JPH10264041A - ラッピング用超砥粒ホイール - Google Patents
ラッピング用超砥粒ホイールInfo
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- JPH10264041A JPH10264041A JP7416697A JP7416697A JPH10264041A JP H10264041 A JPH10264041 A JP H10264041A JP 7416697 A JP7416697 A JP 7416697A JP 7416697 A JP7416697 A JP 7416697A JP H10264041 A JPH10264041 A JP H10264041A
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Landscapes
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 砥粒層１３を、中央部１５と、同中央部
１５よりも内周側に位置する内周部１７と、中央部１５
よりも外周側に位置する外周部１９とに区画し、かつ内
周部１７及び外周部１９の耐磨耗度を中央部１５の耐磨
耗度よりも大きくした。 【効果】 使用時における内周部及び外周部の磨耗が抑
制され、これによって、砥粒層全体の平坦度を長期間に
わって持続することができるようになる。
１５よりも内周側に位置する内周部１７と、中央部１５
よりも外周側に位置する外周部１９とに区画し、かつ内
周部１７及び外周部１９の耐磨耗度を中央部１５の耐磨
耗度よりも大きくした。 【効果】 使用時における内周部及び外周部の磨耗が抑
制され、これによって、砥粒層全体の平坦度を長期間に
わって持続することができるようになる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は工作物表面に砥粒層
を押し当てながら摺動させて工作物表面を加工するラッ
ピング用の超砥粒ホイールに関し、特に、電気・電子部
品や各種脆性材料の高精度加工に適したラッピング用超
砥粒ホイールに関する。
を押し当てながら摺動させて工作物表面を加工するラッ
ピング用の超砥粒ホイールに関し、特に、電気・電子部
品や各種脆性材料の高精度加工に適したラッピング用超
砥粒ホイールに関する。
【０００２】
【従来の技術】電気部品や電子部品、また光学部品など
は、近年、高性能化、コンパクト化がますます進み、こ
れに伴って、そのパーツも高精度、高品位なものが求め
られるようになった。このようなパーツの加工法とし
て、従来、遊離砥粒（loose abrais）を使用したいわゆ
るラッピング（lapping ）加工が行われている。
は、近年、高性能化、コンパクト化がますます進み、こ
れに伴って、そのパーツも高精度、高品位なものが求め
られるようになった。このようなパーツの加工法とし
て、従来、遊離砥粒（loose abrais）を使用したいわゆ
るラッピング（lapping ）加工が行われている。
【０００３】遊離砥粒を用いたラッピング加工は、ダイ
ヤモンドなどの砥粒と加工液を混合したラップ剤をラッ
プ板と工作物の間に分散させ、両者に圧力を加えながら
摺動させて工作物表面をなめらかにかつ高精度に仕上げ
るものである。このラッピング加工は、加工能率は低い
ものの、０．０１μｍオーダの高い精度が得られるた
め、ゲージや光学レンズなどの製造仕上げ工程で古くよ
り使用されている。
ヤモンドなどの砥粒と加工液を混合したラップ剤をラッ
プ板と工作物の間に分散させ、両者に圧力を加えながら
摺動させて工作物表面をなめらかにかつ高精度に仕上げ
るものである。このラッピング加工は、加工能率は低い
ものの、０．０１μｍオーダの高い精度が得られるた
め、ゲージや光学レンズなどの製造仕上げ工程で古くよ
り使用されている。
【０００４】しかしながら、この遊離砥粒は固定されな
いで自由に移動するために、取り扱いが不便であるばか
りでなく、砥粒中のスラッジ除去に時間やコストがかか
る。この対策として、遊離砥粒の欠点を解消し、加工能
率の向上、取り扱いの容易さを目的とした超砥粒ホイー
ルが使用されるようになった。
いで自由に移動するために、取り扱いが不便であるばか
りでなく、砥粒中のスラッジ除去に時間やコストがかか
る。この対策として、遊離砥粒の欠点を解消し、加工能
率の向上、取り扱いの容易さを目的とした超砥粒ホイー
ルが使用されるようになった。
