JPH10249461A - アルミニウムｄｉ缶のトリミング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 アルミニウムＤＩ缶の縮径化に際し、ネッキ
ング加工や缶の製造工程自体の効率を落とすこと無く、
ネック部に耳を生じさせずにネッキング加工できる方法
を提供する。 【解決手段】 圧延板を缶素材とするアルミニウムＤＩ
缶１の缶口部を２０４径以下の小径にネッキング加工す
る前に、缶素材圧延板の圧延方向３に対して４５°方向
の缶口部分ａのトリミング後の缶高さを、０°方向と９
０°方向の缶口部分ｂ、ｃのトリミング後の缶高さより
もＬ(0.1〜0.5mm)だけ低くトリミングし、ネッキング加
工時の耳発生を抑制する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム圧延板を
素材とした缶の成形に関し、缶胴径が２１１径等のアル
ミニウムＤＩ缶の缶口部を２０４径以下の小径にネッキ
ング（ネックイン）加工するに際し、ネッキング前に、
ＤＩ缶の缶口部をトリミングする方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】通常、アルミニウム合金製飲料缶の製造
は、概ね次の工程でなされている。アルミニウム合金
コイル（板）をカッピングプレスにより打ち抜きカップ
成形、カップをプレスにより深絞りおよびしごき（Dr
aw and Ironing）するＤＩ加工により缶胴を成形、缶
胴の上縁をトリミングし缶の開口端（缶口部）を形成、
缶の内面塗装および外面印刷塗装しベーキング（焼き
付け）、ネッキング加工による缶口部絞り＝缶口部の
縮径、缶口部のフランジ（口広げ）成形加工、缶口
部に缶蓋の巻締。

【０００３】ところで、飲料缶においては、従来よりコ
ストダウン並びに省資源の観点より軽量化が求められて
おり、現在も缶エンドなど飲料缶各部の板厚減少努力が
続けられている。この点、ＤＩ缶のネッキングによる缶
口部の縮径化も更に進み、３５０ｃｃ、５００ｃｃ用の
飲料缶では、従来、２１１径の缶胴径から、２０６径の
缶口径へと縮径されていたものが、更に２１１径の缶胴
径から、２０４径あるいは２０２径以下の小径の缶口径
へ縮径されるようになっている。

【０００４】この縮径化に際して、缶口部のネック部の
形状は、図５（ａ）に示すような、ネック部が階段状に
形成された段ネックタイプと、図５（ｂ）に示すよう
な、ネック部１０が縦断面形状において缶蓋側２０の円
弧２２と、缶胴側２１の円弧２３の間で円錐形に形成さ
れたスムースネックタイプとに大別される。

【０００５】また、これらネック部の形成方法（ネッキ
ング方法）としては、大別すると、ダイス方式によるも
のと、スピン方式（スピンネック、スピンフローネッ
ク）によるものとがある。このうち、ダイス方式では、
口絞りダイおよび円柱状中子を組み合わせて使用して、
缶の開口端部を縮径する。

【０００６】図４に、ダイス方式による缶のネッキング
加工工具の一例を断面図で示す。ダイス方式の加工工具
は、缶の口絞り用ダイス１１と中子１２とからなる。ダ
イス１１には、ネック形成面（口絞り部）１５と平行部
１６との間に、一定の曲率半径を有する遷移部１７が設
けられており、遷移部１７はネック形成面１５と平行部
１６とを滑らかに接続している。ネック形成面１５は、
矢印に示すＤＩ缶１４の挿入方向に沿って、その直径が
小さくなっている。平行部１６はネック形成面１５から
遷移部１７を介して缶の挿入方向に延在している。この
平行部１６に平行になるとともに、ダイス１１と同軸に
なるように、平行部１８を有する円柱状中子１２が、ダ
イス１１内に挿入されている。

【０００７】なお、ダイス１１および中子１２には、各
々貫通孔１３ａ、１３ｂが中心部に中心軸１３に沿って
形成されている。この貫通孔１３ａ、１３ｂに位置決め
用の連結棒を嵌めることにより、ダイス１１に中子１２
が固定されるとともに、平行部１６と平行部１８との間
隔１９が適切な間隔となる。

