JPH10246352A - リニアソレノイドおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ボビンや軸受、支持部材を不要にして、部品
点数を減らし、半径方向のサイズをコンパクトにするこ
と。 【解決手段】 調圧弁部１と推力発生部２とから成り、
該推力発生部２における磁気回路の一部を構成する中空
筒状体のコア２１と、該コア２１の外周壁に電気絶縁材
料がコーティングされ形成された電気絶縁材料層２４１
と、該電気絶縁材料層が形成された前記コア２１の外周
壁に直接巻き線が巻き付けられたコイル２２と、前記コ
ア２１の内周壁に潤滑材料がコーティングされ形成され
た潤滑材料層２４２と、該潤滑材料層が形成された前記
コア２１の内部に摺動自在に配設され前記調圧弁部１の
スプール１１に連結されたシャフト２３とから成るリニ
アソレノイドおよびその製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気回路の一部を
構成する中空筒状体のコアと、該コアの外周壁に電気絶
縁材料がコーティングされ形成された電気絶縁材料層
と、該電気絶縁材料層が形成された前記コアの外周壁に
直接巻き線が巻き付けられたコイルと、前記コアの内部
に摺動自在に配設されたシャフトとから成り、部品点数
を減らし、半径方向のサイズをコンパクトにして、シャ
フトの支持を可能にするリニアソレノイドおよびその製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のリニアソレノイドは、図７に示さ
れるように電磁石部Ｍにおけるコイル組み立て体が、調
圧弁部Ｓに電磁吸引力を伝達するシャフトＳＴを摺動自
在に支持するブッシュまたはベアリングＢが内周壁に配
設された中空筒状体のコアＦと、該コアＦの外周壁に一
端のフランジ部ＦＦにコネクタＣＴが配設された円筒状
ボビンＶと、該ボビンＶの外周壁にコイル巻き線を巻き
付けることにより形成されたコイルＣとから構成される
ものであった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来のリニアソレ
ノイドは、前記コアＦと前記コイル巻き線Ｃとの絶縁を
確保するため、前記コアＦの外周壁に前記円筒状ボビン
Ｖが配設されているが、前記コイル巻き線を前記ボビン
Ｖに巻き付ける際のコイル巻き線張力が比較的大きいた
め、前記ボビンＶの筒状部の変形が生じないようにする
ために、数ｍｍ程度の肉厚が必要となり、前記電磁石部
自体の半径方向の寸法が大きくなるという問題があっ
た。

【０００４】前記ボビンＶの側壁の肉厚を薄くするため
に、前記ボビンＶの内側壁内に前記コアＦを挿入して、
その後前記ボビンＶの外側壁に前記コイル巻き線を巻く
ことも考えられるが、組み立て工数が増大し、前記電磁
石部自体が複雑になるという問題があった。

【０００５】また、前記調圧弁部に電磁吸引力を伝達す
るシャフトＳＴを摺動自在に支持するために、前記ブッ
シュまたはベアリングＢ、スプリング等の支持部材が前
記コアＦの内周壁に別途設けるものであるので、部品点
数が増えるばかりか、特にブッシュおよびベアリングＢ
は、単品のためその製造上肉厚を薄くすることに限界が
あり、そのため前記電磁石部自体の半径方向の寸法が大
きくなるという問題があった。

【０００６】そこで、本発明者らは、内部にシャフトが
摺動自在に配設された磁気回路の一部を構成する中空筒
状体のコアの外周壁に電気絶縁材料をコーティングして
電気絶縁材料層が形成され、該電気絶縁材料層が形成さ
れた前記コアの外周壁に直接コイル巻き線を巻き付ける
という本発明の第１の技術的思想に着眼するとともに、
前記コアの内周壁に潤滑材料をコーティングして潤滑材
料層を形成するという本発明の第２の技術的思想に着眼
し、さらに研究開発を重ねた結果、ボビンや軸受、支持
部材を不要にして、部品点数を減らし、半径方向のサイ
ズをコンパクトにするという目的を達成する本発明に到
達した。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明（請求項１に記載
された第１発明）のリニアソレノイドは、磁気回路の一
部を構成する中空筒状体のコアと、該コアの外周壁に電
気絶縁材料がコーティングされ形成された電気絶縁材料
層と、該電気絶縁材料層が形成された前記コアの外周壁
に直接巻き線が巻き付けられたコイルと、前記コアの内
部に摺動自在に配設されたシャフトとから成るものであ
る。

