JPH10249422A - 圧延における自動板厚制御方法 - Google Patents
圧延における自動板厚制御方法Info
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- JPH10249422A JPH10249422A JP9054965A JP5496597A JPH10249422A JP H10249422 A JPH10249422 A JP H10249422A JP 9054965 A JP9054965 A JP 9054965A JP 5496597 A JP5496597 A JP 5496597A JP H10249422 A JPH10249422 A JP H10249422A
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- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 51
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000007619 statistical method Methods 0.000 description 3
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の圧延における自動板厚制御方法におい
ては、ロール膨張量やロール摩耗量等のミル剛性係数以
外のモデル予測誤差が補正項に含まれるためミル剛性そ
のものの誤差が正確につかめず、板厚制御精度の阻害要
因となっていた。 【解決手段】 本発明による圧延における自動板厚制御
方法は、ゲージメータ板厚と厚み計との差であるゲージ
メータ板厚誤差(1)の変動量(2)と、圧延荷重変動量(6)
とからミル剛性係数を補正すると共に、この補正は、圧
延材の長さ方向にわたって算出したゲージメータ板厚誤
差(1)と圧延荷重変動(3)から、前記圧延荷重変動(3)が
許容値以上変動した個所の前記圧延荷重変動量(6)と前
記圧延荷重変動(3)の個所と同時期に変動したゲージメ
ータ板厚変動量(5)から算出して層別保存する方法であ
る。
ては、ロール膨張量やロール摩耗量等のミル剛性係数以
外のモデル予測誤差が補正項に含まれるためミル剛性そ
のものの誤差が正確につかめず、板厚制御精度の阻害要
因となっていた。 【解決手段】 本発明による圧延における自動板厚制御
方法は、ゲージメータ板厚と厚み計との差であるゲージ
メータ板厚誤差(1)の変動量(2)と、圧延荷重変動量(6)
とからミル剛性係数を補正すると共に、この補正は、圧
延材の長さ方向にわたって算出したゲージメータ板厚誤
差(1)と圧延荷重変動(3)から、前記圧延荷重変動(3)が
許容値以上変動した個所の前記圧延荷重変動量(6)と前
記圧延荷重変動(3)の個所と同時期に変動したゲージメ
ータ板厚変動量(5)から算出して層別保存する方法であ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱間圧延工程の仕
上圧延において用いられる自動板厚制御方法に関するも
のである。
上圧延において用いられる自動板厚制御方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、圧延機のミル剛性は、圧延材のな
い状態、または、テスト材をかませた状態で圧下をか
け、その時に発生する荷重からミル剛性を測定し、その
データを基に板厚制御に使用するミル剛性モデルを調整
する。しかし、実圧延状態を正確に模倣できていないこ
とから、ミル剛性モデルに誤差が発生する。そのため、
従来の自動板厚制御では、次の（１）式に示すように、
ゲージメータ板厚モデルに圧延時の実測値から計算した
補正項を当てはめることで、ミル剛性モデルも含めたゲ
ージメータ板厚モデルに関係する全てのモデルの誤差
を、一括して補正していた。 ｈG＝Ｓ＋Ｆ／Ｍ−ＲS＋ＲW＋ＯＦＳ‥‥（１）式 ｈG：ゲージメータ板厚 Ｓ：圧下位置 Ｆ：圧延荷重 Ｍ：予測ミル剛性係数 ＲS：予測ロール膨張量 ＲW：予測ロール摩耗量 ＯＦＳ：補正項
い状態、または、テスト材をかませた状態で圧下をか
け、その時に発生する荷重からミル剛性を測定し、その
データを基に板厚制御に使用するミル剛性モデルを調整
する。しかし、実圧延状態を正確に模倣できていないこ
とから、ミル剛性モデルに誤差が発生する。そのため、
従来の自動板厚制御では、次の（１）式に示すように、
ゲージメータ板厚モデルに圧延時の実測値から計算した
補正項を当てはめることで、ミル剛性モデルも含めたゲ
ージメータ板厚モデルに関係する全てのモデルの誤差
を、一括して補正していた。 ｈG＝Ｓ＋Ｆ／Ｍ−ＲS＋ＲW＋ＯＦＳ‥‥（１）式 ｈG：ゲージメータ板厚 Ｓ：圧下位置 Ｆ：圧延荷重 Ｍ：予測ミル剛性係数 ＲS：予測ロール膨張量 ＲW：予測ロール摩耗量 ＯＦＳ：補正項