【０００８】このようなダイス方式により、缶のスムー
スネックを形成する場合、矢印に示す方向にＤＩ缶１４
をダイス１１に対して相対的に移動させる。そして、缶
１４の開口端部が、ダイスのネック形成面１５に当接し
た後、平行部１６と平行部１８との間隔１９に入り込
み、缶にネック部１０が形成される。これにより、缶１
４の開口端部が縮径される。このダイス方式において
は、缶に加わる加工力を低減し、缶胴の座屈を回避する
とともに、缶端部でのシワの発生を抑制するために、通
常２段階以上の多段階に分けて、前記工程を繰り返し、
缶口部を所定の外径に縮径している。

【０００９】一方、スピン方式は、スピニングロールを
利用して缶の開口端部を縮径するものである。スピン方
式は、ダイス方式に比して、缶に加えられる軸方向の加
工力が低いため、缶胴部の肉厚が薄い缶でも缶胴部に座
屈が発生する恐れが少ないという長所がある。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの方法
によりネッキングを行うと、２１１径の缶胴径から２０
４径あるいは２０２径の缶口径への縮径化に際し、従来
の２１１径の缶胴径から２０６径の缶口径への縮径時に
は生じなかった、缶の高さのバラツキ（缶口部の円周方
向での高さのバラツキ）を生じるようになってきた。こ
のような缶の高さのバラツキは、前記ネッキングの加工
方法の違いによらず、ダイス方式やスピン方式のいずれ
の場合にも起こる。

【００１１】この缶の高さのバラツキは、前記した通
り、ネッキング加工の縮径化が進んだために、ネッキン
グ加工時の絞り率が大きくなり、アルミニウム缶材料の
異方性に起因する耳の発生が大きくなったことによる。

【００１２】缶口部において耳が発生すると、ネッキン
グ加工後のフランジ加工（フランジング）において、缶
の円周方向でのフランジ幅にバラツキを生じる。このフ
ランジ幅のバラツキは、缶の巻き締め部において缶の気
密性を確保できない問題につながる。即ち、図３に示す
通り、通常、飲料缶は、フランジ加工後所定の工程を経
て、缶胴５に飲料６を充填した後、最終的に缶蓋４を巻
き締めて製作される。この際、缶の気密性を確保する巻
き締め部７において、缶蓋材４ａと缶胴材５ａとの巻き
締め代８が、十分確保できない部分が生じ、最悪の場合
には、缶の気密性を確保できずに、内容物が漏れるとい
った問題となる。

【００１３】前記した通り、耳の発生はアルミニウム缶
材料の異方性に起因するから、ネッキング加工時の耳の
発生を低減しようとすれば、アルミニウム圧延板の異方
性を低減する方策が考えられる。現に、従来からこの考
え方により、缶素材であるアルミニウム圧延板の異方性
を低減する試みが種々なされてきた。そしてこの缶素材
の異方性を低減する試みは、２１１径の缶胴径から、２
０６径の缶口部への縮径へのネッキングまでは、耳の発
生を低減することに大いに寄与してきた。

【００１４】しかしながら、２１１径の缶胴径から２０
４径あるいは２０２径の缶口径への縮径化に際し、耳の
発生が問題となったことは、前記従来からの缶素材の異
方性を低減する試みでは、対応できなくなったことを意
味する。しかし、缶材料のアルミニウム板を、圧延によ
り製造する限り、アルミニウム圧延板の異方性は必然的
に発生し、缶素材側からの異方性改善努力も限界にきて
おり、これ以上の異方性改善は、缶素材側にとって非常
に困難な課題である。

【００１５】例えば、アルミニウム圧延板の異方性を低
減するために圧延後熱処理することが考えられるが、こ
の高温長時間の熱処理は、缶に必要なアルミニウム圧延
板の強度や成形性などの缶としての基本的な要求特性を
阻害し、また一方、低温短時間の熱処理では、アルミニ
ウム圧延板の異方性を低減できない。また、アルミニウ
ム合金の成分・組成により、異方性を低減する場合に
も、同様の問題を生じる。したがって、缶に必要な基本
特性を阻害せずに、これ以上、缶材料のアルミニウム圧
延板の異方性を低減することは、現実的に不可能と言っ
てよい。

【００１６】一方、ネッキング加工方法自体を改善する
ことにも限界がある。即ち、ネッキング加工方法におい
て、耳の発生に影響するのは絞り率であるので、この絞
り率を小さくすることも考えられる。しかし、絞り率を
小さくすると、２１１径の缶胴径から２０４径以下への
縮径化において、例えば前記ダイス方式では、加工段数
をいたずらに増やすことになり、ネッキング加工工程の
効率を極端に落とす結果となる。

