JPH10259317A - 高耐候性メタリック顔料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 樹脂塗料，印刷インク，プラスチック成形品
用樹脂組成物等に混合され、高級なメタリック感を呈す
る光輝性，耐久性に優れた表面を形成する。 【解決手段】 このメタリック顔料は、Ｓｉ，Ｚｒ，Ｃ
ｒ，Ａｌの１種又は２種以上を１０〜４０原子％含む銀
合金層及び添加元素とＡｇとの複合酸化物層からなる厚
み５０〜３００Åの金属薄膜がスパッタリング法で鱗片
状基材の表面に形成されている。鱗片状基材には、平均
粒径１０〜３００μｍ及び平均厚み０．１〜２０μｍの
パールマイカ又はガラスフレークが使用される。 【効果】 金属薄膜がスパッタリング法で形成されてい
るので、薄い銀合金層が鱗片状基材の全表面を覆い、銀
合金層の表面に形成された酸化物層により優れた耐候性
が付与される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車車体，外装建材
等をコーティングするメタリック塗料に混入される高耐
候性メタリック顔料に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車車体や外装建材等では、周囲との
調和や識別性，意匠性を高めるために種々の方法で色調
の改善が進められている。たとえば、自動車車体用の上
塗り塗装では、きらきらしたメタリック調の表面を得る
ために、パールマイカ，アルミフレーク等のメタリック
顔料を配合した塗料が使用されている。アルミフレーク
は隠蔽性や光輝感には優れているものの、耐食性や耐候
性に問題があることから、高級なメタリック感を呈する
顔料としては、パールマイカ，ガラスフレーク等を基体
とするものが主流である。パールマイカとしては、チタ
ニアの高屈折率に起因する干渉色を利用して意匠性を改
善するように、マイカの全表面をチタニアコーティング
したものが知られている。しかし、パールマイカは、耐
候性に若干の問題があり、隠蔽性や光輝感も乏しいた
め、種々の改良が提案されている。たとえば、めっきに
より金属被覆層をマイカの全表面に形成したメタリック
顔料（特開昭５７−１６１０５５号公報），チタンの低
次酸化物層を形成した上で更にチタニア層でマイカの全
表面を被覆したメタリック顔料，パールマイカの表面に
金属光輝部を島状に形成したメタリック顔料（特開平１
−１０８２６７号公報）等がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】マイカの全表面をめっ
き金属で被覆したメタリック顔料（特開昭５７−１６１
０５５号公報）は、めっき金属層によって隠蔽性や耐候
性等が改善されている。しかし、金属薄膜をめっきで形
成するために薄膜表面に微小な凹凸の発生することが避
けられず、光輝感を低下させる原因となっている。薄膜
表面の微小な凹凸による光輝感の低下は、金属光輝部を
島状に形成したメタリック顔料（特開平１−１０８２６
７号公報）でも同様である。他方、チタンの低次酸化物
層を介してチタニア層でマイカを被覆したメタリック顔
料は、隠蔽性，光輝感，耐候性等が不足する嫌いがあ
る。パールマイカの耐候性を向上する方法としては、チ
タニア被覆マイカを酸い酸化クロムで処理する方法（特
開昭５４−９６５３４号公報），含水酸化ジルコニウム
とＣｏ，Ｍｎ，Ｃｅ等の含水酸化物を付着させる方法
（特開平１−２９２０６７号公報），Ｓｅ，Ｓｂの塩化
物を被覆した後で更にシリカやアルミナで処理する方法
（特開平４−２４９５８４号公報）等が報告されてい
る。しかし、何れの後処理によっても自動車車体，外装
建材等の用途に要求される十分な耐候性を付与すること
ができない。しかも、後処理によって黄色みが増した
り、光輝感が却って低下する虞れもある。

【０００４】更には、このような後処理は、通常、酸・
アルカリ反応を利用した湿式法である。そのため、安定
した品質の製品を得るために、溶液濃度，反応温度等に
厳格な管理が要求され、しかも水洗，濾過，乾燥，分
級，廃液処理等の多数の工程が必要となる。その結果、
製造コストの高騰を招く。本発明は、このような問題を
解消すべく案出されたものであり、銀合金層及び添加さ
れた合金元素とＡｇとの複合酸化物層を鱗片状基材の表
面に形成することにより、耐候性に優れ、隠蔽性及び光
輝感を兼ね備えたメタリック顔料を提供することを目的
とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の高耐候性メタリ
ック顔料は、その目的を達成するため、銀合金層及び合
金として添加した元素とＡｇとの複合酸化物層からなる
厚み５０〜３００Åの金属薄膜がスパッタリング法で鱗
片状基材の表面に形成されていることを特徴とする。鱗
片状基材としては、平均粒径１０〜３００μｍ及び平均
厚み０．１〜２０μｍのパールマイカ又はガラスフレー
クが使用される。銀合金層及び複合酸化物層は、たとえ
ばＳｉ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ａｌの１種又は２種以上を１０〜
４０原子％含む銀合金から形成されてる。