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来のゲージメータ板
厚モデルに補正項をあてがう方法では、ロール膨張量や
ロール摩耗量等のミル剛性係数以外のモデル予測誤差が
この補正項に含まれるため、ミル剛性そのものの誤差が
正確に把握できず、圧延実績から逐次ミル剛性モデルを
修正することができなかった。従って、ミル剛性モデル
単一の補正が出来ないことから、板厚制御精度の阻害要
因となっていた。
厚モデルに補正項をあてがう方法では、ロール膨張量や
ロール摩耗量等のミル剛性係数以外のモデル予測誤差が
この補正項に含まれるため、ミル剛性そのものの誤差が
正確に把握できず、圧延実績から逐次ミル剛性モデルを
修正することができなかった。従って、ミル剛性モデル
単一の補正が出来ないことから、板厚制御精度の阻害要
因となっていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明による圧延におけ
る自動板厚制御方法は、ゲージメータ板厚と厚み計との
差であるゲージメータ板厚誤差の変動量と、圧延荷重変
動量とからミル剛性係数を補正する方法である。
る自動板厚制御方法は、ゲージメータ板厚と厚み計との
差であるゲージメータ板厚誤差の変動量と、圧延荷重変
動量とからミル剛性係数を補正する方法である。
【０００５】更に詳細には、ミル剛性係数の補正は、圧
延材の長さ方向にわたって算出したゲージメータ板厚誤
差と圧延荷重変動から、前記圧延荷重変動が許容値以上
変動した個所の前記圧延荷重変動量と前記圧延荷重変動
の個所と同時期に変動したゲージメータ板厚変動量から
算出して層別保存する方法である。
延材の長さ方向にわたって算出したゲージメータ板厚誤
差と圧延荷重変動から、前記圧延荷重変動が許容値以上
変動した個所の前記圧延荷重変動量と前記圧延荷重変動
の個所と同時期に変動したゲージメータ板厚変動量から
算出して層別保存する方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、図面とともに本発明による
圧延における自動板厚制御方法の好適な実施の形態につ
いて説明する。一般に、ゲージメータ板厚の誤差要因に
は、ロール膨張量誤差とロール摩耗量誤差とミル剛性係
数誤差が考えられている。まず、図１に実際に圧延した
圧延時のゲージメータ板厚誤差１の変動のイメージを示
す変動カーブ２（変動量）が、圧延に従いゲージメータ
板厚誤差１が増加する原因は、ロール膨張量とロール摩
耗量の変化によるものである。図２及び図３にオペレー
タ介入等により圧延荷重が変動した個所を示す圧延荷重
変動３時にゲージメータ板厚誤差１が変動した場合のゲ
ージメータ板厚誤差４のイメージを示すが、この時のゲ
ージメータ板厚誤差変動４はミル剛性係数の誤差による
ものと考えられる。そこで、図２に示す場合のゲージメ
ータ板厚誤差変動４の変動量５をつかむことで、ミル剛
性係数の補正量を算出することができる。
圧延における自動板厚制御方法の好適な実施の形態につ
いて説明する。一般に、ゲージメータ板厚の誤差要因に
は、ロール膨張量誤差とロール摩耗量誤差とミル剛性係
数誤差が考えられている。まず、図１に実際に圧延した
圧延時のゲージメータ板厚誤差１の変動のイメージを示
す変動カーブ２（変動量）が、圧延に従いゲージメータ
板厚誤差１が増加する原因は、ロール膨張量とロール摩
耗量の変化によるものである。図２及び図３にオペレー
タ介入等により圧延荷重が変動した個所を示す圧延荷重
変動３時にゲージメータ板厚誤差１が変動した場合のゲ
ージメータ板厚誤差４のイメージを示すが、この時のゲ
ージメータ板厚誤差変動４はミル剛性係数の誤差による
ものと考えられる。そこで、図２に示す場合のゲージメ
ータ板厚誤差変動４の変動量５をつかむことで、ミル剛
性係数の補正量を算出することができる。
【０００７】この補正量算出までの手段は、まず、圧延
時のゲージメータ板厚と厚み計により実測した板厚との
偏差であるゲージメータ板厚誤差１を圧延材の長さ方向
にわたって測定する。圧延状態のなかで、オペレータ介
入等により圧延荷重が変動した箇所である圧延荷重変動
３で、かつゲージメータ板厚誤差が大きく変動した箇所
であるゲージメータ板厚誤差変動４があるか否かを検索
する。その箇所があれば、検索した箇所であるゲージメ
ータ板厚誤差変動４以前のゲージメータ板厚誤差１を用
いて、変動カーブ２を統計的手法にてモデル化する。こ
のモデル化した変動カーブ２からの誤差の変動量５を使
用して、ミル剛性係数の補正量を算出することができ
る。
時のゲージメータ板厚と厚み計により実測した板厚との
偏差であるゲージメータ板厚誤差１を圧延材の長さ方向
にわたって測定する。圧延状態のなかで、オペレータ介
入等により圧延荷重が変動した箇所である圧延荷重変動
３で、かつゲージメータ板厚誤差が大きく変動した箇所
であるゲージメータ板厚誤差変動４があるか否かを検索
する。その箇所があれば、検索した箇所であるゲージメ
