JPH10264175A - ゴムの加硫方法 - Google Patents
ゴムの加硫方法Info
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- JPH10264175A JPH10264175A JP7550297A JP7550297A JPH10264175A JP H10264175 A JPH10264175 A JP H10264175A JP 7550297 A JP7550297 A JP 7550297A JP 7550297 A JP7550297 A JP 7550297A JP H10264175 A JPH10264175 A JP H10264175A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加硫ゴム表面の欠陥を確実に防止すると共
に、加硫後の後処理を要することなく、加硫ゴム表面を
改質し、ゴム同士の密着性を低減する。 【解決手段】 未加硫ゴムの表面に樹脂微粒体を均一に
塗布した後加硫して、表面にひび割れ状の樹脂コーティ
ング層を形成する。 【効果】 このひび割れ状の樹脂コーティング層により
ゴムとプレスの間に巻き込まれたベアの原因となるエア
ー溜りは円滑にプレス外へ排出される。このコーティン
グ層は、プレス面との密着性が殆どなく、モールドの汚
れが移行することは防止される。コーティング層同士の
密着性もないことから、加硫ゴム表面同士の密着も防止
される。
に、加硫後の後処理を要することなく、加硫ゴム表面を
改質し、ゴム同士の密着性を低減する。 【解決手段】 未加硫ゴムの表面に樹脂微粒体を均一に
塗布した後加硫して、表面にひび割れ状の樹脂コーティ
ング層を形成する。 【効果】 このひび割れ状の樹脂コーティング層により
ゴムとプレスの間に巻き込まれたベアの原因となるエア
ー溜りは円滑にプレス外へ排出される。このコーティン
グ層は、プレス面との密着性が殆どなく、モールドの汚
れが移行することは防止される。コーティング層同士の
密着性もないことから、加硫ゴム表面同士の密着も防止
される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばコンベアベ
ルト、パッキン用ゴム、ライニング用ゴム、敷物用ゴム
等の板状加硫ゴム製品を製造する際の表面欠陥の発生を
防止すると共に、加硫ゴム表面を改質するゴムの加硫方
法に関する。
ルト、パッキン用ゴム、ライニング用ゴム、敷物用ゴム
等の板状加硫ゴム製品を製造する際の表面欠陥の発生を
防止すると共に、加硫ゴム表面を改質するゴムの加硫方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、未加硫ゴムを加硫して得られる
加硫ゴムの表面は、外観上、光沢のある平滑面とはなら
ず、プレス面とゴム面との間にエアーを挟み込んだこと
による窪み状の欠陥（以下「ベア」という。）が所々に
発生しているため、見映えが悪い。
加硫ゴムの表面は、外観上、光沢のある平滑面とはなら
ず、プレス面とゴム面との間にエアーを挟み込んだこと
による窪み状の欠陥（以下「ベア」という。）が所々に
発生しているため、見映えが悪い。
【０００３】また、ベルトコンベア、パッキン用ゴム板
等の板状加硫ゴム製品は、ドラム状に巻き取って製品と
して出荷されるが、加硫ゴム表面同士の密着性が高いた
めに、巻き取られた板状加硫ゴム製品を引き出す際に円
滑に引き出すことができないという問題がある。この加
硫ゴム表面同士の密着は、例えば、予め所定形状に打ち
抜き加工したパッキン用ゴム板を梱包する場合にも問題
となり、ゴム板同士の密着のために梱包作業が容易では
ないという不具合がある。
等の板状加硫ゴム製品は、ドラム状に巻き取って製品と
して出荷されるが、加硫ゴム表面同士の密着性が高いた
めに、巻き取られた板状加硫ゴム製品を引き出す際に円
滑に引き出すことができないという問題がある。この加
硫ゴム表面同士の密着は、例えば、予め所定形状に打ち
抜き加工したパッキン用ゴム板を梱包する場合にも問題
となり、ゴム板同士の密着のために梱包作業が容易では
ないという不具合がある。
【０００４】また、加硫ゴム製品では、前述のベア発生
だけでなく、このような密着により或は加硫時のモール
ドの汚れ等が移行することにより、表面に艶ムラが発生
し、これにより商品価値が著しく損なわれるという問題
もある。