【０００６】

【実施の形態】鱗片状基材には、パールマイカ，ガラス
フレーク，アルミフレーク，グラファイト，二硫化モリ
ブデン，板状酸化鉄等が使用される。なかでも、平均粒
径１０〜３００μｍ（好ましくは２０〜１００μｍ），
平均厚み０．１〜２０μｍ（好ましくは１〜１０μｍ）
のサイズをもつパールマイカやガラスフレークが好適で
ある。平均粒径１０μｍ未満のガラスフレークでは、塗
膜中に一定方向に配向し難く、光輝感が発現されない。
逆に３００μｍを超える平均粒径では、きめ細かなメタ
リック感が得られない。また、平均厚み０．１μｍ未満
のガラスフレークは製造困難であり、２０μｍを超える
とガラスフレークが塗膜の厚みに近くなるので塗膜表面
の平滑性が損なわれる。ガラスフレークは、その材質に
制約を受けるものではないが、元素ガラス，水素結合ガ
ラス，酸化物ガラス，フッ化物ガラス，塩化物ガラス，
硫化物ガラス，炭酸塩ガラス，硝酸塩ガラス，硫酸塩ガ
ラス等が使用される。価格や性能を考慮すると、ケイ酸
ガラス，ケイ酸アルカリガラス，ソーダ石灰ガラス，鉛
ガラス，バリウムガラス，ホウケイ酸ガラス等の酸化物
ガラスが好ましい。

【０００７】優れたメタリック顔料を得るためには、鱗
片状基材の表面に光線反射特性をもつ銀を積層すること
が最適であるといわれている。しかし、銀は酸化し易
く、また硫化物と反応すると光輝感が低下し易いという
耐食性の点で問題がある。しかも、水酸化クロム処理等
の後処理だけで銀の耐食性を向上させることは、技術的
に極めて困難であると考えられている。これに対し、本
発明者等は、特定組成の銀合金層を鱗片状基材の表面に
積層すると、銀本来の色調及び光沢を保持した状態で、
最表層が空気との接触によって自然に生成した数原子層
の薄い複合酸化物層で覆われ、この複合酸化物層によっ
て耐候性が著しく向上することを見い出した。

【０００８】本発明で使用する銀合金は、耐食性の良好
な複合酸化物を形成するＳｉ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ａｌの１種
又は２種以上を合金成分として含んでおり、空気との接
触により生成した最表層の複合酸化物層にもこれら合金
元素が取り込まれる。複合酸化物層中のＡｇ₂ Ｏが腐食
反応によって溶出すると、複合酸化物層中のＳｉＯ₂，
ＺｒＯ₂ ，Ｃｒ₂ Ｏ₃ 又はＡｌ₂ Ｏ₃ の含有量が増加す
る。これらの酸化物は耐食性に優れているので、複合酸
化物層自体の耐食性がＡｇの溶出に伴って向上する。ま
た、腐食反応によって複合酸化物層自体が溶出するよう
な過酷な使用条件下でも、銀合金層全体が溶出してしま
うまで銀合金の効果が持続する。そのため、通常の水酸
化クロム等で形成された薄い後処理皮膜に比較すると、
耐食寿命が著しく長くなる。本発明は、銀合金の表面に
形成される複合酸化物層が耐候性を改善する作用を活用
しているので、従来の水酸化クロム処理，水酸化ジルコ
ニア処理，シリカ処理，アルミナ処理等の後処理が不要
になる。