【０００８】本発明（請求項２に記載された第２発明）
のリニアソレノイドは、前記第１発明において、前記コ
アの内周壁に潤滑材料がコーティングされ潤滑材料層が
形成されているものである。

【０００９】本発明（請求項３に記載された第３発明）
のリニアソレノイドは、前記第２発明において、前記コ
アの外周壁にコーティングされた電気絶縁材料層と、前
記コアの内周壁にコーティングされた潤滑材料層とが、
ともに同じ材質の樹脂材料によって構成されているもの
である。

【００１０】本発明（請求項４に記載された第４発明）
のリニアソレノイドは、前記第３発明において、前記コ
アの外周壁の軸方向の中央を含む部分に前記コイルの巻
き線が直接巻き付けられる凹部が形成されているもので
ある。

【００１１】本発明（請求項５に記載された第５発明）
のリニアソレノイドは、前記第４発明において、前記コ
アの内周壁の軸方向の両端部分を半径方向内方に突出さ
せ、前記シャフトを軸支する軸受部が形成されているも
のである。

【００１２】本発明（請求項６に記載された第６発明）
のリニアソレノイドは、前記第３発明において、前記コ
アの外周壁にコーティングされた電気絶縁材料層と、前
記コアの内周壁にコーティングされた潤滑材料層とが、
ともにテフロンによって構成されているものである。

【００１３】本発明（請求項７に記載された第７発明）
のリニアソレノイドは、前記第３発明において、前記コ
イルが、電気絶縁材料によって被覆されているものであ
る。

【００１４】本発明（請求項８に記載された第８発明）
のリニアソレノイドの製造方法は、磁気回路の一部を構
成するコアの表面に樹脂材料をコーティングする工程
と、前記コアの外周に直接コイル巻き線を巻き付ける工
程と、前記巻き付けられたコイルをコーティング材料で
被覆する工程とから成るものである。

【００１５】本発明（請求項９に記載された第９発明）
のリニアソレノイドの製造方法は、前記第８発明におい
て、前記表面に樹脂材料がコーティングされた前記コア
の必要な部分を加工する工程を備えているものである。

【００１６】本発明（請求項１０に記載された第１０発
明）のリニアソレノイドの製造方法は、前記第９発明に
おいて、前記コーティング工程において、前記コアの表
面にテフロンを被覆するものである。

【００１７】

【発明の作用および効果】上記構成より成る第１発明の
リニアソレノイドは、前記磁気回路の一部を構成する中
空筒状体の前記コアの外周壁に電気絶縁材料がコーティ
ングされ、前記電気絶縁材料層が形成された前記コアの
外周壁に直接コイル巻き線が巻き付けられるので、ボビ
ンを不要にして、部品点数を減らし、半径方向のサイズ
をコンパクトにするという効果を奏する。

【００１８】上記構成より成る第２発明のリニアソレノ
イドは、前記第１発明において、前記コアの内周壁に潤
滑材料がコーティングされ潤滑材料層が形成されている
ので、前記シャフトが前記コアの内周壁に摺動自在に配
設されるため、軸受、支持部材を不要にして、部品点数
を減らし、半径方向のサイズをコンパクトにするという
効果を奏する。

【００１９】上記構成より成る第３発明のリニアソレノ
イドは、前記第２発明において、前記コアの外周壁にコ
ーティングされた電気絶縁材料層と、前記コアの内周壁
にコーティングされた潤滑材料層とが、ともに同じ材質
の樹脂材料によって構成されているので、コーティグ用
の樹脂材料の種類を減らすことが出来、保守を容易にし
て、コストを下げるという効果を奏する。

【００２０】上記構成より成る第４発明のリニアソレノ
イドは、前記第３発明において、前記コアの外周壁の軸
方向の中央を含む部分に形成された前記凹部に前記コイ
ルの巻き線が直接巻き付けられるので、前記コイル巻き
線の巻き付けを容易にするとともに、巻き付けられた前
記コイル巻き線の位置を安定させるという効果を奏す
る。