【００１７】また、耳の発生を防止するために、缶材料
の異方性を、逐一考慮して、ネッキング加工を行おうと
すると、工具や材料の準備や調整、あるいは加工中の工
具や材料の操作や動作の調整がかなり煩雑となり、前工
程のＤＩ加工や、後工程のフランジ加工にも影響を及ぼ
し、前記缶の製造工程において重要な、缶の生産性自体
を阻害することになる。したがって、２１１径の缶胴径
から２０４径あるいは２０２径の缶口径への縮径では、
これまで、この耳の発生を防止する有効な手段が無かっ
たのが実情である。

【００１８】そこで、本発明は、上記の従来技術の問題
に鑑み、飲料用などの缶の縮径化に際し、缶材料やネッ
キング加工自体を変えず、ネッキング加工や缶の製造工
程自体の効率を落とすこと無く、ネック部に耳を生じさ
せずにネッキング加工できる方法を提供することを目的
とする。

【００１９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の要旨は、圧延板を缶素材とするアルミニ
ウムＤＩ缶の缶口部を２０４径以下の小径にネッキング
加工する前に、この缶口部の円周方向での缶材料の異方
性に合わせてトリミングを行う方法であって、前記缶素
材圧延板の圧延方向に対して４５°方向の缶口部分のト
リミング後の缶高さを、０°方向と９０°方向の缶口部
分のトリミング後の缶高さよりも0.1 〜0.5mm 低くトリ
ミングして、ネッキング加工時の耳発生を抑制すること
である。

【００２０】本発明では、前記缶口部の円周方向での缶
材料の異方性に合わせて缶口部の円周方向でのトリミン
グを変化させること、即ち、アルミニウム圧延板の圧延
方向に対して４５°方向の、耳の発生し易い缶口部分の
トリミング後の缶高さを、０°方向と９０°方向の缶口
部分のトリミング後の缶高さに対し低くすることを特徴
とする。

【００２１】また、本発明の缶口部分のトリミング後の
缶高さを変化させる際に、好ましい態様は、ネッキング
時の耳発生とともに、シワや座屈の発生を抑制するため
に、前記４５°方向の缶口部分のトリミング部分と、０
°方向と９０°方向の缶口部分のトリミング部分とを、
波形状に結んで形成することである。

【００２２】更に、ネッキング時の耳発生とともに、シ
ワや座屈の発生を合わせて抑制するために、缶素材の好
ましい態様としては、ベーキング後の耐力が250 〜290N
/mm²の範囲にあるとともに、缶のネック部の円周方向の
耐力が240 〜310N/mm²の範囲となるアルミニウム合金板
を用いることである。

【００２３】

【発明の実施態様】本発明者は、通常のＤＩ成形および
円周方向でフラットなトリミングを行った缶は、その後
のネッキング加工において、缶口部の円周方向の缶材料
の、特に異方性の強い部分、特に缶素材であるアルミニ
ウム圧延板の圧延方向に対して４５°の方向部分に耳が
大きく生じることを知見した。

【００２４】即ち、従来より、ネッキング加工前のＤＩ
缶１の缶口部Ｚの通常のトリミング方法は、図２に示す
通り、缶口部の円周方向全域に渡って、フラットなトリ
ミング面Ｙで切られるよう行われている。

【００２５】しかし、アルミニウム缶は、アルミニウム
合金圧延板を材料としており、これらアルミニウム合金
圧延板は、圧延の際、必然的に集合組織が生じ、板に異
方性が生じている。またＤＩ缶における材料の集合組織
は、アルミニウム合金板の圧延の際の加工率に、更にＤ
Ｉ加工における絞り加工率が上乗せされるために、一般
的に言われる圧延集合組織よりも更に強くなっている。

【００２６】このため、ネッキング加工されるＤＩ缶の
異方性は、特にアルミニウム圧延板の圧延方向に対して
４５°の方向の異方性がより強まっており、これに対
し、従来の前記フラットなトリミング面Ｙでは、この異
方性が取り除かれず、そのまま絞り加工の一種であるネ
ッキングされるため、４５°の方向に耳が大きく生じる
ものと考えられる。

