JPH10251829A - 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆超硬合金製切削工具Info
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- JPH10251829A JPH10251829A JP5475997A JP5475997A JPH10251829A JP H10251829 A JPH10251829 A JP H10251829A JP 5475997 A JP5475997 A JP 5475997A JP 5475997 A JP5475997 A JP 5475997A JP H10251829 A JPH10251829 A JP H10251829A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- hard coating
- coating layer
- cemented carbide
- cutting tool
- Prior art date
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面
被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 超硬基体の表面に、（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層
および／または（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮ層で構成された単層
または複層の硬質被覆層を２〜２０μｍの平均層厚で蒸
着してなる表面被覆超硬合金製切削工具の前記硬質被覆
層における少なくともすくい面と逃げ面の交わる切刃稜
線部を、レーザー照射加熱表面層または電子ビーム照射
加熱表面層とする。
被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 超硬基体の表面に、（Ｔｉ，Ａｌ）Ｎ層
および／または（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮ層で構成された単層
または複層の硬質被覆層を２〜２０μｍの平均層厚で蒸
着してなる表面被覆超硬合金製切削工具の前記硬質被覆
層における少なくともすくい面と逃げ面の交わる切刃稜
線部を、レーザー照射加熱表面層または電子ビーム照射
加熱表面層とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、硬質被覆層がす
ぐれた耐欠損性を有し、例えば鋼などの高速断続切削に
も切刃に欠けやチッピング（微小欠け）などの発生な
く、長期に亘ってすぐれた切削性能を発揮する表面被覆
超硬合金製切削工具（以下、被覆超硬工具と云う）に関
するものである。
ぐれた耐欠損性を有し、例えば鋼などの高速断続切削に
も切刃に欠けやチッピング（微小欠け）などの発生な
く、長期に亘ってすぐれた切削性能を発揮する表面被覆
超硬合金製切削工具（以下、被覆超硬工具と云う）に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば特開昭６２−５６５６５号
公報に記載されるように、炭化タングステン基超硬合金
基体または炭窒化チタン系サーメット基体（以下、これ
らを総称して超硬基体という）の表面に、例えば物理蒸
着装置として知られるアークイオンプレーティング装置
を用い、ＴｉとＡｌの複合窒化物［以下、（Ｔｉ，Ａ
ｌ）Ｎで示す］層および／または複合炭窒化物［以下、
（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮで示す］層で構成された単層または
複層の硬質被覆層を２〜２０μｍの平均層厚で蒸着して
なる被覆超硬工具が広く知られており、またこれらの被
覆超硬工具が鋼などの連続切削や断続切削に用いられて
いることも良く知られるところである。
公報に記載されるように、炭化タングステン基超硬合金
基体または炭窒化チタン系サーメット基体（以下、これ
らを総称して超硬基体という）の表面に、例えば物理蒸
着装置として知られるアークイオンプレーティング装置
を用い、ＴｉとＡｌの複合窒化物［以下、（Ｔｉ，Ａ
ｌ）Ｎで示す］層および／または複合炭窒化物［以下、
（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮで示す］層で構成された単層または
複層の硬質被覆層を２〜２０μｍの平均層厚で蒸着して
なる被覆超硬工具が広く知られており、またこれらの被
覆超硬工具が鋼などの連続切削や断続切削に用いられて
いることも良く知られるところである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年の切削装置
の高性能化はめざましく、かつ省力化に対する要求も強