ータ板厚誤差変動４以前のゲージメータ板厚誤差１を用
いて、変動カーブ２を統計的手法にてモデル化する。こ
のモデル化した変動カーブ２からの誤差の変動量５を使
用して、ミル剛性係数の補正量を算出することができ
る。
【０００８】次に、図４の処理フローチャートを使用し
て説明する。第１ステップ１００では、圧延時のゲージ
メータ板厚と、厚み計で実測した同一点の偏差、つまり
ゲージメータ板厚誤差１を、圧延材の長さ方向にわたっ
て計算する。次に、圧延過程においてオペレータ介入や
張力変動、走間板厚変更等により圧延荷重が変動した箇
所である圧延荷重変動３を検索し、許容値以上に変動し
た箇所があれば、その時の圧延荷重変動量６を算出す
る。（第２ステップ１１０） 第２ステップ１１０で圧延荷重が変動した箇所である圧
延荷重変動３があれば、それと同一点のゲージメータ板
厚誤差１を検索する。このゲージメータ板厚誤差１が許
容値以上に大きく変動したゲージメータ板厚誤差変動４
があれば、その時の変動発生原因をミル剛性係数誤差に
よるものとする。（第３ステップ１２０）
て説明する。第１ステップ１００では、圧延時のゲージ
メータ板厚と、厚み計で実測した同一点の偏差、つまり
ゲージメータ板厚誤差１を、圧延材の長さ方向にわたっ
て計算する。次に、圧延過程においてオペレータ介入や
張力変動、走間板厚変更等により圧延荷重が変動した箇
所である圧延荷重変動３を検索し、許容値以上に変動し
た箇所があれば、その時の圧延荷重変動量６を算出す
る。（第２ステップ１１０） 第２ステップ１１０で圧延荷重が変動した箇所である圧
延荷重変動３があれば、それと同一点のゲージメータ板
厚誤差１を検索する。このゲージメータ板厚誤差１が許
容値以上に大きく変動したゲージメータ板厚誤差変動４
があれば、その時の変動発生原因をミル剛性係数誤差に
よるものとする。（第３ステップ１２０）
【０００９】前述の第１ステップ１００で計算したゲー
ジメータ板厚誤差１の中から、第３ステップ１２０で検
索したゲージメータ板厚誤差変動４以前までのデータを
使用し、誤差の変動カーブ２を表すことのできる数式を
統計的手法により求める。この統計的手法としては、周
知の最小自乗法を用いる。（第４ステップ１３０） 第４ステップ１３０で数式化した変動カーブ２からのゲ
ージメータ板厚誤差１の変動量５を、第５ステップ１４
０で算出する。この変動量５と第２ステップ１１０で検
索した圧延荷重変動量６、及びミル剛性係数から、次の
（２）式を用いてミル剛性係数の補正量を算出する。こ
のミル剛性係数は、板幅やロールシフト量等により変化
するため、算出した補正量は層別化し保存する。（第６
ステップ１５０） △Ｍ＝（△Ｆ−△ｈ×Ｍ）／△ｈ‥‥（２）式 △Ｍ：ミル剛性係数の補正量 △ｈ：ゲージメータ板厚誤差の変動量５ △Ｆ：圧延荷重変動量６ Ｍ：ミル剛性係数
ジメータ板厚誤差１の中から、第３ステップ１２０で検
索したゲージメータ板厚誤差変動４以前までのデータを
使用し、誤差の変動カーブ２を表すことのできる数式を
統計的手法により求める。この統計的手法としては、周
知の最小自乗法を用いる。（第４ステップ１３０） 第４ステップ１３０で数式化した変動カーブ２からのゲ
ージメータ板厚誤差１の変動量５を、第５ステップ１４
０で算出する。この変動量５と第２ステップ１１０で検
索した圧延荷重変動量６、及びミル剛性係数から、次の
（２）式を用いてミル剛性係数の補正量を算出する。こ
のミル剛性係数は、板幅やロールシフト量等により変化
するため、算出した補正量は層別化し保存する。（第６
ステップ１５０） △Ｍ＝（△Ｆ−△ｈ×Ｍ）／△ｈ‥‥（２）式 △Ｍ：ミル剛性係数の補正量 △ｈ：ゲージメータ板厚誤差の変動量５ △Ｆ：圧延荷重変動量６ Ｍ：ミル剛性係数
【００１０】ミル剛性係数Ｍの補正量であるミル剛性係
数補正量△Ｍを、次回圧延時の板厚制御においてミル剛
性モデルから予測計算したミル剛性係数Ｍに加える。こ
れにより、ミル剛性モデルの持つ誤差から発生するミル
剛性係数の誤差を低減することができる。（第７ステッ
プ１６０）
数補正量△Ｍを、次回圧延時の板厚制御においてミル剛
性モデルから予測計算したミル剛性係数Ｍに加える。こ
れにより、ミル剛性モデルの持つ誤差から発生するミル
剛性係数の誤差を低減することができる。（第７ステッ
プ１６０）
【００１１】
【発明の効果】本発明による圧延における自動板厚制御
方法は以上のように構成されているため、次のような効
果を得ることができる。すなわち、ゲージメータ板厚と
厚み計との差であるゲージメータ板厚誤差の変動量と、
圧延荷重変動量とからミル剛性係数を補正しているた
め、ミル剛性モデルで計算したミル剛性係数を圧延実測
値から逐次補正することが可能となり、自動板厚制御の
制御精度向上が図れる。
方法は以上のように構成されているため、次のような効
果を得ることができる。すなわち、ゲージメータ板厚と
厚み計との差であるゲージメータ板厚誤差の変動量と、