【０００９】銀合金としては、Ａｇ−Ｓｉ，Ａｇ−Ｚ
ｒ，Ａｇ−Ｃｒ，Ａｇ−Ａｌ，Ａｇ−Ｓｉ−Ｚｒ，Ａｇ
−Ｓｉ−Ａｌ，Ａｇ−ＳｉーＺｒ−Ａｌ等の系が挙げら
れる。銀合金に含まれるＳｉ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ａｌ等の合
金成分の含有量は、１０〜４０原子％（好ましくは２０
〜３０原子％）の範囲で調整される。含有量が１０原子
％に満たないと、銀合金層の表面に十分な厚みの複合酸
化物層が形成されず、耐候性の改善が不十分になる。逆
に４０原子％を超える多量の合金成分が含まれると、銀
合金の色調が変化し、銀が本来呈する美麗な銀白色が発
現しなくなる。本発明で使用する銀合金は、Ｓｉ，Ｚ
ｒ，Ｃｒ，Ａｌの外に、合金化させた際に表面に緻密で
強固な酸化皮膜を形成し、それによって耐候性を向上さ
せるために、Ｚｎ，Ｓｂ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｍｏ，Ｔ
ａ，Ｎｂ，Ｗ，Ｎ，Ｂ，Ｐ等の１種又は２種以上を１０
原子％の割合で含むこともできる。

【００１０】銀合金層及び複合酸化物層は、５０〜３０
０Å（好ましくは１００〜２００Å）の厚みで鱗片状基
材の表面に形成される。５０Å未満の薄い膜厚では、鱗
片状基材の表面を銀合金層及び複合酸化物層で均一に被
覆することができない。逆に３００Åを超える膜厚で
は、厚膜化による効果が飽和し、高価な銀を多量に消費
するため製造コストが上昇する原因となる。鱗片状基材
を銀合金でコーティングする方法としては、イオンプレ
ーティングや真空蒸着法等も考えられる。しかし、鱗片
状基材やコーティング層の特性に悪影響を及ぼすことな
く、安定したコーティング層を形成する上で、本発明者
等が開発した粉末スパッタリング法が最も適している。
因みに、真空蒸着法では、Ｓｉ，Ｚｒ，Ｃｒ又はＡｌと
Ａｇとの融点や蒸気圧が異なるので、組成の制御が困難
である。また、ＣＶＤ法のようにコーティング時の温度
が６００℃を超えると、鱗片状基材として使用されるガ
ラスフレーク自体が軟化し、光輝性に影響を及ぼす表面
の平滑度が低下する。

【００１１】この種の粉末スパッタリング法には、回転
ドラムに粉末を投入し、回転ドラムの回転によって流動
化させた粉末粒子をスパッタリングする方法（特開平２
−１５３０６８号公報），繰り返される粉末の落下流に
金属をスパッタリングする方法（特開昭６２−２５０１
７２号公報）等がある。粉末スパッタリングでは、たと
えば設備構成を図１に示す装置を使用する。この粉末ス
パッタリング装置においては、回転ドラム１を２本のロ
ール２で支持し、一方のロール２をモータ３で回転させ
る。回転ドラム１の内部には、２個のスパッタリング源
４が配置されており、投入した鱗片状基材５がスパッタ
リングされる。

【００１２】回転ドラム１の上方には、外周に加熱コイ
ル６を備えた減圧処理室７が配置されており、減圧処理
室７の底部がバルブ８を備えた供給管９を介して回転ド
ラム１に接続されている。供給管９は、バルブ８より下
側の部分でＡｒガス導入管１０が内部に挿入された二重
管構造になっており、側面から回転ドラム１の内部に挿
入され、先端が回転ドラム１の底部に延びている。ま
た、バルブ８より下側で供給管９に分岐管１１が取り付
けられており、分岐管１１の先端が流体ジェットミル１
２に接続されている。流体ジェットミル１２の出側は、
循環管１３を経て減圧処理室７の上部に接続されてい
る。分岐管１１，循環管１３にバルブ１４，１５が挿入
されており、循環管１３には固気分離装置１６が接続さ
れている。回転ドラム１内でスパッタリングにより金属
被覆された鱗片状基材５は、分岐管１１，循環管１３か
ら減圧処理室７に送られ、所定厚み皮膜が形成されるま
でスパッタリング処理に繰返し供される。所定の厚みを
もつ皮膜が形成された鱗片状基材５は、固気分離装置１
６で回収される。

【００１３】粉末スパッタリング法で銀合金層を形成す
る場合、焼結法，溶融法等で作成されたターゲットが使
用される。複数の結晶相からなるターゲットでは、目標
とする銀合金層の平均組成となるように調整される。ま
た、目標とする銀合金層の主成分である銀板に合金化し
ようとする金属を埋め込んだターゲットや複数の単一金
属を組み込んだターゲット等も使用可能である。一般
に、基体に施すコーティング層が厚くなるほど、被覆層
表面の凹凸が大きくなり、光輝性が低下するといわれて
いる。たとえば、無電解めっきでは皮膜厚みを１，００
０Å以上に厚くしないと粉末の表面全体を均一に被覆で
きないとされているが、スパッタリング法では３００Å
以下の薄膜でも十分に表面全体を均一に被覆することが
可能である。そのため、より優れた光輝性が鱗片状基材
に付与される。しかも、高価な銀合金の消費量を少なく
できることから、製造コストも低減できる。