く、これに伴い、切削加工は高速化の傾向にあるが、上
記の従来被覆超硬工具においては、これを例えば鋼の高
速断続切削に用いた場合に、硬質被覆層の耐欠損性不足
が原因で、特に切刃に欠けやチッピングなどが発生し易
く、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。
の高性能化はめざましく、かつ省力化に対する要求も強
く、これに伴い、切削加工は高速化の傾向にあるが、上
記の従来被覆超硬工具においては、これを例えば鋼の高
速断続切削に用いた場合に、硬質被覆層の耐欠損性不足
が原因で、特に切刃に欠けやチッピングなどが発生し易
く、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、上記の従来被覆超硬工具の硬質
被覆層に着目し、これの耐欠損性向上を図るべく研究を
行った結果、上記の従来被覆超硬工具における少なくと
もすくい面と逃げ面の交わる切刃稜線部に、レーザーま
たは電子ビームを照射して、この照射部分を局部加熱
し、照射位置の連続的移動に伴う前記照射加熱部分の自
然冷却によってレーザー照射加熱表面層または電子ビー
ム照射加熱表面層を形成すると、この結果の被覆超硬工
具は、前記レーザー照射加熱表面層または電子ビーム照
射加熱表面層によって硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を
もつようになることから、通常の条件での連続切削およ
び断続切削は勿論のこと、断続切削を高速条件で行って
も切刃に欠けやチッピングなどの発生なく、長期に亘っ
てすぐれた切削性能を発揮するようになるという研究結
果を得たのである。
上述のような観点から、上記の従来被覆超硬工具の硬質
被覆層に着目し、これの耐欠損性向上を図るべく研究を
行った結果、上記の従来被覆超硬工具における少なくと
もすくい面と逃げ面の交わる切刃稜線部に、レーザーま
たは電子ビームを照射して、この照射部分を局部加熱
し、照射位置の連続的移動に伴う前記照射加熱部分の自
然冷却によってレーザー照射加熱表面層または電子ビー
ム照射加熱表面層を形成すると、この結果の被覆超硬工
具は、前記レーザー照射加熱表面層または電子ビーム照
射加熱表面層によって硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を
もつようになることから、通常の条件での連続切削およ
び断続切削は勿論のこと、断続切削を高速条件で行って
も切刃に欠けやチッピングなどの発生なく、長期に亘っ
てすぐれた切削性能を発揮するようになるという研究結
果を得たのである。
【０００５】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、超硬基体の表面に、（Ｔｉ，Ａ
ｌ）Ｎ層および／または（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮ層で構成さ
れた単層または複層の硬質被覆層を２〜２０μｍの平均
層厚で蒸着してなる被覆超硬工具において、前記硬質被
覆層における少なくともすくい面と逃げ面の交わる切刃
稜線部を、レーザー照射加熱表面層または電子ビーム照
射加熱表面層としてなる、硬質被覆層がすぐれた耐欠損
性を有する被覆超硬工具に特徴を有するものである。
されたものであって、超硬基体の表面に、（Ｔｉ，Ａ
ｌ）Ｎ層および／または（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮ層で構成さ
れた単層または複層の硬質被覆層を２〜２０μｍの平均
層厚で蒸着してなる被覆超硬工具において、前記硬質被
覆層における少なくともすくい面と逃げ面の交わる切刃
稜線部を、レーザー照射加熱表面層または電子ビーム照
射加熱表面層としてなる、硬質被覆層がすぐれた耐欠損
性を有する被覆超硬工具に特徴を有するものである。
【０００６】なお、この発明の被覆超硬工具において、
硬質被覆層の平均層厚を２〜２０μｍとしたのは、その
層厚が２μｍ未満では所望のすぐれた耐摩耗性を確保す
ることができず、一方その層厚が２０μｍを越えると、
耐欠損性が低下するようになるという理由からである。
また、耐欠損性のすぐれたレーザー照射加熱表面層また
は電子ビーム照射加熱表面層は、硬質被覆層を１３００
〜１６００℃、望ましくは１４００〜１５００℃に加熱
することによって形成されるものである。
硬質被覆層の平均層厚を２〜２０μｍとしたのは、その
層厚が２μｍ未満では所望のすぐれた耐摩耗性を確保す
ることができず、一方その層厚が２０μｍを越えると、
耐欠損性が低下するようになるという理由からである。
また、耐欠損性のすぐれたレーザー照射加熱表面層また
は電子ビーム照射加熱表面層は、硬質被覆層を１３００
〜１６００℃、望ましくは１４００〜１５００℃に加熱
することによって形成されるものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】ついで、この発明の被覆超硬工具
