JPH10251764A - 鋼帯コイルの箱焼鈍方法 - Google Patents
鋼帯コイルの箱焼鈍方法Info
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- JPH10251764A JPH10251764A JP5466497A JP5466497A JPH10251764A JP H10251764 A JPH10251764 A JP H10251764A JP 5466497 A JP5466497 A JP 5466497A JP 5466497 A JP5466497 A JP 5466497A JP H10251764 A JPH10251764 A JP H10251764A
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- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課 題】 圧着疵の発生を防止できる、冷延された鋼
帯コイルの箱焼鈍方法を提供する。 【解決手段】 冷間圧延された鋼帯コイルをベル型焼鈍
炉により焼鈍するにあたり、昇温過程中に一定温度で保
持する中間均熱処理を加え、鋼帯コイルの外周部と内周
部の温度差を一定温度以内とする。中間均熱処理の温度
は焼鈍温度より70〜200 ℃低い温度とするのが好まし
い。また、中間均熱処理は、上記温度と上記温度より低
い温度で２段階に行ってもよい。
帯コイルの箱焼鈍方法を提供する。 【解決手段】 冷間圧延された鋼帯コイルをベル型焼鈍
炉により焼鈍するにあたり、昇温過程中に一定温度で保
持する中間均熱処理を加え、鋼帯コイルの外周部と内周
部の温度差を一定温度以内とする。中間均熱処理の温度
は焼鈍温度より70〜200 ℃低い温度とするのが好まし
い。また、中間均熱処理は、上記温度と上記温度より低
い温度で２段階に行ってもよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、冷延圧延後の鋼帯
コイルの箱焼鈍方法に関し、とくに、圧着疵の発生を軽
減する焼鈍方法に関する。
コイルの箱焼鈍方法に関し、とくに、圧着疵の発生を軽
減する焼鈍方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、電気器具等に多く使われる冷延
鋼板は、通常の熱間圧延工程を経てホットコイルとさ
れ、その後酸洗、冷間圧延、焼鈍、調質圧延を経て製造
される。従来から、冷延後の鋼帯コイルを箱焼鈍を行っ
たのち、調質圧延工程での巻戻し時に、巻き緩み疵、巻
締まり疵等の圧着疵がしばしば発生していた。
鋼板は、通常の熱間圧延工程を経てホットコイルとさ
れ、その後酸洗、冷間圧延、焼鈍、調質圧延を経て製造
される。従来から、冷延後の鋼帯コイルを箱焼鈍を行っ
たのち、調質圧延工程での巻戻し時に、巻き緩み疵、巻
締まり疵等の圧着疵がしばしば発生していた。
【０００３】そこで、このような疵の発生を防止するた
めに、種々の提案がなされてきた。例えば、特開昭53−
146916号公報には、焼鈍炉を消火直後の脱炉後２時間の
冷却速度を36℃／hr以上の冷却速度で冷却する冷延コイ
ルの焼鈍方法が開示されている。しかしながら、この技
術は焼鈍炉消火直後の冷却時に起因する疵の発生を防止
するための手段としては有効であるが、加熱中のコイル
温度差に起因する圧着疵の発生は防止できないという問
題があった。
めに、種々の提案がなされてきた。例えば、特開昭53−
146916号公報には、焼鈍炉を消火直後の脱炉後２時間の
冷却速度を36℃／hr以上の冷却速度で冷却する冷延コイ
ルの焼鈍方法が開示されている。しかしながら、この技
術は焼鈍炉消火直後の冷却時に起因する疵の発生を防止
するための手段としては有効であるが、加熱中のコイル
温度差に起因する圧着疵の発生は防止できないという問
題があった。
【０００４】また、特開昭58−123834号公報には、所定
の温度で所定時間加熱したのち、冷却する過程でアウタ
ーカバーの取り外し時期を遅らせ冷却する、鋼帯のタイ
トコイル焼鈍における鋼帯焼付防止方法が提案されてい
る。この技術は、アウターカバーの取り外し時期を遅ら
せて、コイルの最冷点と外捲部との間の温度差を小さく
し、焼付き疵の発生を防止しようとするものであり、冷
却時に起因する疵の防止には有効であるが、加熱中のコ
イル温度差に起因する圧着疵は依然として防止できてい
ないという問題があった。
の温度で所定時間加熱したのち、冷却する過程でアウタ
ーカバーの取り外し時期を遅らせ冷却する、鋼帯のタイ
トコイル焼鈍における鋼帯焼付防止方法が提案されてい