【００２１】上記構成より成る第５発明のリニアソレノ
イドは、前記第４発明において、前記コアの内周壁の軸
方向の両端部分を半径方向内方に突出させて形成されて
いる前記軸受部が、前記シャフトを軸支するので、前記
シャフトの偏芯を阻止するとともに、接触面積を減少さ
せて摺動抵抗を抑制するため、前記シャフトの摺動およ
びリニアソレノイドの動作を円滑かつ確実にするという
効果を奏する。

【００２２】上記構成より成る第６発明のリニアソレノ
イドは、前記第３発明において、前記コアの外周壁にコ
ーティングされた電気絶縁材料層と、前記コアの内周壁
にコーティングされた潤滑材料層とが、ともにテフロン
によって構成されているので、コーティグ用の樹脂材料
をテフロンのみにすることが出来るため、保守を容易に
して、コストを下げるという効果を奏する。

【００２３】上記構成より成る第７発明のリニアソレノ
イドは、前記第３発明において、前記コイルが、電気絶
縁材料によって被覆されているので、前記コイルと外部
との絶縁を達成するとともに、コイルの巻き崩れを防止
することが出来るという効果を奏する。

【００２４】上記構成より成る第８発明のリニアソレノ
イドの製造方法は、磁気回路の一部を構成するコアの表
面に樹脂材料をコーティングし、前記コアの外周に直接
コイル巻き線を巻き付け、前記巻き付けられたコイルを
コーティング材料で被覆するので、ボビンを不要にし
て、部品点数を減らし、半径方向のサイズをコンパクト
にするリニアソレノイドの製造を可能にするとともに、
加工工数を低減し、量産に対する効率を高め、コストを
下げるという効果を奏する。

【００２５】上記構成より成る第９発明のリニアソレノ
イドの製造方法は、前記第８発明において、前記表面に
樹脂材料がコーティングされた前記コアの必要な部分を
加工するので、加工工数を低減するという効果を奏す
る。

【００２６】上記構成より成る第１０発明のリニアソレ
ノイドの製造方法は、前記第９発明において、前記コア
の表面にテフロンを被覆するので、前記コイルとコアと
の絶縁を可能にするとともに、前記シャフトの摺動抵抗
を最小限にするという効果を奏する。

【００２７】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について、以
下図面に基づいて説明する。

【００２８】（第１実施形態）本第１実施形態のリニア
ソレノイドは、図１ないし図３に示されるように調圧弁
部１と推力発生部２とから成り、該推力発生部２におけ
る磁気回路の一部を構成する中空筒状体のコア２１と、
該コア２１の外周壁に電気絶縁材料がコーティングされ
形成された電気絶縁材料層２４１と、該電気絶縁材料層
が形成された前記コア２１の外周壁に直接巻き線が巻き
付けられたコイル２２と、前記コア２１の内周壁に潤滑
材料がコーティングされ形成された潤滑材料層２４２
と、該潤滑材料層が形成された前記コア２１の内部に摺
動自在に配設され前記調圧弁部１のスプール１１に連結
されたシャフト２３とから成るものである。

【００２９】前記調圧弁部１を構成するスプール弁は、
図１に示されるように供給圧を供給する供給ポート１０
１と調整された出力圧を供給する出力ポート１０２と圧
油を排出する排出ポート１０３と出力圧をフィードバッ
クさせるフィードバックポート１０４を備えた弁スリー
ブ１０と、該弁スリーブ１０内に摺動自在に介挿された
スプール１１と、前記弁スリーブ１０に装着される受け
栓１３と前記スプール１１との間に介挿され該スプール
１１を図中右方に付勢する弾性部材としてのスプリング
１２とから成る。

【００３０】前記推力発生部２による荷重と前記スプリ
ング１２による荷重と出力圧フィードバック荷重とのバ
ランスを図ることにより供給圧を前記推力発生部２への
入力電気信号に対応して出力圧に調整して供給し得るよ
うに構成されている。