【０００５】図５は従来のラッピング用超砥粒ホイール
を示す全体図で、５０は鋳物やアルミ合金などからなる
円盤状の台金、５１は台金の側面に固着されたダイヤモ
ンドやＣＢＮ等の超砥粒からなる砥粒層、５２は台金５
０及び砥粒層５１の中心部に形成された貫通孔である。
使用に当たっては、砥粒層５１を上向きにして、工作物
表面に押し当てながら摺動させて工作物表面を加工す
る。または上下面を砥粒層とし、工作物の上下両面を同
時に加工する方法もとられている。
を示す全体図で、５０は鋳物やアルミ合金などからなる
円盤状の台金、５１は台金の側面に固着されたダイヤモ
ンドやＣＢＮ等の超砥粒からなる砥粒層、５２は台金５
０及び砥粒層５１の中心部に形成された貫通孔である。
使用に当たっては、砥粒層５１を上向きにして、工作物
表面に押し当てながら摺動させて工作物表面を加工す
る。または上下面を砥粒層とし、工作物の上下両面を同
時に加工する方法もとられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ラッピング加工は、ワ
ークの加工面を数μｍオーダで均一に加工することであ
るが、このためには、ラップ定盤すなわちラッピング用
超砥粒ホイールの砥粒面の平坦度を高度に維持すること
が重要となる。しかしながら、上記従来のラッピング用
超砥粒ホイールでは、図６に示すように、加工に伴って
特に外周端部および内周端部の磨耗が激しく、この部分
での平坦度を保つことが困難である。このような現象
は、ワークやワークを保持するキャリアによって砥粒面
の内外周に大きな負荷がかかりやすいことや、加工時の
ワークの切粉や砥粒面から脱落した砥粒が内外周に流れ
だすことにより発生するものと推察される。
ークの加工面を数μｍオーダで均一に加工することであ
るが、このためには、ラップ定盤すなわちラッピング用
超砥粒ホイールの砥粒面の平坦度を高度に維持すること
が重要となる。しかしながら、上記従来のラッピング用
超砥粒ホイールでは、図６に示すように、加工に伴って
特に外周端部および内周端部の磨耗が激しく、この部分
での平坦度を保つことが困難である。このような現象
は、ワークやワークを保持するキャリアによって砥粒面
の内外周に大きな負荷がかかりやすいことや、加工時の
ワークの切粉や砥粒面から脱落した砥粒が内外周に流れ
だすことにより発生するものと推察される。
【０００７】そこで、本発明において解決すべき課題
は、比較的簡単な手段で、ラッピング用超砥粒ホイール
における偏磨耗を防止し、長期にわたって高精度なラッ
ピング加工を可能にすることにある。
は、比較的簡単な手段で、ラッピング用超砥粒ホイール
における偏磨耗を防止し、長期にわたって高精度なラッ
ピング加工を可能にすることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するために、工作物表面に砥粒層を押し当てながら摺動
させて前記工作物表面を加工するラッピング用の超砥粒
ホイールであって、前記砥粒層の部位ごとに耐磨耗度を
調整したことを特徴とする。とくに、前記砥粒層を、中
央部と、同中央部よりも内周側に位置する内周部と、前
記中央部よりも外周側に位置する外周部とに区画し、か
つ前記内周部及び外周部の耐磨耗度を前記中央部の耐磨
耗度よりも大きくすることにより、偏磨耗を防止するこ
とができる。
するために、工作物表面に砥粒層を押し当てながら摺動
させて前記工作物表面を加工するラッピング用の超砥粒
ホイールであって、前記砥粒層の部位ごとに耐磨耗度を
調整したことを特徴とする。とくに、前記砥粒層を、中
央部と、同中央部よりも内周側に位置する内周部と、前
記中央部よりも外周側に位置する外周部とに区画し、か
つ前記内周部及び外周部の耐磨耗度を前記中央部の耐磨
耗度よりも大きくすることにより、偏磨耗を防止するこ
とができる。
【０００９】本発明において耐磨耗度とは、磨耗試験機
により一定の条件で試験したときの砥粒層の磨耗量の逆
数をいう。本発明の超砥粒ホイールにおいては、砥粒層
の部位に応じて耐磨耗度を調整すること、とくに、砥粒
層の内周部及び外周部の耐磨耗度を、中央部の耐磨耗度
よりも大きくすることによって、使用時における内周部
及び外周部の磨耗が抑制され、これによって、砥粒層全
体の平坦度を長期間にわって持続することができるよう
になる。
により一定の条件で試験したときの砥粒層の磨耗量の逆
数をいう。本発明の超砥粒ホイールにおいては、砥粒層