る。この技術は、アウターカバーの取り外し時期を遅ら
せて、コイルの最冷点と外捲部との間の温度差を小さく
し、焼付き疵の発生を防止しようとするものであり、冷
却時に起因する疵の防止には有効であるが、加熱中のコ
イル温度差に起因する圧着疵は依然として防止できてい
ないという問題があった。
【０００５】また、特開平１−136935号公報には、ベル
型焼鈍炉による焼鈍方法として、順次昇温速度が低下す
る３段階の昇温速度条件で加熱焼鈍する方法が開示され
ている。この技術によれば、コイル内外の温度差を僅少
にすることが可能であるが、高温域での滞留時間が長く
なり炉の損耗がはげしくなるなどの問題があった。
型焼鈍炉による焼鈍方法として、順次昇温速度が低下す
る３段階の昇温速度条件で加熱焼鈍する方法が開示され
ている。この技術によれば、コイル内外の温度差を僅少
にすることが可能であるが、高温域での滞留時間が長く
なり炉の損耗がはげしくなるなどの問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題を
有利に解決し、圧着疵を防止できる冷延鋼帯コイルの箱
焼鈍方法を提供することを目的とする。
有利に解決し、圧着疵を防止できる冷延鋼帯コイルの箱
焼鈍方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、冷延圧延後の
鋼帯コイルをベル型焼鈍炉により炉温制御で昇温過程お
よび均熱過程を経て焼鈍するにあたり、前記昇温過程中
に中間均熱処理を加えることにより鋼帯コイルの外周部
と内周部の温度差を一定温度以内とすることを特徴とす
る圧着疵の発生を防止した鋼帯コイルの箱焼鈍方法であ
る。
鋼帯コイルをベル型焼鈍炉により炉温制御で昇温過程お
よび均熱過程を経て焼鈍するにあたり、前記昇温過程中
に中間均熱処理を加えることにより鋼帯コイルの外周部
と内周部の温度差を一定温度以内とすることを特徴とす
る圧着疵の発生を防止した鋼帯コイルの箱焼鈍方法であ
る。
【０００８】また、本発明では、前記中間均熱処理を、
焼鈍温度より70〜200 ℃低い中間均熱温度で所定時間保
持する処理とするのが好ましい。また、本発明では、前
記中間均熱処理が、第１の中間均熱処理と第２の中間均
熱処理からなり、第１の中間均熱温度は焼鈍温度より70
〜200 ℃低い温度とし、第２の中間均熱温度は、前記第
１の中間均熱温度から100 〜200 ℃低い温度として、所
定時間保持する処理としてもよい。
焼鈍温度より70〜200 ℃低い中間均熱温度で所定時間保
持する処理とするのが好ましい。また、本発明では、前
記中間均熱処理が、第１の中間均熱処理と第２の中間均
熱処理からなり、第１の中間均熱温度は焼鈍温度より70
〜200 ℃低い温度とし、第２の中間均熱温度は、前記第
１の中間均熱温度から100 〜200 ℃低い温度として、所
定時間保持する処理としてもよい。
【０００９】また、本発明では、中間均熱処理の保持時
間は、１〜10hrとするのが好ましい。
間は、１〜10hrとするのが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】冷間圧延された鋼帯はコイルに巻
取られたのち、ベル型焼鈍炉（箱型焼鈍炉）で焼鈍す
る。ベル型焼鈍炉の概略を図２に示す。インナーカバー
３内にコンベクタープレート５を介してコイル６を多段
に積層し、加熱ベル４に設けたバーナー10にて加熱する
とともに、モーター８で駆動されるリサーキュレーショ
ン（ＲＣ）ファン７でディフューザー２の外側より吐出
された雰囲気ガスをインナーカバー３により昇温させ、
コンベクターおよびトッププレート12を介して鋼帯コイ
ル６の内周部から再びＲＣファン７に流通させて循環さ
れ、コイル６を焼鈍する。
取られたのち、ベル型焼鈍炉（箱型焼鈍炉）で焼鈍す
る。ベル型焼鈍炉の概略を図２に示す。インナーカバー
３内にコンベクタープレート５を介してコイル６を多段
に積層し、加熱ベル４に設けたバーナー10にて加熱する
とともに、モーター８で駆動されるリサーキュレーショ
ン（ＲＣ）ファン７でディフューザー２の外側より吐出
された雰囲気ガスをインナーカバー３により昇温させ、
コンベクターおよびトッププレート12を介して鋼帯コイ
ル６の内周部から再びＲＣファン７に流通させて循環さ
れ、コイル６を焼鈍する。
【００１１】炉温制御により炉内温度を調節しながら、
昇温過程およびその後の均熱過程を経てコイルを焼鈍す
る。炉温の設定位置は炉底部でも加熱ベルでもよく、特
に規定しないが、炉底部（ベース）で設定するのがコイ
ル温度の均一性の点から好ましい。本発明では、昇温過
程の途中で中間均熱処理を加える。
昇温過程およびその後の均熱過程を経てコイルを焼鈍す
