JPH10251730A - 炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法 - Google Patents
炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法Info
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- JPH10251730A JPH10251730A JP6362997A JP6362997A JPH10251730A JP H10251730 A JPH10251730 A JP H10251730A JP 6362997 A JP6362997 A JP 6362997A JP 6362997 A JP6362997 A JP 6362997A JP H10251730 A JPH10251730 A JP H10251730A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 転炉型精錬炉で、炉口地金の付着発生が少な
い吹錬方法を開発すること。 【解決手段】 転炉装入の溶銑Ｓｉ０．１５wt.%以下、
前ヒートスラグを１０kg/t-steel以上炉内に残留させ、
且つ当該ヒートの炉内スラグを３０kg/t-steel以下とす
るヒートを、連続した任意の複数ヒートの内８０％以上
に対して行なうことにより地金付着発生を抑制する。更
にＰ濃度を成品要求のＰ濃度以下に予め脱Ｐした溶銑を
使用するとよい。
い吹錬方法を開発すること。 【解決手段】 転炉装入の溶銑Ｓｉ０．１５wt.%以下、
前ヒートスラグを１０kg/t-steel以上炉内に残留させ、
且つ当該ヒートの炉内スラグを３０kg/t-steel以下とす
るヒートを、連続した任意の複数ヒートの内８０％以上
に対して行なうことにより地金付着発生を抑制する。更
にＰ濃度を成品要求のＰ濃度以下に予め脱Ｐした溶銑を
使用するとよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は転炉炉口地金の付着
を抑制する転炉吹錬方法に関するものである。
を抑制する転炉吹錬方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】転炉吹錬において、吹錬中発生するスピ
ッティング、スロッピングにより飛散した溶鋼、スラグ
の一部は炉口に地金として付着する。付着した地金はヒ
−トを続けるにつれ成長し、その大きさがある限度以上
になると溶銑及びスクラップ装入の障害になるばかりで
なく、吹錬中の落下等により操業に大きな支障を与え
る。よって炉口に付着した地金は操業に支障をきたす大
きさ以上になる前に除去する必要がある。
ッティング、スロッピングにより飛散した溶鋼、スラグ
の一部は炉口に地金として付着する。付着した地金はヒ
−トを続けるにつれ成長し、その大きさがある限度以上
になると溶銑及びスクラップ装入の障害になるばかりで
なく、吹錬中の落下等により操業に大きな支障を与え
る。よって炉口に付着した地金は操業に支障をきたす大
きさ以上になる前に除去する必要がある。
【０００３】炉口地金を除去する伝統的方法としてス
クラップシュ−トを炉口地金部にぶつけ物理的に除去す
る方法（先行技術１）がある。しかしながらこの方法は
転炉非吹錬時に実施するため非製鋼時間の増大を招き転
炉生産性を著しく阻害する。又、スクラップシュ−トを
炉口地金部に直接ぶつけるため、その衝撃で炉口レンガ
の脱落をおこす可能性がある。
クラップシュ−トを炉口地金部にぶつけ物理的に除去す
る方法（先行技術１）がある。しかしながらこの方法は
転炉非吹錬時に実施するため非製鋼時間の増大を招き転
炉生産性を著しく阻害する。又、スクラップシュ−トを
炉口地金部に直接ぶつけるため、その衝撃で炉口レンガ
の脱落をおこす可能性がある。
【０００４】一方、物理的な除去方法以外にも吹錬中
に発生する排ガスを２次燃焼させ炉口地金を溶解除去す
る方法が種々提案されている。例えば特開平4-084346号
公報に開示された方法（先行技術２）がある。これは酸
素底吹き転炉において、通常吹錬１チャージについて、
スラグレス吹錬を１チャージ程度の割合で行い、上吹ラ
ンスから酸素ガスを炉内に導入し、炉口近傍の地金を溶
解する方法であり、さらに炉内スラグ生成量が２０kg/t
-steel以下が地金除去に効果があるとしている。
に発生する排ガスを２次燃焼させ炉口地金を溶解除去す
る方法が種々提案されている。例えば特開平4-084346号
公報に開示された方法（先行技術２）がある。これは酸
素底吹き転炉において、通常吹錬１チャージについて、
スラグレス吹錬を１チャージ程度の割合で行い、上吹ラ
ンスから酸素ガスを炉内に導入し、炉口近傍の地金を溶