の部位に応じて耐磨耗度を調整すること、とくに、砥粒
層の内周部及び外周部の耐磨耗度を、中央部の耐磨耗度
よりも大きくすることによって、使用時における内周部
及び外周部の磨耗が抑制され、これによって、砥粒層全
体の平坦度を長期間にわって持続することができるよう
になる。
【００１０】内周部及び外周部の耐磨耗度と中央部の耐
磨耗度とをどの程度異ならせるかは、ワークの材質や加
工取代、ワーク仕上がり面粗さにかかわる超砥粒ホイー
ルの砥粒の粒度（粒径）によっても異なるが、ワークが
一般的な硬脆性材料や焼入鋼の場合、中央部の耐磨耗度
を１００とした場合、内周部の耐磨耗度を１１５〜１３
０とし、かつ外周部の耐磨耗度を１１５〜１３５とする
のが望ましい。
磨耗度とをどの程度異ならせるかは、ワークの材質や加
工取代、ワーク仕上がり面粗さにかかわる超砥粒ホイー
ルの砥粒の粒度（粒径）によっても異なるが、ワークが
一般的な硬脆性材料や焼入鋼の場合、中央部の耐磨耗度
を１００とした場合、内周部の耐磨耗度を１１５〜１３
０とし、かつ外周部の耐磨耗度を１１５〜１３５とする
のが望ましい。
【００１１】内周部及び外周部と中央部との間でこのよ
うな耐磨耗度の差を持たせるためには、例えば、チップ
率（砥粒面全体を１００％としたときの研削に作用する
砥粒層チップの面積率％）、ボンドマトリックスの種
類、使用砥粒の集中度、使用砥粒の粒径、硬質フィラの
添加のいずれかまたまこれらの組み合わせによって達成
できるが、特に砥粒面の磨耗バランスの点からはチップ
率差または集中度差によるものが望ましい。
うな耐磨耗度の差を持たせるためには、例えば、チップ
率（砥粒面全体を１００％としたときの研削に作用する
砥粒層チップの面積率％）、ボンドマトリックスの種
類、使用砥粒の集中度、使用砥粒の粒径、硬質フィラの
添加のいずれかまたまこれらの組み合わせによって達成
できるが、特に砥粒面の磨耗バランスの点からはチップ
率差または集中度差によるものが望ましい。
【００１２】例えば、チップ率を変化させる場合、中央
部のチップ率を７０とし、内周部および外周部のチップ
率を８０〜９０とすることによって、中央部の磨耗量１
００に対して、内周部の磨耗量を１３０〜１４０、外周
部の磨耗量を１５０〜１８０に抑制することができる。
また集中度を変化させる場合、中央部の集中度を７５と
し、内周部および外周部の集中度を８５〜１００とする
ことによって、同様に、中央部の磨耗量１００に対し
て、内周部の磨耗量を１３０〜１４０、外周部の磨耗量
を１５０〜１７５に抑制することができる。
部のチップ率を７０とし、内周部および外周部のチップ
率を８０〜９０とすることによって、中央部の磨耗量１
００に対して、内周部の磨耗量を１３０〜１４０、外周
部の磨耗量を１５０〜１８０に抑制することができる。
また集中度を変化させる場合、中央部の集中度を７５と
し、内周部および外周部の集中度を８５〜１００とする
ことによって、同様に、中央部の磨耗量１００に対し
て、内周部の磨耗量を１３０〜１４０、外周部の磨耗量
を１５０〜１７５に抑制することができる。
【００１３】内周部及び外周部の耐磨耗度が前記の範囲
よりも小さいと、内周部及び外周部の磨耗が大きくなっ
てワークの加工精度が低下し、耐磨耗度が前記の範囲よ
りも大きいと、砥粒層が硬めに作用しすぎて切れ味の低
下をきたすことになる。
よりも小さいと、内周部及び外周部の磨耗が大きくなっ
てワークの加工精度が低下し、耐磨耗度が前記の範囲よ
りも大きいと、砥粒層が硬めに作用しすぎて切れ味の低
下をきたすことになる。
【００１４】さらに、砥粒層を区画する内周部及び外周
部の幅は、砥粒面の幅やワークの形状寸法によっても異
なるが、ワークが一般的な硬脆性材料や焼入鋼の場合、
砥粒層の幅の５〜１５％の範囲が望ましい。
部の幅は、砥粒面の幅やワークの形状寸法によっても異
なるが、ワークが一般的な硬脆性材料や焼入鋼の場合、
砥粒層の幅の５〜１５％の範囲が望ましい。
【００１５】内周部及び外周部の幅が前記の範囲よりも
小さいと、内周部及び外周部の磨耗が大きくなってワー
クの加工精度が低下し、幅が前記の範囲も大きいと、砥
粒層が硬めに作用しすぎて切れ味の低下をきたすことに
なる。
小さいと、内周部及び外周部の磨耗が大きくなってワー
クの加工精度が低下し、幅が前記の範囲も大きいと、砥
粒層が硬めに作用しすぎて切れ味の低下をきたすことに
なる。
【００１６】また、中央部を複数の扇形セグメントによ
り構成されるセグメント構造とし、かつ、これらの複数