る。炉温の設定位置は炉底部でも加熱ベルでもよく、特
に規定しないが、炉底部（ベース）で設定するのがコイ
ル温度の均一性の点から好ましい。本発明では、昇温過
程の途中で中間均熱処理を加える。
【００１２】中間均熱処理とは、昇温過程の一定温度
（ＴM ）で、所定時間（ｔM ）保持する処理をいう。こ
の処理が終了したのち焼鈍温度ＴA での均熱過程まで再
び昇温する。中間均熱処理は、第１の中間均熱処理ある
いはさらに第２の中間均熱処理からなる。第１の中間均
熱処理は、焼鈍温度ＴA より70〜200 ℃低い温度ＴM1で
行うのが好適である。極低炭素鋼板ではＴM1はＴA より
70〜170 ℃低い温度が好ましい。一般冷延鋼板では100
〜200 ℃低い温度がよい。
（ＴM ）で、所定時間（ｔM ）保持する処理をいう。こ
の処理が終了したのち焼鈍温度ＴA での均熱過程まで再
び昇温する。中間均熱処理は、第１の中間均熱処理ある
いはさらに第２の中間均熱処理からなる。第１の中間均
熱処理は、焼鈍温度ＴA より70〜200 ℃低い温度ＴM1で
行うのが好適である。極低炭素鋼板ではＴM1はＴA より
70〜170 ℃低い温度が好ましい。一般冷延鋼板では100
〜200 ℃低い温度がよい。
【００１３】ＴM1温度がＴA から70℃未満低い温度では
すでにコイル内外の温度差が大きく、コイル内に不均一
な熱応力分布が発生し、圧着疵の発生を防止できない。
また、ＴM1温度がＴA より200 ℃以上低い温度では、コ
イル温度が低く熱応力の発生も小さいことから、この時
点で中間均熱処理を行っても、圧着疵の発生を防止でき
ない。
すでにコイル内外の温度差が大きく、コイル内に不均一
な熱応力分布が発生し、圧着疵の発生を防止できない。
また、ＴM1温度がＴA より200 ℃以上低い温度では、コ
イル温度が低く熱応力の発生も小さいことから、この時
点で中間均熱処理を行っても、圧着疵の発生を防止でき
ない。
【００１４】ＴM1温度での保持時間は１〜10hrの範囲と
するのが好ましく、この範囲をはずれると、加熱時間が
長くなり、焼鈍能率が低下することや、鋼板表層へ添加
元素が濃化し焼鈍縞が発生するなどの点から好ましくな
い。中間均熱処理は２段階で行ってもよい。２段階で行
う場合には、上記した第１の中間均熱処理の前に第２の
中間均熱処理を行うのが好ましい。第２の中間均熱処理
の目的は、第１の中間均熱処理よりも低い温度でコイル
を保持することにより、コイル外側と内側の温度差を小
さくすることにある。第２の中間均熱処理の温度Ｔ
M2は、ＴM1温度より100 〜200 ℃低い温度とするのが好
適である。ＴM1より100 ℃未満低い温度で第２の中間均
熱処理を行うと、第１の中間均熱処理の保持時間を延長
した場合と効果が変わらず、第２の中間均熱処理を行う
意味が小さい。また、ＴM1より200 ℃以上低い温度で
は、第１の中間均熱処理温度へ昇温していく過程でコイ
ル内外の温度差が大きくなり、第２の中間均熱処理の効
果が小さくなり、好ましくない。
するのが好ましく、この範囲をはずれると、加熱時間が
長くなり、焼鈍能率が低下することや、鋼板表層へ添加
元素が濃化し焼鈍縞が発生するなどの点から好ましくな
い。中間均熱処理は２段階で行ってもよい。２段階で行
う場合には、上記した第１の中間均熱処理の前に第２の
中間均熱処理を行うのが好ましい。第２の中間均熱処理
の目的は、第１の中間均熱処理よりも低い温度でコイル
を保持することにより、コイル外側と内側の温度差を小
さくすることにある。第２の中間均熱処理の温度Ｔ
M2は、ＴM1温度より100 〜200 ℃低い温度とするのが好
適である。ＴM1より100 ℃未満低い温度で第２の中間均
熱処理を行うと、第１の中間均熱処理の保持時間を延長
した場合と効果が変わらず、第２の中間均熱処理を行う
意味が小さい。また、ＴM1より200 ℃以上低い温度で
は、第１の中間均熱処理温度へ昇温していく過程でコイ
ル内外の温度差が大きくなり、第２の中間均熱処理の効
果が小さくなり、好ましくない。
【００１５】ＴM2温度での保持時間は１〜10hrの範囲と
するのが好ましい。この範囲をはずれると、中間均熱処
理が不足するか、保持時間が長くなりすぎ、焼鈍能率の
低下となることから好ましくない。上記した中間均熱処
理を昇温過程に加えることにより、加熱中の鋼帯コイル
の外周部と内周部の温度差が一定温度以内、好ましくは
70℃未満の範囲内、より好ましくは30℃未満の範囲内と
なる。これにより、加熱中にコイル内に発生する熱応力
を均一分布させることができ、次工程でのコイル払出し
時の圧着疵の発生が防止できる。
するのが好ましい。この範囲をはずれると、中間均熱処