解する方法であり、さらに炉内スラグ生成量が２０kg/t
-steel以下が地金除去に効果があるとしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記の方
法においては、ＣＯガスを炉内で二次燃焼させることに
より炉口地金のみならず、炉内耐火物の溶損が著しく炉
寿命を極度に短くすると言う問題点があった。
法においては、ＣＯガスを炉内で二次燃焼させることに
より炉口地金のみならず、炉内耐火物の溶損が著しく炉
寿命を極度に短くすると言う問題点があった。
【０００６】従って、この発明の目的は、生産性を確保
し、転炉耐火物に悪影響を与えることなく転炉炉口地金
の付着を抑制する方法を提供することにある。
し、転炉耐火物に悪影響を与えることなく転炉炉口地金
の付着を抑制する方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは種々検討の
結果、上記の問題点を解決し以下の方法を開発した。請
求項１記載の発明は、溶銑を主たる鉄源として、上吹き
及び／又は底吹き酸素により脱炭精錬する転炉におい
て、転炉へ装入する溶銑の珪素( Ｓｉ) 濃度が０．１５
wt.%以下であり、前ヒートスラグを１０kg/t-steel以上
炉内に残留させ、且つ当該ヒートの炉内スラグ量を３０
kg/t-steel以下とした吹錬を、連続した任意の複数ヒー
トの内、８０％以上のヒートに対して行なうことを特徴
とする。
結果、上記の問題点を解決し以下の方法を開発した。請
求項１記載の発明は、溶銑を主たる鉄源として、上吹き
及び／又は底吹き酸素により脱炭精錬する転炉におい
て、転炉へ装入する溶銑の珪素( Ｓｉ) 濃度が０．１５
wt.%以下であり、前ヒートスラグを１０kg/t-steel以上
炉内に残留させ、且つ当該ヒートの炉内スラグ量を３０
kg/t-steel以下とした吹錬を、連続した任意の複数ヒー
トの内、８０％以上のヒートに対して行なうことを特徴
とする。
【０００８】請求項２記載の発明は、請求項１記載の吹
錬方法において、溶銑のＰ濃度を成品で要求されるＰ濃
度以下に予め脱Ｐ精錬し、脱Ｐされた溶銑を主たる鉄源
とすることを特徴とする。ここで、成品で要求されるＰ
濃度とは通常、成品のＰ濃度規格値である。
錬方法において、溶銑のＰ濃度を成品で要求されるＰ濃
度以下に予め脱Ｐ精錬し、脱Ｐされた溶銑を主たる鉄源
とすることを特徴とする。ここで、成品で要求されるＰ
濃度とは通常、成品のＰ濃度規格値である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明者らは、種々検討の結果、
炉口に付着する地金の生成要因について以下の知見を
得、それを基に炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法を
開発した。
炉口に付着する地金の生成要因について以下の知見を
得、それを基に炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法を
開発した。
【００１０】１．炉口付着地金の生成量を定量的に把握
する方法として、図１に示すように転炉１から発生する
転炉排ガスの通路２にダスト濃度計３を設置し、排ガス
中ダスト濃度と炉口地金４の除去頻度の関係を調査し
た。その結果、図２に示すように、極めて良い相関が得
られたので、地金付着を定量的に把握する手法の一つと
して用いた。
する方法として、図１に示すように転炉１から発生する
転炉排ガスの通路２にダスト濃度計３を設置し、排ガス
中ダスト濃度と炉口地金４の除去頻度の関係を調査し
た。その結果、図２に示すように、極めて良い相関が得
られたので、地金付着を定量的に把握する手法の一つと
して用いた。
【００１１】図３に示すように、従来吹錬においては、
吹錬初期にダスト発生速度が大きい。従って、炉口地金
も吹錬初期に生成されている割合が多い。更に調査をし
た結果、図４、５に示すように溶銑中Ｓｉ濃度と炉内残
留スラグ量の影響が大きいと言う知見を得た。
吹錬初期にダスト発生速度が大きい。従って、炉口地金
も吹錬初期に生成されている割合が多い。更に調査をし
た結果、図４、５に示すように溶銑中Ｓｉ濃度と炉内残
留スラグ量の影響が大きいと言う知見を得た。
【００１２】Ｓｉは溶銑中炭素よりも酸化されやすく、
脱炭吹錬の初期は脱珪素反応が優先的に起こる。この時
溶銑の自由表面近傍は稠密であり、酸素ガスの衝突また
は通過により非常にダスト（スプラッシュ）が発生しや
すい状態になっていると考えられる。一方、脱炭反応が
活発な時期に移行すると溶銑または溶鋼の自由表面近傍
は脱炭反応によって生じたＣＯガスが存在し泡状となっ
てダスト（スプラッシュ）が発生しにくい状態となると
考えられる。
脱炭吹錬の初期は脱珪素反応が優先的に起こる。この時