【００１４】粉末スパッタリング法では、プラズマ状態
まで励起された金属原子が鱗片状基材の表面に高速で衝
突する現象を繰り返す。この衝突エネルギーによって鱗
片状基材を構成しているＴｉＯ₂ ，ＳｉＯ₂ ，Ａｌ₂ Ｏ
₃ 等の酸化物が銀合金と反応し、界面にＡｇ−Ｓｉ−
Ｏ，Ａｇ−Ａｌ−Ｏ等の化合物が形成される。その結
果、無電解めっきに比較し密着性に優れた皮膜が形成さ
れる。界面に形成された化合物層は、コーティング時に
皮膜形成の核発生起点となる。粉末スパッタリング法で
は、多数の核発生起点が極めて微細且つ緻密に形成され
る。そのため、少量の銀合金で鱗片状基材の表面を均一
にコーティングでき、形成された被覆層も緻密構造にな
る。したがって、得られたメタリック顔料は、光輝性に
優れたものとなる。

【００１５】これに対し、無電解めっきでは、予め鱗片
状基材の表面をＰｄ等の活性化する前処理が施される。
Ｐｄが付着した部分は、無電解めっき時に皮膜形成の核
発生点になるといわれている。物理吸着現象であるＰｄ
の付着強度はスパッタリング法に比較して著しく弱く、
またプラズマ状態に励起された金属原子の衝突密度に比
較してＰｄの付着密度はかなり小さい。そのため、無電
解めっきで形成された皮膜は粗くなり易く、光輝性の向
上に限度があるものと推察される。スパッタリング法で
鱗片状基材の表面を銀合金で均一にコーティングした
後、塗料に対する分散性や樹脂との密着性を改善するた
め、脂肪酸等の有機物を使用した被覆処理や各種のカッ
プリング剤を用いた表面処理を施しても良い。カップリ
ング剤としては、たとえばγ−アミノプロピルトリエト
キシシラン，Ｎ−β−アミノエチル−γ−アミノプロピ
ルトリメトキシシラン，γ−グリシドキシプロピルトリ
メトキシシラン，チタン系カップリング剤，ジルコニア
系カップリング剤，アルミ系カップリング剤等が使用さ
れる。

【００１６】銀合金で鱗片状基材をコーティングしたメ
タリック顔料の塗料樹脂に対する配合量は、ビヒクル成
分（固形分）１００重量部に対して０．１〜３０重量部
の範囲に調整することが好ましい。メタリック顔料の配
合量が少なすぎると、奥行感のある高級なメタリック感
が得られない。配合量の上限は特に制約されるものでは
なく、樹脂の種類，要求される成形品の物性等に応じ、
通常は２０重量部まで，特に好ましくは５重量％までの
範囲で適宜決定される。ビヒクル成分は、基質樹脂及び
架橋剤を主成分とする硬化性樹脂組成物が好ましい。基
質樹脂には、架橋性官能基をもつアクリル樹脂，ポリエ
ステル樹脂，アルキッド樹脂等があり、できるだけ透明
度の高い樹脂が使用される。架橋剤としては、メチロー
ル化又はアルキルエーテル化したメラミン樹脂，尿素樹
脂，ポリイソシアネート化合物等が使用される。また、
自己硬化性樹脂，熱硬化性樹脂等も使用可能であり、染
料，顔料等で着色された樹脂も使用できる。溶剤には、
塗料用の有機溶媒や水等が使用される。

【００１７】

【実施例】

実施例１：図１の粉末スパッタリング装置を使用して、
シルバー色のパールマイカ顔料（マール社製 平均粒
径：１０μｍ，平均厚み：０．１μｍ）の表面に、膜厚
が２００Åとなるように９０原子％Ａｇ−１０原子％Ｓ
ｉ合金をコーティングした。内径２００ｍｍ，軸方向長
さ２００ｍｍの回転ドラム１に、２個の銀合金スパッタ
リング源４を配置した。スパッタリング源４としては、
周波数１３．５６ＭＨｚ，出力１．５ＫＷのマグネトロ
ン型を使用した。パールマイカ顔料５を１００ｇ投入
し、減圧処理室７を３．０×１０^-3Ｐａに減圧した後、
Ａｒガス導入管１０からＡｒガスを１５ｃｍ³ ／分の流
量で導入し、パールマイカ顔料５を分岐管１１，流体ジ
ェットミル１２及び循環管１３を経て減圧処理室７に吸
引移送した。そして、減圧処理室７で加熱コイル６によ
り２００℃に３０分間加熱して乾燥・脱ガスした。