【００３１】前記推力発生部２は、図１に示されるよう
にコネクター２０１を備えた磁性体の中空円筒体のカバ
ー２０内に断面略Ｔ字状の中空円筒体のコア２１を同軸
的に挿置され、一端のフランジ部２１１が前記弁スリー
ブ１０の一端とともに前記カバー２０の一端に一体的に
嵌着されている。

【００３２】前記コア２１の外周壁２１２に同じ材質の
樹脂材料であるテフロンがコーティングされ電気絶縁材
料層２４１が形成され、前記コアの内周壁２１３に同じ
材質の樹脂材料であるテフロンがコーティングされ潤滑
材料層２４２が形成されている。

【００３３】すなわち、前記コーティング材としては、
上記テフロン（デュポン社の登録商標、ポリテトラフル
オロエチレン）に代表されるフッ素系樹脂や二硫化モリ
ブデン系等が使用可能である。

【００３４】特に、前記コアの内周壁２１３にコーティ
ングされる潤滑材料層２４２を構成する樹脂としては、
耐熱性、耐摩耗性、耐油性その他の使用環境に合わせ
て、他の成分を混合することが出来る。

【００３５】また、上記コーティング材に限らず、軸受
としての性能を満たす条件として摩擦係数が小さく、使
用環境に耐える材質であれば適用可能であり、上記低摩
擦材のテフロンは最適である。

【００３６】前記コア２１の前記外周壁２１２の軸方向
の中央を含む部分に前記コイルの巻き線が直接巻き付け
られる凹部２１４が形成されている。

【００３７】すなわち前記凹部２１４の深さｈは、図２
に示されるように前記コイル巻き線を精度良く整列巻す
るために、第１層目を精度良く巻くことが重要であるこ
とから、前記コイル巻き線の線径Ｄの２分の１より大き
く設定すれば、前記コイル巻き線を確実に前記凹部２１
４の段差部の壁に押し付けて巻くことにより容易に巻く
ことが出来る。

【００３８】ただし、前記凹部２１４の深さｈを大きく
するにつれて、可動子とのエアギャップ表面積が増加す
るため、吸引力レベルが低下する傾向があるため、前記
深さｈの上限は、この弊害を考慮して決定する必要があ
る。

【００３９】前記コアの内周壁の軸方向の中央を含む部
分に凹部（深さｄ）を形成して両端部分を半径方向内方
に突出させ、前記スプール１１の一端の球状端に一端が
当接する前記シャフトを軸支する軸受部２１５が形成さ
れている。

【００４０】前記コアの内周壁２１３にはテフロンがコ
ーティングされ潤滑材料層２４２が形成されているの
で、前記潤滑材料層２４２のコーティング厚さのバラツ
キと、前記シャフト２３の押し付け力最大時のコーティ
ング材の撓みを考慮して、前記軸受部２１５の間の前記
凹部に相当するコーティング材が前記シャフト２３に接
触しないように設定する必要がある。

【００４１】すなわち、図３（Ａ）および（Ｂ）に示さ
れるように前記潤滑材料層２４２のコーティング厚さの
バラツキ（波状の凹凸）があるため、前記凹部における
コーティング厚さの凸のところで前記シャフト２３と接
触してしまう。

【００４２】前記軸受部２１５の内径を加工する場合で
も、前記凹部におけるコーティング厚さの凸の部分に干
渉するため、確実に前記軸受部２１５を支持することが
出来なくなる。

【００４３】前記コイル２２は、前記テフロンの前記電
気絶縁材料層が形成された前記コア２１の外周壁の軸方
向の中央を含む部分に形成された前記凹部２１４にコイ
ル巻き線が直接巻き付けられる。

【００４４】前記凹部２１４にコイル巻き線が直接巻き
付けられた前記コイルが、電気絶縁材料によって被覆さ
れ、外部に対してコイルが直接接触しないようにされて
いるとともに、巻き付けられたコイル巻き線を位置決め
するように構成されている。