のセグメントの接合面間に放射状のスリットを形成する
ことが望ましい。このようなスリットを形成することに
よって、ワークと砥粒層との間にあるスラッジを含んだ
研削液等は、回転軌跡内に位置するスリット内に流れ込
み、さらにこの溝の中に集積されたスラッジ分などは回
転に伴う遠心力によって、自動的に外部に排出されるよ
うになる。また、このようなスリットから研削液を効率
よく研削作用面に供給することができるようになる。
り構成されるセグメント構造とし、かつ、これらの複数
のセグメントの接合面間に放射状のスリットを形成する
ことが望ましい。このようなスリットを形成することに
よって、ワークと砥粒層との間にあるスラッジを含んだ
研削液等は、回転軌跡内に位置するスリット内に流れ込
み、さらにこの溝の中に集積されたスラッジ分などは回
転に伴う遠心力によって、自動的に外部に排出されるよ
うになる。また、このようなスリットから研削液を効率
よく研削作用面に供給することができるようになる。
【００１７】ここで、形成するスリットの幅は、要求さ
れるワークの加工精度や、ワークの形状寸法などによっ
ても異なるが、ワークが一般的なセラミックス、ガラス
などの硬脆性材料の場合、１〜５ｍｍが望ましい。スリ
ットの幅が１ｍｍ未満であるとスラッジを含んだ研削液
などの排出効果が低下し、幅が５ｍｍを越えるとワーク
欠けやキャリアポケットの損傷が発生しやすくなる。
れるワークの加工精度や、ワークの形状寸法などによっ
ても異なるが、ワークが一般的なセラミックス、ガラス
などの硬脆性材料の場合、１〜５ｍｍが望ましい。スリ
ットの幅が１ｍｍ未満であるとスラッジを含んだ研削液
などの排出効果が低下し、幅が５ｍｍを越えるとワーク
欠けやキャリアポケットの損傷が発生しやすくなる。
【００１８】同様の理由によって、前記外周部及び内周
部のいずれかまたは双方を複数のセグメントにより構成
されるセグメント構造とし、かつ同セグメントの接合面
間にスリットを形成することが望ましい。
部のいずれかまたは双方を複数のセグメントにより構成
されるセグメント構造とし、かつ同セグメントの接合面
間にスリットを形成することが望ましい。
【００１９】この場合、外周部及び内周部のスリットの
幅は中央部に準じるが、それぞれのスリットの位置は、
中央部のスリットと同じ位置、または、中央部のスリッ
ト間のほぼ中間位置となるように配置するのが望まし
い。これによって、特に中央部のスリット間のほぼ中間
位置としたものは、研削液溜まりができることで、研削
液が研削作用面に有効にはたらくことになる。
幅は中央部に準じるが、それぞれのスリットの位置は、
中央部のスリットと同じ位置、または、中央部のスリッ
ト間のほぼ中間位置となるように配置するのが望まし
い。これによって、特に中央部のスリット間のほぼ中間
位置としたものは、研削液溜まりができることで、研削
液が研削作用面に有効にはたらくことになる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下本発明の特徴を図面に示す実
施の形態に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の一
実施の形態であるラッピング用超砥粒ホイールの斜視
図、図２は図１に示すラッピング用超砥粒ホイールの一
部分を示す正面図である。
施の形態に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の一
実施の形態であるラッピング用超砥粒ホイールの斜視
図、図２は図１に示すラッピング用超砥粒ホイールの一
部分を示す正面図である。
【００２１】同図を参照して、１１は鋳物からなる円盤
状の台金で、この台金１１の側面に砥粒層１３が固着形
成されている。さらに砥粒層１３は、砥粒層１３の主要
部を占める中央部１５、この中央部１５よりも内周側に
位置する内周部１７、中央部よりも外周側に位置する外
周部１９に区画されている。
状の台金で、この台金１１の側面に砥粒層１３が固着形
成されている。さらに砥粒層１３は、砥粒層１３の主要
部を占める中央部１５、この中央部１５よりも内周側に
位置する内周部１７、中央部よりも外周側に位置する外
周部１９に区画されている。
【００２２】中央部１５は複数の扇状セグメント１５ａ
から形成され、その接合面側には幅３ｍｍのスリットＳ
1 が形成されている。また内周部１７及び外周部１９も
同様にセグメント１７ａ，１９ａから形成され、各セグ
メント１７ａ，１９ａの接合面側には幅１ｍｍのスリッ