【００１８】次いで、回転ドラム１の雰囲気をＡｒガス
で完全に置換した後、減圧処理室７のパールマイカ顔料
５を供給管９から回転ドラム１に落下させ、回転ドラム
１を５ｒｐｍの速度で回転させながら３．０×１０^-1Ｐ
ａの減圧雰囲気下でスパッタリング源４からスパッタリ
ングした。１０分後にスパッタリングを中止し、減圧処
理室７を減圧にすると共にＡｒガス導入管１０からＡｒ
ガスを導入し、パールマイカ顔料５を流体ジェットミル
１２経由で減圧処理室７に吸引返送し、スパッタリング
中に塊状化されたパールマイカ顔料５をできるだけ個々
の粒子にほぐした。減圧処理室７に返送されたパールマ
イカ顔料５には、厚み１０Åの銀合金が被覆されてい
た。このスパッタリングを２０回繰り返すことにより、
銀合金皮膜を２００Åまで成長させた後、固気分離装置
１６から回収した。

【００１９】実施例２〜７：実施例１と同じ方法で、パ
ールマイカ顔料の表面にＡｇ−Ｓｉ，７０Ａｇ−Ｓｉ，
Ａｇ−Ｓｉ，Ａｇ−Ｚｒ，Ａｇ−Ｃｒ，Ａｇ−Ａｌの各
合金層を形成した。使用したパールマイカの平均粒径，
平均厚み及び形成された銀合金層の組成，厚みを表１に
示す。 比較例１：実施例１と同じ方法で、パールマイカ顔料の
表面に厚み２００Åの銀層を形成した。

【００２０】実施例１〜７及び比較例１で得られた合計
８種類の顔料を使用して、次のように塗装鋼板を作製し
た。各顔料１０重量部にトルエン８重量部を加えて撹拌
し、顔料をトルエン中に均一分散させた。次いで、分散
液に熱硬化性アクリル樹脂ワニス（アマルテックス４４
８−Ｏ 三井東圧化学株式会社製）６０重量部，メラミ
ン樹脂ワニス［ユーバン２０Ｎ−６０ 三井東圧化学株
式会社製）１２重量部及び溶剤（トルエン６５重量％と
ｎ−ブタノール３５重量％の混合溶剤）１５重量部を加
え、ディスパーで３０分間撹拌することによりメタリッ
ク塗料を調製した。塗装原板としては、板厚０．８ｍ
ｍ，幅３００ｍｍ，長さ５００ｍｍの磨き鋼板を使用し
た。磨き鋼板を常法に従ってリン酸亜鉛処理した後、カ
チオン電着塗料（パワートップＵ−３０ 日本ペイント
株式会社製）を電着塗装し、１６０℃で３０分間加熱す
ることにより、乾燥膜厚２０μｍの下塗り塗膜を形成し
た。次いで、中塗り塗料（オルガＰ−２グレ− 日本ペ
イント株式会社製）を塗布し、１４０℃で３０分間加熱
することにより、乾燥膜厚３５μｍの中塗り塗膜を形成
した。

【００２１】下塗り塗膜及び中塗り塗膜が形成された塗
装原板に対し、前述のように調製されたメタリック塗料
を用いた塗装を施した。塗装に先立って、１５℃の粘度
がＮo.４フォードカップ試験で１５秒となるように、塗
料用シンナー（ニッペ２９８日本ペイント株式会社製）
でメタリック塗料を希釈した。粘度調整されたメタリッ
ク塗料を中塗り塗膜の上にスプレーガンで静電噴霧塗装
し、乾燥膜厚で１５μｍのメタリック塗膜を形成した。
次いで、ウエット・オン・ウエットでクリヤー塗料（ス
ーパーラック１２８Ｍ−１ 日本ペイント株式会社製）
を塗布し、１４０℃で３０分間加熱し、乾燥全膜厚を１
４０μｍとした。