【００４５】上記構成より成る第１実施形態のリニアソ
レノイドは、前記コア２１の前記外周壁２１２に電気絶
縁材料がコーティングされ、前記電気絶縁材料層２４１
が形成された前記コア２１の前記外周壁２１２に直接コ
イル巻き線が巻き付けられるので、従来におけるボビン
を不要にして、部品点数を減らし、半径方向のサイズを
コンパクトにするという効果を奏する。

【００４６】また第１実施形態のリニアソレノイドは、
前記コア２１の内周壁に潤滑材料がコーティングされ潤
滑材料層２４２が形成されているので、前記シャフト２
３が前記コア２１の内周壁に摺動自在に配設されるた
め、従来のベアリング、ブッシュその他の軸受、支持部
材を不要にして、部品点数を減らし、半径方向のサイズ
をコンパクトにするという効果を奏する。

【００４７】さらに第１実施形態のリニアソレノイド
は、前記コア２１の外周壁にコーティングされた電気絶
縁材料層２４１と、前記コア２１の内周壁にコーティン
グされた潤滑材料層２４２とが、ともに同じ材質の樹脂
材料であるテフロンによって構成されているので、コー
ティグ用の樹脂材料の種類を減らすことが出来、保守を
容易にして、コストを下げるという効果を奏する。

【００４８】とりわけ、前記コア２１の内周壁にコーテ
ィングされた潤滑材料層２４２が、低い摩擦材であるテ
フロンによって構成されているので、前記シャフト２３
の摺動抵抗を有効に低減するとともに、動きを滑らかに
するという効果を奏する。

【００４９】また第１実施形態のリニアソレノイドは、
前記コア２１の外周壁の軸方向の中央を含む部分に形成
された前記凹部２１４に前記コイル２２の巻き線が直接
巻き付けられるので、前記コイル巻き線の巻き付けを容
易にするとともに、巻き付けられた前記コイル巻き線の
位置を安定させるという効果を奏する。

【００５０】すなわち、前記凹部２１４の深さが、前記
コイル巻き線の線径Ｄの２分の１より大きく設定されて
いるので、前記コイル巻き線を確実に前記凹部２１４の
段差部の壁に押し付けて巻くことにより容易に巻くこと
が出来る。

【００５１】さらに第１実施形態のリニアソレノイド
は、前記コア２１の内周壁の軸方向の両端部分を半径方
向内方に突出させて形成されている前記軸受部２１５
が、前記シャフト２３を軸支するので、前記シャフト２
３の偏芯を阻止するとともに、接触面積を減少させて摺
動抵抗を抑制するため、前記シャフト２３の摺動および
リニアソレノイドの動作を円滑かつ確実にするという効
果を奏する。

【００５２】また第１実施形態のリニアソレノイドは、
前記コイル２２が、電気絶縁材料によって被覆されてい
るので、前記コイル２２と外部との絶縁を達成するとと
もに、コイルの巻き崩れを防止することが出来るという
効果を奏する。

【００５３】（第２実施形態）本第２実施形態のリニア
ソレノイドの製造方法は、図４に示されるように上述し
た前記第１実施形態のリニアソレノイドの製造方法に係
るものである。

【００５４】本第２実施形態のリニアソレノイドの製造
方法において、磁気回路の一部を構成するコア２１（図
４においては上半分のみを示す）の全表面に樹脂材料と
してテフロンがコーティングされる。

【００５５】図４（Ｂ）に示されるように、前記全表面
にテフロンがコーティングされた前記コア２１の必要な
部分２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃのテフロンを除去するため
に切削加工が施される。

【００５６】図４（Ｃ）に示されるように、コイル２２
を形成するために前記コア２１の外周の凹部２１４に治
具を用いて直接コイル巻き線が巻き付けられる。

【００５７】図４（Ｄ）に示されるように、外部との絶
縁とコイルの巻き崩れを防止するために前記コア２１の
外周の凹部２１４に巻き付けられた前記コイル２２をコ
ーティング材料で被覆して、樹脂モールドされる。

【００５８】上記構成より成る第２実施形態のリニアソ
レノイドの製造方法は、前記コア２１の外表面にテフロ
ンをコーティングし、テフロンがコーティングされた前
記コア２１の外周壁に直接コイル巻き線を巻き付け、ボ
ビンを不要にして、部品点数を減らし、半径方向のサイ
ズをコンパクトにするリニアソレノイドの製造を可能に
するとともに、加工工数を低減し、量産に対する効率を
高め、コストを下げるという効果を奏する。