だけでなく、このような密着により或は加硫時のモール
ドの汚れ等が移行することにより、表面に艶ムラが発生
し、これにより商品価値が著しく損なわれるという問題
もある。
【０００５】従来、ベアやモールドの汚れの移行による
艶ムラを防止するために、未加硫ゴムの表面にステアリ
ン酸亜鉛粉、タルク粉、ガラスビーズ、雲母粉等の各種
離型剤を塗布して加硫することが行われている。
艶ムラを防止するために、未加硫ゴムの表面にステアリ
ン酸亜鉛粉、タルク粉、ガラスビーズ、雲母粉等の各種
離型剤を塗布して加硫することが行われている。
【０００６】また、密着防止対策として、加硫ゴム製品
の表面に液状シリコンやポリエチレン（分子量３０万以
下の一般的な低分子量ポリエチレン）粉末や鉱物系の粉
体を離型剤として塗布したり、或は、テフロンシートや
ポリエチレンシート等のゴム表面に対し剥がれやすい離
型用シートを挟み込んだりすることによって、これらの
製品の表面同士の密着を防止することが行われている。
の表面に液状シリコンやポリエチレン（分子量３０万以
下の一般的な低分子量ポリエチレン）粉末や鉱物系の粉
体を離型剤として塗布したり、或は、テフロンシートや
ポリエチレンシート等のゴム表面に対し剥がれやすい離
型用シートを挟み込んだりすることによって、これらの
製品の表面同士の密着を防止することが行われている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、未加硫
ゴムにステアリン酸亜鉛粉等の各種離型剤を塗布して加
硫する方法では、ベアの発生を完全に防止することはで
きない。このため、従来においては、ベアの補修のため
に多大な時間と人手を費やしており、また、補修を行っ
ても、補修跡の痕跡が残るため、外観が良好で商品価値
の高い製品が得られていない。
ゴムにステアリン酸亜鉛粉等の各種離型剤を塗布して加
硫する方法では、ベアの発生を完全に防止することはで
きない。このため、従来においては、ベアの補修のため
に多大な時間と人手を費やしており、また、補修を行っ
ても、補修跡の痕跡が残るため、外観が良好で商品価値
の高い製品が得られていない。
【０００８】一方、密着防止対策としても、液状シリコ
ンを塗る方法では、製品の表面がベタついてしまい、感
触も悪いという欠点がある。また、ポリエチレン粉末や
鉱物系粉末等を塗布する方法では、均一に塗布すること
ができないことから、密着性にむらができる上、外観上
も好ましい状態にならず、また、作業中に粉末が周辺に
飛散するなどして環境衛生上好ましくないという問題も
ある。更に、テフロンシートやポリエチレンシートを挟
み込む方法では、使用先での加工の際にこのシートを取
り除くための作業が必要となり、更にはこれらのシート
の廃棄や処理の問題も発生する。
ンを塗る方法では、製品の表面がベタついてしまい、感
触も悪いという欠点がある。また、ポリエチレン粉末や
鉱物系粉末等を塗布する方法では、均一に塗布すること
ができないことから、密着性にむらができる上、外観上
も好ましい状態にならず、また、作業中に粉末が周辺に
飛散するなどして環境衛生上好ましくないという問題も
ある。更に、テフロンシートやポリエチレンシートを挟
み込む方法では、使用先での加工の際にこのシートを取
り除くための作業が必要となり、更にはこれらのシート
の廃棄や処理の問題も発生する。
【０００９】また、従来の密着防止対策はいずれも製品
としての加硫ゴムに後処理として行うものであるため、
製造後の後処理工数が増えるという欠点もある。
としての加硫ゴムに後処理として行うものであるため、
製造後の後処理工数が増えるという欠点もある。
【００１０】本発明は上記従来の問題点を解決し、加硫
ゴム表面の欠陥を確実に防止すると共に、加硫後の後処
理を要することなく、加硫ゴム表面を改質し、ゴム同士
の密着性を低減するゴムの加硫方法を提供することを目
的とする。
ゴム表面の欠陥を確実に防止すると共に、加硫後の後処
理を要することなく、加硫ゴム表面を改質し、ゴム同士
の密着性を低減するゴムの加硫方法を提供することを目
的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明のゴムの加硫方法
は、未加硫ゴムを加硫する方法において、該未加硫ゴム
の表面に樹脂微粒体を均一に塗布した後加硫して表面に
ひび割れ状の樹脂コーティング層が形成された加硫ゴム
を得ることを特徴とする。
は、未加硫ゴムを加硫する方法において、該未加硫ゴム