【００２７】前記した通り、アルミニウム圧延板の缶素
材側の努力により、このＤＩ缶の異方性自体はかなり低
減されている。しかし、低減された異方性でも、ネッキ
ング加工の絞り率の違いが、缶口の円周方向各部での耳
の発生に大きく寄与するものと考えられる。現に、それ
までの２１１径の缶胴径から２０６径の缶口部への縮径
の絞り率では何ら影響しなかった、缶材料の異方性が、
２０４径以下の小さな缶口径への縮径の絞り率では、耳
の発生の大きな原因となってくる。

【００２８】これを図１（ａ）を用いて説明すると、図
１（ａ）は、ＤＩ加工前のアルミニウム圧延板を円形に
カッピングしたブランク材２の、圧延方向を矢印３で示
している。この場合、矢印３の圧延方向に対し、サーク
ル材２の周縁でいうと、ａ₁、ａ₂ 、ａ₃ 、ａ₄ の４か
所が４５°方向、ｂ₁ 、ｂ₂ の２か所が０°方向、
ｃ ₁ 、ｃ₂ の２か所が９０°方向となる。したがって、
ＤＩ加工後のネッキング加工において、前記耳の発生が
大きいのは、ａ₁ 〜ａ₄ の圧延方向に対して４５°の方
向４か所ということになる。

【００２９】このように、ＤＩ缶の缶口部の円周方向に
おいて、素材の異方性が異なり、ネッキング時の耳の発
生に差が生じる。このため、本発明では、ネッキング前
の、ＤＩ缶の缶口部のトリミングにおいて、缶の円周方
向のトリミング量（缶の高さ）を、アルミニウム圧延板
の異方性に合わせて、耳の発生が少なくなるように変化
させることを特徴とする。そして、更には、異方性が強
い缶口部の円周方向部分のトリミング量（缶の高さ）
を、他の異方性が比較的弱い缶口部の円周方向部分のト
リミング量（缶の高さ）よりも大きく（低く）する。

【００３０】例えば、前記の通り、圧延方向に対して４
５°の方向で耳の発生が大きい場合、図１（ｂ）に示す
ように、ＤＩ缶１の圧延方向に対して、４５°方向（ａ
₁ 、ａ₂ 、ａ₃ 、ａ₄ の４か所）が、０°方向（ｂ₁ 、
ｂ₂ の２か所）と９０°方向（ｃ₁ 、ｃ₂ の２か所）よ
りもＬ（0.1 〜0.5mm の範囲）だけ、缶高さが低くなる
（トリミング量が大きくなる）ように、缶口部を波形状
（ウェーブ状）の面Ｘにトリミングする。なお、通常の
トリミング後の缶高さは、123 〜124 mmの範囲であり、
これに従えば、０°方向と９０°方向のトリミング後の
缶高さをこの通常のトリミング範囲とし、４５°方向の
トリミング後の缶高さを、これより0.1〜0.5mm 低くす
る。

【００３１】缶のトリミングをフラットとせず、また、
前記のように缶口部の円周方向のトリミング後の缶高さ
を0.1 〜0.5mm の範囲で変化させても、ネッキングの加
工自体には、悪影響を及ぼさない。実際に、缶のトリミ
ング量（缶の高さ）を、前記のように0.1 〜0.5mm 変化
させても、この変化量は、図１（ｂ）に示す通常のフラ
ットなトリミング面Ｙを行った場合の、缶のネッキング
時の高さのバラツキよりも小さくなる結果が得られた。
これは、トリミング高さを変化させた缶のネッキング時
のアルミ材料の移動状況は、フラットなトリミングの場
合の缶のネッキング時のアルミ材料の移動状況とは異な
るからである。

【００３２】しかし、缶のトリミング量を、アルミニウ
ム圧延板の異方性に合わせて変化させる量が少なすぎる
場合（特に0.1 mm未満）には、必然的に発生しているア
ルミニウム圧延板の異方性に対応できず、従来のフラッ
トなトリミングよりはましではあるものの、ネッキング
加工時の耳発生の抑制効果がなくなり、フランジ幅のバ
ラツキが大きなものになってしまう可能性がある。また
逆に、缶のトリミング高さを、アルミニウム圧延板の異
方性に合わせて変化させる量が多すぎる場合（特に0.5m
m を超えると）には、ネッキング時に、ＤＩ缶の円周方
向での力のバランスが崩れ、その結果シワや座屈といっ
た別の問題が生じる可能性がある。これらの理由によ
り、本発明では、缶のトリミング後の缶高さを、前記の
ように0.1〜0.5mm 変化させることが好ましい。

