜鉛微粒子（白色粉末）を得た。得られた酸化亜鉛微
粒子の体積電気抵抗を実施例１と同様の方法により測定
したところ、５×１０⁶ Ωｃｍであった。

【００４７】

【発明の効果】本発明により導電性に優れた酸化亜鉛微
粒子、及びかかる酸化亜鉛微粒子を含有する塗料を提供
することが可能となった。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 カルボン酸亜鉛塩及びアルコールの混合
   液を加熱熟成して酸化亜鉛前駆体を生成させ、前記前駆
   体を金属水酸化物及び／又は水と反応して金属水酸化物
   を生成させる化合物と混合した後、アルコールを留去
   し、焼成することを特徴とする、平均粒子径が０．００
   １〜１μｍである酸化亜鉛微粒子の製造方法。
2. 【請求項２】 前駆体を生成させる際の温度が３０〜１
   ６０℃であることを特徴とする請求項１記載の製造方
   法。
3. 【請求項３】 前駆体と金属水酸化物及び／又は水と反
   応して金属水酸化物を生成させる化合物とを混合させる
   際の温度が−２０〜５０℃であることを特徴とする請求
   項１または２記載の製造方法。
4. 【請求項４】 焼成する際の温度が５００〜１０００℃
   であることを特徴とする請求項１〜３いずれか記載の製
   造方法。
5. 【請求項５】 請求項１〜４いずれか記載の方法により
   得られる酸化亜鉛微粒子。
6. 【請求項６】 体積電気抵抗が１×１０⁶ Ωｃｍ以下で
   あることを特徴とする請求項５記載の酸化亜鉛微粒子。
7. 【請求項７】 請求項５または６記載の酸化亜鉛微粒子
   を含有することを特徴とする塗料。
8. 【請求項８】 表面電気抵抗が１×１０¹³Ω／ｓｑ以下
   であることを特徴とする請求項７記載の塗料。