を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、い
ずれも１〜３μｍの平均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ
粉末、ＺｒＣ粉末、ＶＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉
末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、ＴｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、および
Ｃｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、表１に示される
配合組成に配合し、ボールミルで７２時間湿式混合し、
乾燥した後、１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力で圧粉体にプ
レス成形し、この圧粉体を真空中、温度：１４００℃に
１時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にＲ：
０．０５のホーニング加工を施してＩＳＯ規格・ＳＰＧ
Ａ１２０４０８のチップ形状をもったＷＣ基超硬合金製
の超硬基体Ａ１〜Ａ１０を形成した。また、原料粉末と
して、いずれも０．５〜２μｍの平均粒径を有するＴｉ
ＣＮ（重量比でＴｉＣ／ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍ
ｏ2 Ｃ粉末、ＺｒＣ粉末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、Ｗ
Ｃ粉末、Ｃｏ粉末、およびＮｉ粉末を用意し、これら原
料粉末を、表２に示される配合組成に配合し、ボールミ
ルで２４時間湿式混合し、乾燥した後、１ｔｏｎ／ｃｍ
2 の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を１０ｔ
ｏｒｒの窒素雰囲気中、温度：１５４０℃に１時間保持
の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にＲ：０．０３のホ
ーニング加工を施してＩＳＯ規格・ＳＥＫＮ１２０３Ａ
ＦＥＮ１のチップ形状をもったＴｉＣＮ系サーメット製
の超硬基体Ｂ１〜Ｂ６を形成した。
を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、い
ずれも１〜３μｍの平均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ
粉末、ＺｒＣ粉末、ＶＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉
末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、ＴｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、および
Ｃｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、表１に示される
配合組成に配合し、ボールミルで７２時間湿式混合し、
乾燥した後、１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力で圧粉体にプ
レス成形し、この圧粉体を真空中、温度：１４００℃に
１時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にＲ：
０．０５のホーニング加工を施してＩＳＯ規格・ＳＰＧ
Ａ１２０４０８のチップ形状をもったＷＣ基超硬合金製
の超硬基体Ａ１〜Ａ１０を形成した。また、原料粉末と
して、いずれも０．５〜２μｍの平均粒径を有するＴｉ
ＣＮ（重量比でＴｉＣ／ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍ
ｏ2 Ｃ粉末、ＺｒＣ粉末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、Ｗ
Ｃ粉末、Ｃｏ粉末、およびＮｉ粉末を用意し、これら原
料粉末を、表２に示される配合組成に配合し、ボールミ
ルで２４時間湿式混合し、乾燥した後、１ｔｏｎ／ｃｍ
2 の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を１０ｔ
ｏｒｒの窒素雰囲気中、温度：１５４０℃に１時間保持
の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にＲ：０．０３のホ
ーニング加工を施してＩＳＯ規格・ＳＥＫＮ１２０３Ａ
ＦＥＮ１のチップ形状をもったＴｉＣＮ系サーメット製
の超硬基体Ｂ１〜Ｂ６を形成した。