溶銑の自由表面近傍は稠密であり、酸素ガスの衝突また
は通過により非常にダスト（スプラッシュ）が発生しや
すい状態になっていると考えられる。一方、脱炭反応が
活発な時期に移行すると溶銑または溶鋼の自由表面近傍
は脱炭反応によって生じたＣＯガスが存在し泡状となっ
てダスト（スプラッシュ）が発生しにくい状態となると
考えられる。
【００１３】炉内残留スラグは、前ヒートの脱炭吹錬過
程で一度溶融した物であり、脱炭吹錬初期においても速
やかに溶解する。従って、初期に速やかに溶銑の自由表
面を覆い、ダストの発生を抑制できると考えられる。
程で一度溶融した物であり、脱炭吹錬初期においても速
やかに溶解する。従って、初期に速やかに溶銑の自由表
面を覆い、ダストの発生を抑制できると考えられる。
【００１４】以上により、本発明において、溶銑Ｓｉ濃
度を０．１５wt.%以下とし、前ヒートスラグを１０kg/t
-steel以上炉内に残留させて炉口地金付着を抑制する方
法を開発した。
度を０．１５wt.%以下とし、前ヒートスラグを１０kg/t
-steel以上炉内に残留させて炉口地金付着を抑制する方
法を開発した。
【００１５】２．従来吹錬の炉口付着地金を採取して詳
細に検討したところ、地金とスラグの小粒が混合した状
態であることが判明した。この状態で炉口に付着すると
相互に絡み合って強固に付着してしまう。炉内に存在す
るスラグ量と地金除去頻度の関係を調べた結果、図６に
示すように炉内に存在するスラグ量が少ないほど炉口地
金の付着が少ないこと言う知見を得た。これは、炉内ス
ラグ量が少ないほど炉口に付着した時点でスラグの割合
が少なくなり、特に初期に多く発生するダストは溶銑成
分となることから融点が低く、炉口から滴下するためで
あると考えられる。
細に検討したところ、地金とスラグの小粒が混合した状
態であることが判明した。この状態で炉口に付着すると
相互に絡み合って強固に付着してしまう。炉内に存在す
るスラグ量と地金除去頻度の関係を調べた結果、図６に
示すように炉内に存在するスラグ量が少ないほど炉口地
金の付着が少ないこと言う知見を得た。これは、炉内ス
ラグ量が少ないほど炉口に付着した時点でスラグの割合
が少なくなり、特に初期に多く発生するダストは溶銑成
分となることから融点が低く、炉口から滴下するためで
あると考えられる。
【００１６】ただし、スラグ量が過度に少ない場合は溶
鉄のカバーとなるものが存在せず溶鉄飛散につながる。
しかし、本発明においては、前ヒートの残留スラグが少
なくとも１０kg/t-steel以上炉内に存在しているので、
この問題は回避できる。
鉄のカバーとなるものが存在せず溶鉄飛散につながる。
しかし、本発明においては、前ヒートの残留スラグが少
なくとも１０kg/t-steel以上炉内に存在しているので、
この問題は回避できる。
【００１７】以上により、本発明において、炉内スラグ
を３０kg/t-steel以下として炉口地金付着を抑制する方
法を開発した。 ３．以上の開発に基づき、吹錬を連続したときの状況を
調査した。その結果、図７に示すように上記の条件を適
用した吹錬の割合が高いほど炉口地金除去頻度は低下
し、特にその適用比率が８０％以上に達したときに顕著
な効果が得られた。以上により、本発明者らは請求項１
記載の発明を完成した。
を３０kg/t-steel以下として炉口地金付着を抑制する方
法を開発した。 ３．以上の開発に基づき、吹錬を連続したときの状況を
調査した。その結果、図７に示すように上記の条件を適
用した吹錬の割合が高いほど炉口地金除去頻度は低下
し、特にその適用比率が８０％以上に達したときに顕著
な効果が得られた。以上により、本発明者らは請求項１
記載の発明を完成した。
【００１８】４．上記の開発において、予め溶銑中の燐
濃度を成品の燐濃度以下にしておく事が、溶銑Ｓｉ濃度
を０．１５wt.%以下にすることと炉内スラグ量を３０kg
/t-steel以下にすることを容易にすることを見出し、請
求項２記載の発明を完成した。
濃度を成品の燐濃度以下にしておく事が、溶銑Ｓｉ濃度
を０．１５wt.%以下にすることと炉内スラグ量を３０kg
/t-steel以下にすることを容易にすることを見出し、請
求項２記載の発明を完成した。
【００１９】
【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
炉口地金の付着を抑制することが極めて容易となり、従
来非精錬時間中に行っていた炉口付着地金の除去作業が
不要となり、転炉の生産性が大幅に向上する。このよう
な転炉吹錬方法を提供することができ、工業上有用な効
果がもたらされる。
炉口地金の付着を抑制することが極めて容易となり、従
来非精錬時間中に行っていた炉口付着地金の除去作業が
不要となり、転炉の生産性が大幅に向上する。このよう
な転炉吹錬方法を提供することができ、工業上有用な効
果がもたらされる。