トＳ2 ，Ｓ3 が形成されている。
から形成され、その接合面側には幅３ｍｍのスリットＳ
1 が形成されている。また内周部１７及び外周部１９も
同様にセグメント１７ａ，１９ａから形成され、各セグ
メント１７ａ，１９ａの接合面側には幅１ｍｍのスリッ
トＳ2 ，Ｓ3 が形成されている。
【００２３】図２に明瞭に示すように、スリットＳ2 ，
Ｓ3 はスリットＳ1 のほぼ中間位置となるように、セグ
メント１７ａ，１９ａが配置され、スリットＳ1 ，
Ｓ2 ，Ｓ3 が連続しないような配置としている。このよ
うにすることによって、研削液溜まりができて、研削液
が研削作用面に有効にはたらくことになる。
Ｓ3 はスリットＳ1 のほぼ中間位置となるように、セグ
メント１７ａ，１９ａが配置され、スリットＳ1 ，
Ｓ2 ，Ｓ3 が連続しないような配置としている。このよ
うにすることによって、研削液溜まりができて、研削液
が研削作用面に有効にはたらくことになる。
【００２４】上記したように砥粒層１３を中央部１５、
内周部１７、外周部１９に区画したうえで、中央部の耐
磨耗度を１００とした場合に、内周部の耐磨耗度が１２
０、外周部の耐磨耗度が１２５となるように、中央部の
チップ率を７０とし、内周部のチップ率を８３、外周部
のチップ率を８５としている。これによって、内周部１
７及び外周部１９の磨耗が抑制され、図３に示すよう
に、砥粒層１３全体の平坦度を長期間にわたって持続す
ることができるようになる。なお、図３は超砥粒ホイー
ルの使用後の状態を示す断面図であり、同図において一
点鎖線は、中央部１５、内周部１７、外周部１９を同一
の耐磨耗度とした超砥粒ホイールの場合の磨耗の状態を
示す。
内周部１７、外周部１９に区画したうえで、中央部の耐
磨耗度を１００とした場合に、内周部の耐磨耗度が１２
０、外周部の耐磨耗度が１２５となるように、中央部の
チップ率を７０とし、内周部のチップ率を８３、外周部
のチップ率を８５としている。これによって、内周部１
７及び外周部１９の磨耗が抑制され、図３に示すよう
に、砥粒層１３全体の平坦度を長期間にわたって持続す
ることができるようになる。なお、図３は超砥粒ホイー
ルの使用後の状態を示す断面図であり、同図において一
点鎖線は、中央部１５、内周部１７、外周部１９を同一
の耐磨耗度とした超砥粒ホイールの場合の磨耗の状態を
示す。
【００２５】また、各セグメント１５ａ，１７ａ，１９
ａの間にスリットＳ1 ，Ｓ2 ，Ｓ3を形成しているた
め、ワークと砥粒層との間にあるスラッジを含んだ研削
液等は、回転軌跡内に位置するスリット内に流れ込み、
さらにこのスリット内に集積されたスラッジ分などは回
転に伴う遠心力によって、自動的に外部に排出されるよ
うになる。また、このようなスリットから研削液を効率
よく研削作用面に供給することができる。
ａの間にスリットＳ1 ，Ｓ2 ，Ｓ3を形成しているた
め、ワークと砥粒層との間にあるスラッジを含んだ研削
液等は、回転軌跡内に位置するスリット内に流れ込み、
さらにこのスリット内に集積されたスラッジ分などは回
転に伴う遠心力によって、自動的に外部に排出されるよ
うになる。また、このようなスリットから研削液を効率
よく研削作用面に供給することができる。
【００２６】図４は本発明の他の実施の形態であるラッ
ピング用超砥粒ホイールの一部分を示す正面図で、いわ
ゆるコンティニアス形の超砥粒ホイールを示す。本実施
の形態でも、中央部１５、内周部１７、外周部１９に区
画し、中央部の耐磨耗度を１００とした場合に、内周部
の耐磨耗度を１２０、外周部の耐磨耗度を１２５として
いる。
ピング用超砥粒ホイールの一部分を示す正面図で、いわ
ゆるコンティニアス形の超砥粒ホイールを示す。本実施
の形態でも、中央部１５、内周部１７、外周部１９に区
画し、中央部の耐磨耗度を１００とした場合に、内周部
の耐磨耗度を１２０、外周部の耐磨耗度を１２５として
いる。
【００２７】このようなコンティニアス形においても、
セグメント形の場合と同様の効果を奏することが可能で
あり、特にセグメント形に比べ、小径ワークや薄物で破
損しやすい硬脆性ワークにおいても、ワーク、キャリ
ア、砥粒面の損傷を防止し、高能率、高精度加工が可能
となるという効果を奏する。
セグメント形の場合と同様の効果を奏することが可能で
あり、特にセグメント形に比べ、小径ワークや薄物で破
損しやすい硬脆性ワークにおいても、ワーク、キャリ
ア、砥粒面の損傷を防止し、高能率、高精度加工が可能