【０００８】ついで、これら超硬基体Ａ１〜Ａ１０およ
びＢ１〜Ｂ６を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した
状態で、それぞれ通常のアークイオンプレーティング装
置に装入し、一方カソード電極（蒸発源）として種々の
成分組成をもったＴｉ−Ａｌ合金を装着し、装置内を排
気して１×１０-5ｔｏｒｒの真空に保持しながら、ヒー
ターで装置内を５００℃に加熱した後、Ａｒガスを装置
内に導入して１×１０ -3ｔｏｒｒのＡｒ雰囲気とし、こ
の状態で超硬基体に−８００ｖのバイアス電圧を印加し
て超硬基体表面をＡｒガスボンバート洗浄し、ついで装
置内に反応ガスとして窒素ガス、または窒素ガスとメタ
ンガスを導入して５×１０-3ｔｏｒｒの反応雰囲気とす
ると共に、前記超硬基体に印加するバイアス電圧を−２
００ｖに下げて、前記カソード電極とアノード電極との
間にアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体Ａ１〜
Ａ１０およびＢ１〜Ｂ６のそれぞれの表面に、表３、４
に示される組成および平均層厚をもった硬質被覆層を蒸
着することにより従来被覆超硬工具１〜２４を形成し、
さらに引き続いてそれぞれの切刃稜線部を中心にして、
以下に示される条件、すなわち、 （ａ） 種別：ＣＯ2 レーザー、 出力：２０Ｗ、 照射面積径：０．３ｍｍ、 送り速度：０．３ｍ／ｍｉｎ、 照射態様：すくい面および逃げ面の延長線上に配置した
２本の銃により同時に切刃稜線部全周にそって照射を行
ない、さらに前記銃をそれぞれ照射面積径だけ内側にず
らせ、同じ条件で照射して、切刃稜線部のすくい面側お
よび逃げ面側のそれぞれに幅：０．６ｍｍのレーザー照
射加熱表面層を形成（以下、照射条件ａと云う） （ｂ） 種別：ＣＯ2 レーザー、 出力：２０Ｗ、 照射面積径：０．３ｍｍ、 送り速度：０．３ｍ／ｍｉｎ、 照射態様：まず、すくい面および逃げ面の延長線上に配
置した２本の銃により同時に切刃稜線部全周にそって照
射を行ない、つぎに前記銃をすくい面側だけ照射面積径
分内側にずらせて同じ条件で照射を行ない、さらにもう
一度同じくすくい面側だけ照射面積径分内側にずらせて
同じ条件で照射を行ない、切刃稜線部のすくい面側に
幅：０．９ｍｍおよび逃げ面側に幅：０．３ｍｍのレー
ザー照射加熱表面層を形成（以下、照射条件ｂと云
う）、 （ｃ） 種別：ＣＯ2 レーザー、 出力：３０Ｗ、 照射面積径：０．３ｍｍ、 送り速度：０．２ｍ／ｍｉｎ、 照射態様：まず、すくい面および逃げ面の延長線上に配
置した２本の銃により同時に切刃稜線部全周にそって照
射を行ない、さらにいずれの銃も照射面積径分内側にず
らせて同じ条件で照射を行ない、つぎにもう一度同じく
すくい面側だけ照射面積径分内側にずらせて同じ条件で
照射を行ない、切刃稜線部のすくい面側に幅：０．６ｍ
ｍおよび逃げ面側に幅：０．４ｍｍのレーザー照射加熱
表面層を形成（以下、照射条件ｃと云う）、 （ｄ） 種別：電子ビーム、 加速電圧：４０ｋＶ、 電流：１００ｍＡ、 照射面積径：０．２ｍｍ、 照射時間：１ｓｅｃ、 照射態様：切刃稜線に沿うビームパターンをすくい面側
および逃げ面側の２方向からそれぞれ照射帯域を内側に
順次３回ずらせた高速偏向照射を行ない、切刃稜線部の
すくい面側および逃げ面側のそれぞれに幅：０．６ｍｍ
の電子ビーム照射加熱表面層を形成（以下、照射条件ｄ
と云う）、 （ｅ） 種別：電子ビーム、 加速電圧：４０ｋＶ、 電流：１００ｍＡ、 照射面積径：０．２ｍｍ、 照射時間：１ｓｅｃ、 照射態様：切刃稜線に沿うビームパターンをすくい面側
および逃げ面側の２方向からそれぞれ照射帯域を内側に
順次ずらせ、すくい面側は３回、逃げ面側は２回の高速
偏向照射を行ない、切刃稜線部のすくい面側に幅：０．
６ｍｍおよび逃げ面側に幅：０．４ｍｍの電子ビーム照
射加熱表面層を形成（以下、照射条件ｅと云う）、以上
の照射条件ａ〜ｅのうちのいずれかの条件で硬質被覆層
にレーザー照射加熱表面層および電子ビーム照射加熱表
面層を形成することにより本発明被覆超硬工具１〜２４
をそれぞれ製造した。
びＢ１〜Ｂ６を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した
状態で、それぞれ通常のアークイオンプレーティング装
置に装入し、一方カソード電極（蒸発源）として種々の
成分組成をもったＴｉ−Ａｌ合金を装着し、装置内を排
気して１×１０-5ｔｏｒｒの真空に保持しながら、ヒー
ターで装置内を５００℃に加熱した後、Ａｒガスを装置
内に導入して１×１０ -3ｔｏｒｒのＡｒ雰囲気とし、こ
の状態で超硬基体に−８００ｖのバイアス電圧を印加し
て超硬基体表面をＡｒガスボンバート洗浄し、ついで装
置内に反応ガスとして窒素ガス、または窒素ガスとメタ
ンガスを導入して５×１０-3ｔｏｒｒの反応雰囲気とす
ると共に、前記超硬基体に印加するバイアス電圧を−２
００ｖに下げて、前記カソード電極とアノード電極との
間にアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体Ａ１〜
Ａ１０およびＢ１〜Ｂ６のそれぞれの表面に、表３、４
に示される組成および平均層厚をもった硬質被覆層を蒸
着することにより従来被覆超硬工具１〜２４を形成し、
さらに引き続いてそれぞれの切刃稜線部を中心にして、
以下に示される条件、すなわち、 （ａ） 種別：ＣＯ2 レーザー、 出力：２０Ｗ、 照射面積径：０．３ｍｍ、 送り速度：０．３ｍ／ｍｉｎ、 照射態様：すくい面および逃げ面の延長線上に配置した
２本の銃により同時に切刃稜線部全周にそって照射を行
ない、さらに前記銃をそれぞれ照射面積径だけ内側にず
らせ、同じ条件で照射して、切刃稜線部のすくい面側お
よび逃げ面側のそれぞれに幅：０．６ｍｍのレーザー照
射加熱表面層を形成（以下、照射条件ａと云う） （ｂ） 種別：ＣＯ2 レーザー、 出力：２０Ｗ、 照射面積径：０．３ｍｍ、 送り速度：０．３ｍ／ｍｉｎ、 照射態様：まず、すくい面および逃げ面の延長線上に配
置した２本の銃により同時に切刃稜線部全周にそって照
射を行ない、つぎに前記銃をすくい面側だけ照射面積径
分内側にずらせて同じ条件で照射を行ない、さらにもう
一度同じくすくい面側だけ照射面積径分内側にずらせて
同じ条件で照射を行ない、切刃稜線部のすくい面側に
幅：０．９ｍｍおよび逃げ面側に幅：０．３ｍｍのレー
ザー照射加熱表面層を形成（以下、照射条件ｂと云
う）、 （ｃ） 種別：ＣＯ2 レーザー、 出力：３０Ｗ、 照射面積径：０．３ｍｍ、 送り速度：０．２ｍ／ｍｉｎ、 照射態様：まず、すくい面および逃げ面の延長線上に配
置した２本の銃により同時に切刃稜線部全周にそって照
射を行ない、さらにいずれの銃も照射面積径分内側にず
らせて同じ条件で照射を行ない、つぎにもう一度同じく
すくい面側だけ照射面積径分内側にずらせて同じ条件で
照射を行ない、切刃稜線部のすくい面側に幅：０．６ｍ
ｍおよび逃げ面側に幅：０．４ｍｍのレーザー照射加熱
表面層を形成（以下、照射条件ｃと云う）、 （ｄ） 種別：電子ビーム、 加速電圧：４０ｋＶ、 電流：１００ｍＡ、 照射面積径：０．２ｍｍ、 照射時間：１ｓｅｃ、 照射態様：切刃稜線に沿うビームパターンをすくい面側
および逃げ面側の２方向からそれぞれ照射帯域を内側に
順次３回ずらせた高速偏向照射を行ない、切刃稜線部の
すくい面側および逃げ面側のそれぞれに幅：０．６ｍｍ
の電子ビーム照射加熱表面層を形成（以下、照射条件ｄ
と云う）、 （ｅ） 種別：電子ビーム、 加速電圧：４０ｋＶ、 電流：１００ｍＡ、 照射面積径：０．２ｍｍ、 照射時間：１ｓｅｃ、 照射態様：切刃稜線に沿うビームパターンをすくい面側
および逃げ面側の２方向からそれぞれ照射帯域を内側に
順次ずらせ、すくい面側は３回、逃げ面側は２回の高速
偏向照射を行ない、切刃稜線部のすくい面側に幅：０．
６ｍｍおよび逃げ面側に幅：０．４ｍｍの電子ビーム照
射加熱表面層を形成（以下、照射条件ｅと云う）、以上
の照射条件ａ〜ｅのうちのいずれかの条件で硬質被覆層
にレーザー照射加熱表面層および電子ビーム照射加熱表
面層を形成することにより本発明被覆超硬工具１〜２４
をそれぞれ製造した。
【０００９】つぎに、この結果得られた本発明被覆超硬
工具１〜１８および従来被覆超硬工具１〜１８について
は、 被削材：ＳＣＭ４４０（硬さ：ＨB ２２０）の角材、 切削速度：２５０ｍ／ｍｉｎ．、 切込み：２．５ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／刃、 の条件での合金鋼の乾式高速断続（フライス）切削試験
を行ない、また本発明被覆超硬工具１９〜２４および従
来被覆超硬工具１９〜２４については、 被削材：ＳＮＣＭ４３９（硬さ：ＨB ２８０）の角材、 切削速度：２８０ｍ／ｍｉｎ．、 切込み：２ｍｍ．、 送り：０．２ｍｍ／刃、 の条件での合金鋼の乾式高速断続（フライス）切削試験
を行い、いずれの切削試験でも切刃の逃げ面摩耗幅が
０．２ｍｍに至るまでの切削時間を測定した。これらの
測定結果を表５に示した。
工具１〜１８および従来被覆超硬工具１〜１８について
は、 被削材：ＳＣＭ４４０（硬さ：ＨB ２２０）の角材、 切削速度：２５０ｍ／ｍｉｎ．、 切込み：２．５ｍｍ、 送り：０．２５ｍｍ／刃、 の条件での合金鋼の乾式高速断続（フライス）切削試験
を行ない、また本発明被覆超硬工具１９〜２４および従
来被覆超硬工具１９〜２４については、 被削材：ＳＮＣＭ４３９（硬さ：ＨB ２８０）の角材、 切削速度：２８０ｍ／ｍｉｎ．、 切込み：２ｍｍ．、 送り：０．２ｍｍ／刃、 の条件での合金鋼の乾式高速断続（フライス）切削試験
を行い、いずれの切削試験でも切刃の逃げ面摩耗幅が
０．２ｍｍに至るまでの切削時間を測定した。これらの
測定結果を表５に示した。
【００１０】
【表１】
【００１１】
【表２】
【００１２】
【表３】
【００１３】
【表４】
【００１４】
【表５】
【００１５】