【図１】一般的な脱炭吹錬の形態と、排ガス中ダスト濃
度測定の態様を説明する模式図である。
度測定の態様を説明する模式図である。
【図２】初期ダスト発生量と炉口地金除去頻度の関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図３】脱炭吹錬１ヒート中におけるダスト発生速度の
推移を示すグラフである。
推移を示すグラフである。
【図４】脱炭吹錬初期３分のダスト発生量におよぼす溶
銑Ｓｉ濃度の影響を示すグラフである。
銑Ｓｉ濃度の影響を示すグラフである。
【図５】初期ダスト発生速度におよぼす前ヒートからの
炉内残留スラグ量の影響を示すグラフである。
炉内残留スラグ量の影響を示すグラフである。
【図６】初期ダスト発生速度におよぼす吹錬中の炉内ス
ラグ量の影響を示すグラフである。
ラグ量の影響を示すグラフである。
【図７】脱炭吹錬を連続して実施する際に、本発明条件
の適用比率が炉口地金付着におよぼす効果を示すグラフ
である。
の適用比率が炉口地金付着におよぼす効果を示すグラフ
である。
１ 転炉 ２ 排ガス通路 ３ ダスト濃度計 ４ 炉口地金 ５ 吹錬用ランス ６ 炉口耐火物 ７ 溶銑 ８ スラグ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菊地 一郎 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 川嶋 一斗士 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 田辺 治良 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 溶銑を主たる鉄源として、上吹き及び／
又は底吹き酸素により脱炭精錬する転炉において、転炉
へ装入する溶銑のＳｉ濃度が０．１５wt.%以下であり、
前ヒートスラグを１０kg/t-steel以上炉内に残留させ、
且つ当該ヒートの炉内スラグ量を３０kg/t-steel以下と
した吹錬を、連続した任意の複数ヒートの内、８０％以
上のヒートに対して行なうことを特徴とする、炉口地金
付着を抑制する転炉吹錬方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の吹錬方法において、溶銑
のＰ濃度を成品で要求されるＰ濃度以下に予め脱Ｐ精錬
し、前記脱Ｐされた溶銑を主たる鉄源とすることを特徴
とする、炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6362997A JPH10251730A (ja) | 1997-03-17 | 1997-03-17 | 炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6362997A JPH10251730A (ja) | 1997-03-17 | 1997-03-17 | 炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10251730A true JPH10251730A (ja) | 1998-09-22 |
Family
ID=13234838
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6362997A Pending JPH10251730A (ja) | 1997-03-17 | 1997-03-17 | 炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10251730A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007077491A (ja) * | 2005-08-17 | 2007-03-29 | Kobe Steel Ltd | 転炉の吹錬方法 |
| JP2007077492A (ja) * | 2005-08-17 | 2007-03-29 | Kobe Steel Ltd | 転炉の吹錬方法 |
-
1997
- 1997-03-17 JP JP6362997A patent/JPH10251730A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007077491A (ja) * | 2005-08-17 | 2007-03-29 | Kobe Steel Ltd | 転炉の吹錬方法 |
| JP2007077492A (ja) * | 2005-08-17 | 2007-03-29 | Kobe Steel Ltd | 転炉の吹錬方法 |
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