【００２２】このようにして実施例１〜７及び比較例１
の合計８サンプルについて塗装鋼板を作製した。得られ
た塗装鋼板のメタリック感及び耐候性を調査した。メタ
リック感は、デジタル変角光沢計（ＵＧＶ−５Ｋ スガ
試験機株式会社製）を用い、６０度鏡面反射率で評価し
た。耐候性は、１，０００時間のＱＵＶ試験で調査し
た。ＱＵＶ試験では、約６０℃で紫外線ランプを４時間
点灯した後、約５０℃で水分又は湿気凝結を伴う４時間
の非点灯を１サイクルとし、このサイクルを２４時間に
３回繰り返す条件を採用した。この試験では、試験パネ
ルが模擬高温熱帯性昼間条件に続いて暖かい高湿性夜間
条件に曝されることになり、その間に湿気又は水分がパ
ネル面に凝結する。パネルが凝結した水分で濡れている
間は、紫外線点灯過程の反復に従ってパネルが強烈な紫
外光に曝される。ＱＵＶ試験に暴露した塗装鋼板を定期
的に試験機から取り出し、外観の変化を色差計及びデジ
タル変角光沢計で測定した。そして、各試験片につい
て、試験前からの変化量をそれぞれ色差ΔＥ及び光沢保
持率％として求めた。以上の試験結果を示す表１にみら
れるように、本発明に従ったメタリック顔料を用いて作
製された塗装鋼板は、色調及び光沢度の変化が抑制され
ており、実用上十分な耐候性をもち、しかも極めて優れ
たメタリック感を呈することが判る。これに対し、比較
例１の顔料を用いた塗膜は、メタリック感及び耐候性共
に劣っていた。

【００２３】

【００２４】実施例８〜１４：実施例１と同じ方法で、
透明ガラスフレーク（バロティーニ社製 平均粒径：３
００μｍ，平均厚み：２０μｍ）の表面を各種銀合金で
スパッタリング法によりコーティングした。 比較例２：実施例１と同じ方法で、実施例８〜１４と同
じ透明ガラスフレークの表面に厚み２００Åで銀のコー
ティングを施した。実施例８〜１４及び比較例２で得ら
れた合計８種類の顔料を使用して、前述した方法と同じ
方法で塗装鋼板を作製し、塗膜の性能を調査した。表２
の調査結果にみられるように、この場合も銀合金層を透
明ガラスフレークの表面に設けることにより、銀層で被
覆したガラスフレークをメタリック顔料として使用した
比較例１の塗膜との対比で、光輝性及び耐候性に優れた
塗膜が得られていた。

【００２５】

【００２６】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明の高光輝
性メタリック顔料は、鱗片状基材の表面に耐食性に優れ
た銀合金層をスパッタリング法で設け、銀合金層の表面
に添加元素とＡｇとの複合酸化物層を形成している。ス
パッタリング法によるコーティングであるため、従来法
に比較して薄い膜厚で鱗片状基材表面を均一に覆うこと
ができ、高価な銀合金の消費量増加を抑えた高品質のメ
タリック顔料となる。このメタリック顔料を塗料に混合
して鋼板に塗装すると、耐候性及び光輝性に優れた塗装
鋼板が得られ、意匠性及び識別性の高い自動車用車体，
二輪駆動車用車体，外装建材等として使用される。ま
た、印刷インクに混合して反射テープ，表示材料，看板
等にも適用でき、各種プラスチック成形品に練り込んで
ウエルドラインの発生防止剤としての応用も可能であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 鱗片状基材表面に銀合金をコーティングする
粉末スパッタリング装置

【符号の説明】

１：回転ドラム ２：ロール ３：モータ ４：
スパッタリング源 ５：鱗片状基材 ６：加熱コイル ７：減圧処理室
８：バルブ ９：供給管 １０：Ａｒガス導入管 １１：分岐管
１２：流体ジェットミル １３：循環管 １
４，１５：バルブ １６：固気分離装置

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｓｉ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ａｌの１種又は２種
   以上を１０〜４０原子％含む銀合金層及びそれら添加元
   素とＡｇの複合酸化物層からなる厚み５０〜３００Åの
   金属薄膜がスパッタリング法で鱗片状基材の表面に形成
   されている高耐候性メタリック顔料。
2. 【請求項２】 平均粒径１０〜３００μｍ及び平均厚み
   ０．１〜２０μｍのパールマイカ又はガラスフレークを
   鱗片状基材とする請求項１記載の高耐候性メタリック顔
   料。