理が不足するか、保持時間が長くなりすぎ、焼鈍能率の
低下となることから好ましくない。上記した中間均熱処
理を昇温過程に加えることにより、加熱中の鋼帯コイル
の外周部と内周部の温度差が一定温度以内、好ましくは
70℃未満の範囲内、より好ましくは30℃未満の範囲内と
なる。これにより、加熱中にコイル内に発生する熱応力
を均一分布させることができ、次工程でのコイル払出し
時の圧着疵の発生が防止できる。
【００１６】本発明では、鋼帯コイルの外周部とはコイ
ルの外側、内周部とはコイルの内側を意味し、外周部と
内周部の温度差は、コイルの外側、内側で測温した結果
を用いる。なお、上記した外周部と内周部の温度差は、
全工程を通じて最大の温度差を意味する。経験的には、
コイル外側の温度差が、焼鈍温度ＴA より200 ℃低い時
点で、外周部と内周部の温度差がほぼ最大値を示す。し
たがって、圧着疵の原因となる巻き締め、巻き緩みがこ
の温度域で発生しやすいため、外周部と内周部の温度差
はこの時点での温度差で代表するものとする。
ルの外側、内周部とはコイルの内側を意味し、外周部と
内周部の温度差は、コイルの外側、内側で測温した結果
を用いる。なお、上記した外周部と内周部の温度差は、
全工程を通じて最大の温度差を意味する。経験的には、
コイル外側の温度差が、焼鈍温度ＴA より200 ℃低い時
点で、外周部と内周部の温度差がほぼ最大値を示す。し
たがって、圧着疵の原因となる巻き締め、巻き緩みがこ
の温度域で発生しやすいため、外周部と内周部の温度差
はこの時点での温度差で代表するものとする。
【００１７】
【実施例】冷間圧延された極低炭素鋼の鋼帯をコイルに
巻取り、このコイルを図２に示すベル型焼鈍炉に入れ
て、インナーカバーをコイルに被せた後、インナーカバ
ー内に雰囲気ガスを供給し、つづいて加熱ベルに設けた
バーナーを作動させて、焼鈍温度ＴA に加熱し、12hr均
熱した。その後消火し、炉冷した。
巻取り、このコイルを図２に示すベル型焼鈍炉に入れ
て、インナーカバーをコイルに被せた後、インナーカバ
ー内に雰囲気ガスを供給し、つづいて加熱ベルに設けた
バーナーを作動させて、焼鈍温度ＴA に加熱し、12hr均
熱した。その後消火し、炉冷した。
【００１８】加熱過程において、表１に示す温度Ｔ
M1（℃）でｔM1（hr）の中間均熱処理あるいはさらに温
度ＴM2（℃）でｔM2（hr）の第２の中間均熱処理を加え
た。加熱パターンを図１(a) に示す。なお、従来例とし
て中間均熱処理を加えない図２に示すような単純加熱処
理を行った。炉温は炉底部に設置した熱電対で制御し
た。また、コイル内周部と外周部の温度差も測定した。
M1（℃）でｔM1（hr）の中間均熱処理あるいはさらに温
度ＴM2（℃）でｔM2（hr）の第２の中間均熱処理を加え
た。加熱パターンを図１(a) に示す。なお、従来例とし
て中間均熱処理を加えない図２に示すような単純加熱処
理を行った。炉温は炉底部に設置した熱電対で制御し
た。また、コイル内周部と外周部の温度差も測定した。
【００１９】その後、調質圧延工程でのコイルのペイオ
フ時に圧着疵の発生の有無を調べ、圧着疵の発生率を求
めた。その結果を表１に示す。表１から、本発明例で
は、圧着疵の発生率は従来例に比べ低く、本発明の焼鈍
方法が圧着疵の発生防止に有効であることがわかる。
フ時に圧着疵の発生の有無を調べ、圧着疵の発生率を求
めた。その結果を表１に示す。表１から、本発明例で
は、圧着疵の発生率は従来例に比べ低く、本発明の焼鈍
方法が圧着疵の発生防止に有効であることがわかる。
【００２０】また、本発明の好適範囲を外れるNo.4で
は、疵発生率が増加している。
は、疵発生率が増加している。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【発明の効果】本発明によれば、冷間圧延された鋼帯コ
イルの焼鈍時の昇温過程での熱応力起因の圧着疵を効果
的に低減でき、コイルの不良率が減少して品質の向上に
寄与するという産業上格別の効果を得る。
イルの焼鈍時の昇温過程での熱応力起因の圧着疵を効果
的に低減でき、コイルの不良率が減少して品質の向上に
寄与するという産業上格別の効果を得る。
【図１】箱焼鈍における昇熱・均熱パターンの一実施例
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図２】箱焼鈍における昇熱・均熱パターンの従来例を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図３】ベル型焼鈍炉の概略を示す断面図である。