となるという効果を奏する。
【００２８】
【実施例】以下図１、図２に示したラッピング用超砥粒
ホイールにおける中央部１５、内周部１７、外周部１９
のチップ率または集中度を変化させることにより耐磨耗
度を変えた場合における、砥粒面精度およびワーク精度
の変化についての試験結果について説明する。
ホイールにおける中央部１５、内周部１７、外周部１９
のチップ率または集中度を変化させることにより耐磨耗
度を変えた場合における、砥粒面精度およびワーク精度
の変化についての試験結果について説明する。
【００２９】〔試験例１〕表１はチップ率をそれぞれ変
化させた超砥粒ホイールを示し、実施例１，２は、中央
部１５のチップ率７０に対して、内周部１７、外周部１
９のチップ率をそれぞれ９０および８０にしたものであ
り、比較例１，２，３は内周部１７、外周部１９のチッ
プ率を中央部１５のチップ率と同じか低くしたものであ
る。表２は加工条件を示し、表３は試験結果を示す。な
お、本試験において、砥粒面精度は、定盤上にホイール
を置き、ダイヤルゲージにて内外周部のダレ磨耗量（μ
ｍ）を測定した。
化させた超砥粒ホイールを示し、実施例１，２は、中央
部１５のチップ率７０に対して、内周部１７、外周部１
９のチップ率をそれぞれ９０および８０にしたものであ
り、比較例１，２，３は内周部１７、外周部１９のチッ
プ率を中央部１５のチップ率と同じか低くしたものであ
る。表２は加工条件を示し、表３は試験結果を示す。な
お、本試験において、砥粒面精度は、定盤上にホイール
を置き、ダイヤルゲージにて内外周部のダレ磨耗量（μ
ｍ）を測定した。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【表２】
【００３２】
【表３】
【００３３】表３から明らかなように、内周部、外周部
のチップ率を中央部のチップ率より高くして耐磨耗度を
大きくした実施例１，２においては、砥面精度および加
工精度とも高精度を維持しているのに対し、内周部、外
周部のチップ率を中央部のチップ率と同じか低くした比
較例１，２，３は、砥粒面精度および加工精度とも低下
が確認された。また、砥粒面精度が加工精度に大きく影
響していることがわかった。さらに、ホイール全体の磨
耗も少なく、継続して使用してもホイールの寿命が長く
なることがわかった。
のチップ率を中央部のチップ率より高くして耐磨耗度を
大きくした実施例１，２においては、砥面精度および加
工精度とも高精度を維持しているのに対し、内周部、外
周部のチップ率を中央部のチップ率と同じか低くした比
較例１，２，３は、砥粒面精度および加工精度とも低下
が確認された。また、砥粒面精度が加工精度に大きく影
響していることがわかった。さらに、ホイール全体の磨
耗も少なく、継続して使用してもホイールの寿命が長く
なることがわかった。
【００３４】〔試験例２〕表４は集中度をそれぞれ変化
させた超砥粒ホイールを示し、実施例３，４は、中央部
１５の集中度７５に対して、内周部１７、外周部１９の
集中度をそれぞれ１００および８５にしたものであり、
比較例４，５は内周部１７、外周部１９の集中度を中央
部１５の集中度と同じか低くしたものである。表５は加
工条件を示し、表６は試験結果を示す。なお、砥粒面精
度は、試験例１と同様の方法で内外周部のダレ磨耗量
（μｍ）を測定した。
させた超砥粒ホイールを示し、実施例３，４は、中央部
１５の集中度７５に対して、内周部１７、外周部１９の
集中度をそれぞれ１００および８５にしたものであり、
比較例４，５は内周部１７、外周部１９の集中度を中央
部１５の集中度と同じか低くしたものである。表５は加
工条件を示し、表６は試験結果を示す。なお、砥粒面精
度は、試験例１と同様の方法で内外周部のダレ磨耗量
（μｍ）を測定した。
【００３５】
【表４】
【００３６】
【表５】
【００３７】
【表６】
【００３８】表６から明らかなように、内周部、外周部
の集中度を中央部の集中度より高くして耐磨耗度を大き
くした実施例３，４においては、砥面精度および加工精
度とも高精度を維持しているのに対し、内周部、外周部
の集中度を中央部の集中度と同じか低くした比較例４，
５は、砥粒面精度および加工精度とも低下が確認され
た。また、また、一般的に鋼を加工した場合、発生切粉
がカール状になり、砥粒面のボンドマトリックスを後退
させ、ホイール磨耗が促進されるが、実施例３，４にお
いては、ホイール全体の磨耗も少なく、寿命が長くなる
ことが確認できた。
の集中度を中央部の集中度より高くして耐磨耗度を大き