【００５９】また第２実施形態のリニアソレノイドの製
造方法は、前記コア２１の外周壁に直接巻き付けられた
前記コイル２２をコーティング材料で被覆するので、外
部との絶縁を実現するとともに、コイルの巻き崩れを防
止するという効果を奏する。

【００６０】さらに第２実施形態のリニアソレノイドの
製造方法は、表面に前記テフロンがコーティングされた
前記コア２１の必要な部分を加工するので、加工工数を
低減するという効果を奏する。

【００６１】また第２実施形態のリニアソレノイドの製
造方法は、前記コア２１の全表面に１回のコーティング
工程によってテフロンを被覆するので、前記コイル２２
と前記コア２１との絶縁を可能にするとともに、前記シ
ャフト２３の摺動抵抗を最小限にするという効果を奏す
る。

【００６２】（第３実施形態）本第３実施形態のリニア
ソレノイドおよびその製造方法は、前記コア２１の外周
壁に形成される電気絶縁材料層２４１と前記コア２１の
内周壁に形成される潤滑材料層２４２とが同じ材質の樹
脂材料によってコーティングされているのに対して、図
５に示されるようにコア２１の外周壁に形成された電気
絶縁材料層２４１と前記コア２１の内周壁に形成された
潤滑材料層２４２とが異なった材質の材料によってコー
ティングする点が相違点であり、以下相違点を中心に説
明する。

【００６３】すなわち、図５（Ａ）に示されるように前
記コア２１の外周壁の凹部２１４に前記テフロン以外の
安価なポリエチレン（ＰＥ）またはポリ塩化ビニル（Ｐ
ＶＣ）等の樹脂やエナメルその他の電気絶縁材料を選択
的にコーティングして、電気絶縁材料層を形成する。

【００６４】また図５（Ｂ）に示されるように、前記コ
ア２１の内周壁の軸方向両端の半径方向内方へ突出した
軸受部２１５には前記第１実施形態および第２実施形態
と同様にテフロンをコーティングして潤滑材料層２４２
を形成する。

【００６５】上記第３実施形態のリニアソレノイドおよ
びその製造方法は、前記コア２１の外周壁に電気絶縁材
料がコーティングされ、前記電気絶縁材料層が形成され
た前記コアの外周壁に直接巻き付けられた前記コイル巻
き線と前記コア２１との電気絶縁を実現するので、ボビ
ンを不要にして、部品点数を減らし、半径方向のサイズ
をコンパクトにするという効果を奏する。

【００６６】また第３実施形態のリニアソレノイドおよ
びその製造方法は、前記コア２１の外周壁の凹部２１４
に前記テフロン以外の安価なポリエチレン（ＰＥ）また
はポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂やエナメルその他
の電気絶縁材料を選択的にコーティングして、電気絶縁
材料層を形成するので、安価な材料を必要な部分にだけ
コーティングするので、電気絶縁材料の使用量を減ら
し、コストダウンを可能にするという効果を奏する。

【００６７】さらに第３実施形態のリニアソレノイドお
よびその製造方法は、前記コア２１の内周壁に潤滑材料
がコーティングされ潤滑材料層が形成されているので、
潤滑材料層が形成された前記コア２１の内周壁によって
前記シャフト２３が摺動自在に軸支されるため、軸受、
支持部材を不要にして、部品点数を減らし、半径方向の
サイズをコンパクトにするという効果を奏する。

【００６８】また、第３実施形態のリニアソレノイドお
よびその製造方法は、テフロンを前記軸受部２１５にだ
けコーティングするものであるので、潤滑材料としての
高価なテフロンの使用量を減らし、コストダウンを可能
にするという効果を奏する。

【００６９】上述の実施形態は、説明のために例示した
もので、本発明としてはそれらに限定されるものでは無
く、特許請求の範囲、発明の詳細な説明および図面の記
載から当業者が認識することができる本発明の技術的思
想に反しない限り、変更および付加が可能である。