１ ベースプレート ２ ディフューザー ３ インナーカバー ４ 加熱ベル ５ コンベクタープレート ６ 鋼帯コイル ７ ＲＣファン ８ モーター ９ サーモカップル 10 バーナー 11 レキュペレーター 12 トッププレート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 福原 明彦 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 恒川 裕志 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内
Claims (4)
- 【請求項１】 冷間圧延後の鋼帯コイルをベル型焼鈍炉
により炉温制御で昇温過程および均熱過程を経て焼鈍す
るにあたり、 前記昇温過程中に中間均熱処理を加えることにより鋼帯
コイルの外周部と内周部の温度差を一定温度以内とする
ことを特徴とする圧着疵の発生を防止した鋼帯コイルの
箱焼鈍方法。 - 【請求項２】 前記中間均熱処理が、焼鈍温度より70〜
200 ℃低い中間均熱温度で所定時間保持する処理である
ことを特徴とする請求項１記載の箱焼鈍方法。 - 【請求項３】 前記中間均熱処理が、第１の中間均熱処
理と第２の中間均熱処理からなり、第１の中間均熱温度
は焼鈍温度より70〜200 ℃低い温度とし、第２の中間均
熱温度は、前記第１の中間均熱温度から100 〜200 ℃低
い温度として、所定時間保持することを特徴とする請求
項１記載の箱焼鈍方法。 - 【請求項４】 前記所定時間が１〜10hrであることを特
徴とする請求項１、２または３記載の箱焼鈍方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5466497A JPH10251764A (ja) | 1997-03-10 | 1997-03-10 | 鋼帯コイルの箱焼鈍方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5466497A JPH10251764A (ja) | 1997-03-10 | 1997-03-10 | 鋼帯コイルの箱焼鈍方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10251764A true JPH10251764A (ja) | 1998-09-22 |
Family
ID=12977062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5466497A Pending JPH10251764A (ja) | 1997-03-10 | 1997-03-10 | 鋼帯コイルの箱焼鈍方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10251764A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006183084A (ja) * | 2004-12-27 | 2006-07-13 | Jfe Steel Kk | フェライト系ステンレス鋼板のバッチ式焼鈍方法 |
| CN108285967A (zh) * | 2018-03-13 | 2018-07-17 | 盐城圣奥热处理有限公司 | 一种罩式退火炉 |
| WO2026078986A1 (ja) * | 2024-10-11 | 2026-04-16 | 東洋鋼鈑株式会社 | 鋼板コイルのバッチ焼鈍方法及び冷延鋼板 |
-
1997
- 1997-03-10 JP JP5466497A patent/JPH10251764A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006183084A (ja) * | 2004-12-27 | 2006-07-13 | Jfe Steel Kk | フェライト系ステンレス鋼板のバッチ式焼鈍方法 |
| CN108285967A (zh) * | 2018-03-13 | 2018-07-17 | 盐城圣奥热处理有限公司 | 一种罩式退火炉 |
| WO2026078986A1 (ja) * | 2024-10-11 | 2026-04-16 | 東洋鋼鈑株式会社 | 鋼板コイルのバッチ焼鈍方法及び冷延鋼板 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061205 |
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| A521 | Written amendment |
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