くした実施例３，４においては、砥面精度および加工精
度とも高精度を維持しているのに対し、内周部、外周部
の集中度を中央部の集中度と同じか低くした比較例４，
５は、砥粒面精度および加工精度とも低下が確認され
た。また、また、一般的に鋼を加工した場合、発生切粉
がカール状になり、砥粒面のボンドマトリックスを後退
させ、ホイール磨耗が促進されるが、実施例３，４にお
いては、ホイール全体の磨耗も少なく、寿命が長くなる
ことが確認できた。
【００３９】〔試験例３〕試験例１に示す超砥粒ホイー
ルにおいて、チップ率を、外周部７０％、中央部５０
％、内周部７０％として、同様の加工を実施したとこ
ろ、砥粒面精度および加工精度を損なうことなく、加工
能率が実施例１のホイールに比べて約３０％向上した。
これより、中央部の耐磨耗度を小さくして加工能率を上
げた場合にも、外周部および内周部の耐磨耗度を中央部
より大きくすることにより、所定の平坦度を持続するこ
とができることがわかった。
ルにおいて、チップ率を、外周部７０％、中央部５０
％、内周部７０％として、同様の加工を実施したとこ
ろ、砥粒面精度および加工精度を損なうことなく、加工
能率が実施例１のホイールに比べて約３０％向上した。
これより、中央部の耐磨耗度を小さくして加工能率を上
げた場合にも、外周部および内周部の耐磨耗度を中央部
より大きくすることにより、所定の平坦度を持続するこ
とができることがわかった。
【００４０】
【発明の効果】本発明によって以下の効果を奏すること
ができる。
ができる。
【００４１】（１）砥粒層の部位に応じて耐磨耗度を調
整すること、とくに、砥粒層の内周部及び外周部の耐磨
耗度を、中央部の耐磨耗度よりも大きくすることによっ
て、使用時における内周部及び外周部の磨耗が抑制さ
れ、これによって、砥粒層全体の平坦度を長期間にわっ
て持続することができるようになる。
整すること、とくに、砥粒層の内周部及び外周部の耐磨
耗度を、中央部の耐磨耗度よりも大きくすることによっ
て、使用時における内周部及び外周部の磨耗が抑制さ
れ、これによって、砥粒層全体の平坦度を長期間にわっ
て持続することができるようになる。
【００４２】（２）中央部の耐磨耗度を１００とした場
合、周部の耐磨耗度を１１５〜１３０、外周部の耐磨耗
度を１１５〜１３５とすることによって、砥面精度およ
び加工精度とも高精度に維持することができる。
合、周部の耐磨耗度を１１５〜１３０、外周部の耐磨耗
度を１１５〜１３５とすることによって、砥面精度およ
び加工精度とも高精度に維持することができる。
【００４３】（３）内周部及び外周部の幅を砥粒層の幅
の５〜１５％とすることによって、切れ味の低下をきた
すことなく、加工精度を高精度に維持することができ
る。
の５〜１５％とすることによって、切れ味の低下をきた
すことなく、加工精度を高精度に維持することができ
る。
【００４４】（４）砥粒層をセグメント構造とし、かつ
同複数のセグメントの接合面間にスリットを形成するこ
とによって、ワークと砥粒層との間にあるスラッジを含
んだ研削液等の排出と研削作用面への供給が効率よく行
えるようになる。
同複数のセグメントの接合面間にスリットを形成するこ
とによって、ワークと砥粒層との間にあるスラッジを含
んだ研削液等の排出と研削作用面への供給が効率よく行
えるようになる。
【図１】本発明の一実施の形態であるラッピング用超砥
粒ホイールの斜視図である。
粒ホイールの斜視図である。
【図２】図１に示す超砥粒ホイールの一部分を示す正面
図である。
図である。
【図３】図１に示す超砥粒ホイールの使用後の状態を示
す断面図である。
す断面図である。
【図４】本発明の他の実施の形態であるラッピング用超
砥粒ホイールの一部分を示す正面図である。
砥粒ホイールの一部分を示す正面図である。
【図５】従来のラッピング用超砥粒ホイールの斜視図で
ある。
ある。
【図６】図５に示す超砥粒ホイールの磨耗状況を示す断
面図である。
面図である。
１１ 台金 １３ 砥粒層 １５ 中央部 １７ 内周部 １９ 外周部 １５ａ，１７ａ，１９ａ セグメント Ｓ1 ，Ｓ2 ，Ｓ3 スリット
Claims (7)
- 【請求項１】 工作物表面に砥粒層を押し当てながら摺
動させて前記工作物表面を加工するラッピング用の超砥
粒ホイールであって、前記砥粒層の部位ごとに耐磨耗度
を調整したことを特徴とするラッピング用超砥粒ホイー
ル。 - 【請求項２】 前記砥粒層を、中央部と、同中央部より