圧延荷重変動量とからミル剛性係数を補正しているた
め、ミル剛性モデルで計算したミル剛性係数を圧延実測
値から逐次補正することが可能となり、自動板厚制御の
制御精度向上が図れる。
【図１】図１は、本発明方法における圧延材の長さ方向
にわたるゲージメータ板厚誤差を示す特性図である。
にわたるゲージメータ板厚誤差を示す特性図である。
【図２】本発明方法におけるオペレータ介入等により圧
延荷重が変動し、その時、ゲージメータ板厚誤差も変動
した場合の誤差変動イメージを示す特性図である。
延荷重が変動し、その時、ゲージメータ板厚誤差も変動
した場合の誤差変動イメージを示す特性図である。
【図３】圧延荷重変動を示す特性図である。
【図４】図４は、本発明方法の処理フローチャートを示
すフロー図である。
すフロー図である。
１ ゲージメータ板厚誤差 ２ ゲージメータ板厚誤差の変動カーブ（変動量） ３ 圧延荷重変動 ４ ゲージメータ板厚誤差変動 ５ ゲージメータ板厚誤差の変動量 ６ 圧延荷重変動量
Claims (2)
- 【請求項１】 ゲージメータ板厚と厚み計との差である
ゲージメータ板厚誤差(1)の変動量(2)と、圧延荷重変動
量(6)とからミル剛性係数を補正することを特徴とする
圧延における自動板厚制御方法。 - 【請求項２】 前記請求項１記載のミル剛性係数の補正
は、圧延材の長さ方向にわたって算出したゲージメータ
板厚誤差(1)と圧延荷重変動(3)から、前記圧延荷重変動
(3)が許容値以上変動した個所の前記圧延荷重変動量(6)
と前記圧延荷重変動(3)の個所と同時期に変動したゲー
ジメータ板厚変動量(5)から算出して層別保存すること
を特徴とする圧延における自動板厚制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9054965A JPH10249422A (ja) | 1997-03-10 | 1997-03-10 | 圧延における自動板厚制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9054965A JPH10249422A (ja) | 1997-03-10 | 1997-03-10 | 圧延における自動板厚制御方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10249422A true JPH10249422A (ja) | 1998-09-22 |
Family
ID=12985382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9054965A Withdrawn JPH10249422A (ja) | 1997-03-10 | 1997-03-10 | 圧延における自動板厚制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10249422A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012045616A (ja) * | 2010-08-30 | 2012-03-08 | Jfe Steel Corp | 圧延機の板厚制御方法 |
| KR101253815B1 (ko) * | 2009-10-30 | 2013-04-12 | 주식회사 포스코 | 압연 롤갭 보정방법 |
| CN104001735A (zh) * | 2013-02-27 | 2014-08-27 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种热连轧机精轧机组机架动态刚度控制方法 |
-
1997
- 1997-03-10 JP JP9054965A patent/JPH10249422A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101253815B1 (ko) * | 2009-10-30 | 2013-04-12 | 주식회사 포스코 | 압연 롤갭 보정방법 |
| JP2012045616A (ja) * | 2010-08-30 | 2012-03-08 | Jfe Steel Corp | 圧延機の板厚制御方法 |
| CN104001735A (zh) * | 2013-02-27 | 2014-08-27 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种热连轧机精轧机组机架动态刚度控制方法 |
| CN104001735B (zh) * | 2013-02-27 | 2016-04-27 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种热连轧机精轧机组机架动态刚度控制方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040511 |