【００３３】尚、トリミングするにあたっては、図１
（ｂ）に示す通り、異方性が強くトリミング後の缶高さ
を低くした缶口部の円周方向部分（４５°方向の缶口部
分）と、トリミング後の缶高さが高い缶口部の円周方向
の他の部分（０°方向と９０°方向の缶口部分）とのト
リミング面を、スムースないしすべらかな波形に結んで
形成する方が、ネッキングの加工自体に悪影響を及ぼさ
ず、好ましい。

【００３４】また、トリミングするにあたって、圧延方
向の異方性、即ち、圧延方向に対する角度を正確に知る
必要がある。これを知る方法として、トリミング工程以
前において缶底部にあたる部位に何らかのマーキングを
行い、機械的に方向を合わせる方法、あるいはセンサー
で検出する等の方法がある。

【００３５】一方、缶素材強度は缶の特性を維持ないし
保障する上で重要な因子である。したがって、缶素材と
してベーキング後の耐力が250 〜290N/mm²の範囲にある
アルミニウム合金板を用いるとともに、ベーキング後の
缶のネック成形部の円周方向の強度を240 〜310N/mm²の
範囲とすることが好ましい。

【００３６】例え、ネック時に缶の高さのばらつきが生
じない缶ができたとしても、缶に必要な耐圧強度を保持
していなければ缶としての機能を果たさない。また、逆
に、缶に必要な強度を保持していても、前記したＤＩ缶
の成形加工やネッキング加工自体が困難では、生産性の
点から実用的とは言えない。この点、缶に必要な座屈強
度または耐圧強度を満足するためには、アルミニウム合
金板の耐力が250 N/mm ² であることが必要であり、ネッ
キング加工の成形加工性確保のためには、アルミニウム
合金板の耐力が290N/mm²以下である必要がある。したが
って、缶素材のアルミニウム合金板の耐力は、ベーキン
グ後で250 〜290N/mm²の範囲とするのが好ましい。

【００３７】つぎに、ネック部の強度は、素材（強
度）、加工率（カッピング、ＤＩ）、塗装焼き付けなど
の条件に影響を受ける。素材強度が高いと座屈強度また
は耐圧強度の高い缶となるが、前記ネック部のシワを生
じやすくなる。つまり、ネック部のシワは、ネック成形
加工に伴う一種の座屈現象であり、したがって、素材強
度が高いほどシワを形成しやすい。また、素材強度が高
いほど成形加工性が低下し、ネック成形加工自体が困難
となる。前記本発明範囲の缶素材を使用しても、缶素材
が310N/mm²以上の缶のネック成形部の円周方向の強度を
有する場合、耳発生の抑制は困難である。また、240N/m
m²未満のネック部強度では、ネッキングにおいて、前段
以前のネック部において、弾性座屈が大きくなり、スム
ースネックを行う上で段のついた形状となるため好まし
くない。したがって、ネック部の耐力は240 〜310N/mm²
の範囲とするのが好ましい。

【００３８】

【実施例】ベーキング後の耐力が264N/mm²、ネッキング
前のネック部耐力が276N/mm²で、４５°方向の耳率が２
％および３％の２種類のＡ３００４系アルミ合金圧延板
を用い、２１１径のＤＩ缶までは通常の方法で作製し、
そのＤＩ缶の缶口の円周方向各部のトリミング状態を表
１に示す条件で変化させた。トリミング条件は、図１
（ｂ）に示したように、ＤＩ缶の圧延方向に対して、４
５°方向（ａ₁ 、ａ₂、ａ₃ 、ａ₄ の４か所）が、０°
方向（ｂ₁ 、ｂ₂ の２か所）と９０°方向（ｃ ₁ 、ｃ₂
の２か所）よりも、表１に記載の数値だけトリミング後
の缶高さが低くなるように変化させ、かつ各例ともトリ
ミング面を波形状にトリミングしている。なお、各例と
も０°方向と９０°方向のトリミング後の缶高さは123.
5mm とした。また、比較のために、ＤＩ缶の缶口の円周
方向各部をフラットなトリミング（トリミング後の缶高
さが同じ）とした従来例と、本発明トリミング量範囲か
らはずれる比較例も準備した。