も内周側に位置する内周部と、前記中央部よりも外周側
に位置する外周部とに区画し、かつ前記内周部及び外周
部の耐磨耗度を前記中央部の耐磨耗度よりも大きくした
請求項１記載のラッピング用超砥粒ホイール。 - 【請求項３】 前記中央部の耐磨耗度を１００とした場
合、前記内周部の耐磨耗度を１１５〜１３０、前記外周
部の耐磨耗度を１１５〜１３５としたことを特徴とする
請求項１，２記載のラッピング用超砥粒ホイール。 - 【請求項４】 前記内周部及び外周部の幅を、前記砥粒
層の幅の５〜１５％としたことを特徴とする請求項１〜
３記載のラッピング用超砥粒ホイール。 - 【請求項５】 前記中央部を複数のセグメントにより構
成されるセグメント構造とし、かつ同複数のセグメント
の接合面間にスリットを形成していることを特徴とする
請求項１〜４記載のラッピング用超砥粒ホイール。 - 【請求項６】 前記外周部及び内周部のいずれかまたは
双方を複数のセグメントにより構成されるセグメント構
造とし、かつ同セグメントの接合面間にスリットを形成
していることを特徴とする請求項１〜４記載のラッピン
グ用超砥粒ホイール。 - 【請求項７】 前記耐磨耗度の差を、チップ率、ボンド
マトリックスの種類、使用砥粒の集中度、使用砥粒の粒
径、硬質フィラの添加のいずれかまたはこれらの組み合
わせによって達成していることを特徴とする請求項１〜
６記載のラッピング用超砥粒ホイール。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7416697A JPH10264041A (ja) | 1997-03-26 | 1997-03-26 | ラッピング用超砥粒ホイール |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7416697A JPH10264041A (ja) | 1997-03-26 | 1997-03-26 | ラッピング用超砥粒ホイール |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10264041A true JPH10264041A (ja) | 1998-10-06 |
Family
ID=13539307
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7416697A Pending JPH10264041A (ja) | 1997-03-26 | 1997-03-26 | ラッピング用超砥粒ホイール |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10264041A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001076821A1 (en) * | 2000-04-05 | 2001-10-18 | Sankyo Diamond Industrial Co., Ltd. | Grinding stone |
| CN113427411A (zh) * | 2020-03-23 | 2021-09-24 | 镇江韦尔博新材料科技有限公司 | 一种铸件打磨用钎焊金刚石磨轮及其制备方法 |
-
1997
- 1997-03-26 JP JP7416697A patent/JPH10264041A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001076821A1 (en) * | 2000-04-05 | 2001-10-18 | Sankyo Diamond Industrial Co., Ltd. | Grinding stone |
| US6533650B2 (en) | 2000-04-05 | 2003-03-18 | Sankyo Diamond Industrial Co., Ltd. | Grinding stone |
| CN113427411A (zh) * | 2020-03-23 | 2021-09-24 | 镇江韦尔博新材料科技有限公司 | 一种铸件打磨用钎焊金刚石磨轮及其制备方法 |
| CN113427411B (zh) * | 2020-03-23 | 2024-09-13 | 镇江韦尔博新材料科技有限公司 | 一种铸件打磨用钎焊金刚石磨轮及其制备方法 |
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