【発明の効果】表５に示される結果から、切刃稜線部の
硬質被覆層にレーザー照射加熱表面層または電子ビーム
照射加熱表面層が形成された本発明被覆超硬工具１〜２
４は、苛酷な切削条件である鋼の高速断続切削でも、切
刃に欠けやチッピングなどの発生がなく、すぐれた耐欠
損性を示すのに対して、これの形成がない従来被覆超硬
工具１〜２４においては、いずれも切刃に欠けやチッピ
ングが発生し、比較的短時間で使用寿命に至ることが明
らかである。上述のように、この発明の被覆超硬工具
は、これを構成する硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を示
すので、鋼や鋳鉄などの通常の条件での連続切削や断続
切削は勿論のこと、耐欠損性が要求される高速断続切削
に用いた場合にも、長期に亘ってすぐれた切削性能を発
揮するものであり、したがって切削装置の高性能化に十
分に対応でき、かつ省力化にも寄与するものである。
硬質被覆層にレーザー照射加熱表面層または電子ビーム
照射加熱表面層が形成された本発明被覆超硬工具１〜２
４は、苛酷な切削条件である鋼の高速断続切削でも、切
刃に欠けやチッピングなどの発生がなく、すぐれた耐欠
損性を示すのに対して、これの形成がない従来被覆超硬
工具１〜２４においては、いずれも切刃に欠けやチッピ
ングが発生し、比較的短時間で使用寿命に至ることが明
らかである。上述のように、この発明の被覆超硬工具
は、これを構成する硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を示
すので、鋼や鋳鉄などの通常の条件での連続切削や断続
切削は勿論のこと、耐欠損性が要求される高速断続切削
に用いた場合にも、長期に亘ってすぐれた切削性能を発
揮するものであり、したがって切削装置の高性能化に十
分に対応でき、かつ省力化にも寄与するものである。
Claims (1)
- 【請求項１】 炭化タングステン基超硬合金基体または
炭窒化チタン系サーメット基体の表面に、ＴｉとＡｌの
複合窒化物層および／または複合炭窒化物層で構成され
た単層または複層の硬質被覆層を２〜２０μｍの平均層
厚で蒸着してなる表面被覆超硬合金製切削工具におい
て、 前記硬質被覆層における少なくともすくい面と逃げ面の
交わる切刃稜線部を、レーザー照射加熱表面層または電
子ビーム照射加熱表面層としたことを特徴とする硬質被
覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆超硬合金製切
削工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5475997A JPH10251829A (ja) | 1997-03-10 | 1997-03-10 | 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5475997A JPH10251829A (ja) | 1997-03-10 | 1997-03-10 | 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10251829A true JPH10251829A (ja) | 1998-09-22 |
Family
ID=12979710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5475997A Withdrawn JPH10251829A (ja) | 1997-03-10 | 1997-03-10 | 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10251829A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017133092A (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 岡谷熱処理工業株式会社 | 低摩擦層を有する鋼材 |
| CN112080677A (zh) * | 2019-06-12 | 2020-12-15 | C4有限公司 | 切削装置用碳化物材料及相关制造方法 |
-
1997
- 1997-03-10 JP JP5475997A patent/JPH10251829A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017133092A (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 岡谷熱処理工業株式会社 | 低摩擦層を有する鋼材 |
| CN112080677A (zh) * | 2019-06-12 | 2020-12-15 | C4有限公司 | 切削装置用碳化物材料及相关制造方法 |
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