【００３９】その後、塗装焼き付け相当のベーキング
（２００℃×２０分）を行い、前記図４に示したダイ方
式により、２０４径と２０２径までネッキングし、各々
缶高さのバラツキ（耳の発生状況）を求めた。各例とも
５０缶をネッキングし、缶高さのバラツキを平均した結
果を表１に示す。尚、評価の基準としては、ネッキング
後の缶高さの缶口の円周方向でのバラツキが０．３ｍｍ
以下のものが良品である。なお、表１の１、２の供試材
は、４５°方向の耳率が２％の前記アルミ合金圧延板を
用い、３〜７の供試材としては、４５°方向の耳率が３
％のアルミ合金圧延板を用いた。

【００４０】

【表１】

【００４１】表１から明らかな通り、缶口部を波形状
に、所定量（0.1 〜0.5mm ）トリミングした本発明例
２、４、５、６では、ネッキングによっても耳の発生が
少なく、２０４径よりは２０２径の方が若干増加してい
るものの、缶口の円周方向での缶の高さのバラツキは、
絶対的に少ない。また、他にネッキング時のシワや座屈
の発生も見られなかった。これに対し、トリミングをフ
ラットにして、缶口の円周方向各部のトリミング後の缶
高さを一定にした従来例１、３では、耳の発生が大きく
なり、２０４径、２０２径とも缶口の円周方向での缶の
高さのバラツキを生じている。また、缶口部を波形状に
トリミングしているものの、ＤＩ缶の圧延方向に対して
４５°方向部分の缶口部のトリミング後の缶高さが、本
発明の所定量（0.1 〜0.5mm ）を越えて低くなっている
比較例７では、ネッキング時に、缶にシワが発生すると
いう別の問題を生じている。

【００４２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明トリミング
方法によれば、飲料用などのアルミニウム缶の縮径化に
際し、ネック部に耳を生じさせずに、ネッキングするこ
とができる。しかも、これをネッキングなどの成形条件
を変えることなく、また、成形加工自体の効率を落とす
こと無く達成できる点で工業的価値は大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ）はＤＩ加工前のアルミニウム圧延板
を円形にカッピングしたブランク材の圧延方向を示し、
図１（ｂ）は本発明のアルミニウム缶開口部のトリミン
グした状態（ウェーブトリミング）を示す、説明図であ
る。

【図２】従来のアルミニウム缶開口部のフラットなトリ
ミングを示す説明図である。

【図３】アルミニウム缶端部の巻き締め部を示す説明図
である。

【図４】アルミニウム缶のネッキング加工用工具を示す
断面図である。

【図５】アルミニウム缶のネック部形状を示し、図５
（ａ）は段付きネックの、図５（ｂ）はスムースネック
の各々断面図である。

【符号の説明】

１：ＤＩ缶 ２：ブランク ３：圧延方向 ４：缶蓋 ５：缶胴 ６：内容物 ７：巻き締め部 ８：巻き締め代 ａ：圧延方向から４５°方向の缶口部 ｂ：圧延方向か
ら０°方向の缶口部 ｃ：圧延方向から９０°方向の缶口部 Ｌ：トリミング
後の缶高さの差 Ｘ：トリミング面

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 圧延板を缶素材とするアルミニウムＤＩ
   缶の缶口部を２０４径以下の小径にネッキング加工する
   前に、この缶口部の円周方向での缶材料の異方性に合わ
   せてトリミングを行う方法であって、前記缶素材圧延板
   の圧延方向に対して４５°方向の缶口部分のトリミング
   後の缶高さを、０°方向と９０°方向の缶口部分のトリ
   ミング後の缶高さよりも0.1 〜0.5mm 低くトリミングし
   て、ネッキング加工時の耳発生を抑制することを特徴と
   するアルミニウムＤＩ缶のトリミング方法。
2. 【請求項２】 前記４５°方向の缶口部分のトリミング
   面と、０°方向と９０°方向の缶口部分のトリミング面
   とを波形状に結んで形成する請求項１に記載のアルミニ
   ウムＤＩ缶のトリミング方法。
3. 【請求項３】 前記缶素材として、ベーキング後の耐力
   が250 〜290N/mm²の範囲にあるとともに、缶のネック部
   の円周方向の耐力が240 〜310N/mm²の範囲となるアルミ
   ニウム圧延板を用い、ネッキング加工時のシワや座屈の
   発生を合わせて抑制する請求項１または２に記載のアル
   ミニウムＤＩ缶のトリミング方法。
4. 【請求項４】 缶が飲料用の缶である請求項１乃至３の
   いずれか１項に記載のアルミニウムＤＩ缶のトリミング
   方法。