【００７０】上述の実施形態は、一例として電気絶縁材
料および潤滑材料をいずれも合成樹脂材料で構成する例
について説明したが、本発明としてはそれらに限定され
るものでは無く、電気絶縁性および潤滑性を備えている
ものであれば、無機材料も採用することが出来る。

【００７１】上述の実施形態においては、一例として前
記コアの外周壁にコイル巻き線を巻き付けるための凹部
を形成する例について説明したが、本発明としてはそれ
らに限定されるものでは無く、例えば図６に示されるよ
うに前記コアの外周壁の一端にリング状のプレートを配
設し、該プレートとコアのフランジ部との間にコイル巻
き線を巻き付ける態様を採用することが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態のリニアソレノイドを示
す断面図である。

【図２】本第１実施形態のリニアソレノイドにおけるコ
アの外周壁に形成される凹部を説明するための部分断面
図である。

【図３】本第１実施形態のリニアソレノイドにおけるコ
アの内周壁に形成される凹部および軸受部を説明するた
めの部分断面図である。

【図４】本発明の第２実施形態のリニアソレノイドの製
造方法の各工程を説明するための部分断面図である。

【図５】本発明の第３実施形態のリニアソレノイドおよ
びその製造方法の各工程を説明するための部分断面図で
ある。

【図６】本発明のその他の実施形態を示す断面図であ
る。

【図７】従来のリニアソレノイドを示す断面図である。

【符号の説明】

１ 調圧弁部 ２ 推力発生部 ２１ コア ２２ コイル ２３ シャフト ２４１ 電気絶縁材料層 ２４２ 潤滑材料層

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁気回路の一部を構成する中空筒状体の
   コアと、 該コアの外周壁に電気絶縁材料がコーティングされ形成
   された電気絶縁材料層と、 該電気絶縁材料層が形成された前記コアの外周壁に直接
   巻き線が巻き付けられたコイルと、 前記コアの内部に摺動自在に配設されたシャフトとから
   成ることを特徴とするリニアソレノイド。
2. 【請求項２】 請求項１において、 前記コアの内周壁に潤滑材料がコーティングされ潤滑材
   料層が形成されていることを特徴とするリニアソレノイ
   ド。
3. 【請求項３】 請求項２において、 前記コアの外周壁にコーティングされた電気絶縁材料層
   と、前記コアの内周壁にコーティングされた潤滑材料層
   とが、ともに同じ材質の樹脂材料によって構成されてい
   ることを特徴とするリニアソレノイド。
4. 【請求項４】 請求項３において、 前記コアの外周壁の軸方向の中央を含む部分に前記コイ
   ルの巻き線が直接巻き付けられる凹部が形成されている
   ことを特徴とするリニアソレノイド。
5. 【請求項５】 請求項４において、 前記コアの内周壁の軸方向の両端部分を半径方向内方に
   突出させ、前記シャフトを軸支する軸受部が形成されて
   いることを特徴とするリニアソレノイド。
6. 【請求項６】 請求項３において、 前記コアの外周壁にコーティングされた電気絶縁材料層
   と、前記コアの内周壁にコーティングされた潤滑材料層
   とが、ともにテフロンによって構成されていることを特
   徴とするリニアソレノイド。
7. 【請求項７】 請求項３において、 前記コイルが、電気絶縁材料によって被覆されているこ
   とを特徴とするリニアソレノイド。
8. 【請求項８】 磁気回路の一部を構成するコアの表面に
   樹脂材料をコーティングする工程と、 前記コアの外周に直接コイル巻き線を巻き付ける工程
   と、 前記巻き付けられたコイルをコーティング材料で被覆す
   る工程とから成ることを特徴とするリニアソレノイドの
   製造方法。
9. 【請求項９】 請求項８において、 前記表面に樹脂材料がコーティングされた前記コアの必
   要な部分を加工する工程を備えていることを特徴とする
   リニアソレノイドの製造方法。
10. 【請求項１０】 請求項９における前記コーティング工
    程において、前記コアの表面にテフロンを被覆すること
    を特徴とするリニアソレノイドの製造方法。