の表面に樹脂微粒体を均一に塗布した後加硫して表面に
ひび割れ状の樹脂コーティング層が形成された加硫ゴム
を得ることを特徴とする。
【００１２】未加硫ゴムの表面に塗布された樹脂微粒体
は、加硫温度で軟化溶融し薄膜化すると共に、加硫時の
熱プレスで軟化溶融した微粒体が圧縮されてゴム表面に
適度な厚さの樹脂のひび割れ状コーティング層を形成す
る。このひび割れ状の樹脂コーティング層によりゴムと
プレスの間に巻き込まれたベアの原因となるエアー溜り
は円滑にプレス外へ排出される。このコーティング層
は、プレス面との密着性も殆どなく、従って、モールド
の汚れが移行することも防止される。また、このコーテ
ィング層同士の密着性もないことから、加硫ゴム表面同
士の密着も防止される。
は、加硫温度で軟化溶融し薄膜化すると共に、加硫時の
熱プレスで軟化溶融した微粒体が圧縮されてゴム表面に
適度な厚さの樹脂のひび割れ状コーティング層を形成す
る。このひび割れ状の樹脂コーティング層によりゴムと
プレスの間に巻き込まれたベアの原因となるエアー溜り
は円滑にプレス外へ排出される。このコーティング層
は、プレス面との密着性も殆どなく、従って、モールド
の汚れが移行することも防止される。また、このコーテ
ィング層同士の密着性もないことから、加硫ゴム表面同
士の密着も防止される。
【００１３】なお、このコーティング層は、直接加硫接
着で加硫ゴムに密着されるため、容易に剥れることもな
い。
着で加硫ゴムに密着されるため、容易に剥れることもな
い。
【００１４】本発明において、樹脂微粒体の樹脂の平均
分子量は３０万以上で平均粒子径が５〜２００μｍであ
ることが好ましく、この樹脂微粒体の未加硫ゴムの表面
への塗布量は２ｇ／ｍ2 以上５０ｇ／ｍ2 未満であるこ
とが好ましい。また、樹脂微粒体は、１２０〜２００℃
の加硫温度範囲で軟化溶融し、極薄い且つひび割れ状の
有機膜を加硫ゴム表面に均一に形成するものであること
が好ましい。
分子量は３０万以上で平均粒子径が５〜２００μｍであ
ることが好ましく、この樹脂微粒体の未加硫ゴムの表面
への塗布量は２ｇ／ｍ2 以上５０ｇ／ｍ2 未満であるこ
とが好ましい。また、樹脂微粒体は、１２０〜２００℃
の加硫温度範囲で軟化溶融し、極薄い且つひび割れ状の
有機膜を加硫ゴム表面に均一に形成するものであること
が好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を詳細
に説明する。
に説明する。
【００１６】本発明が適用されるゴムの種類としては、
特に制限はなく、後述の実施例で用いたＮＲ（天然ゴ
ム）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）の他、ＢＲ
（ブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）等のジエ
ンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレンプロ
ピレンゴム、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニルゴム）、ウレ
タンゴム、クロロスルフォン化ゴム、フッ素ゴム、シリ
コンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリルゴム、カ
ルボキシル化ゴム、ビニルピリジンゴム、塩素化ポリエ
チレン等幅広いゴム種を採用可能である。
特に制限はなく、後述の実施例で用いたＮＲ（天然ゴ
ム）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）の他、ＢＲ
（ブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）等のジエ
ンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレンプロ
ピレンゴム、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニルゴム）、ウレ
タンゴム、クロロスルフォン化ゴム、フッ素ゴム、シリ
コンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリルゴム、カ
ルボキシル化ゴム、ビニルピリジンゴム、塩素化ポリエ
チレン等幅広いゴム種を採用可能である。
【００１７】また、このようなゴムの加硫条件には特に
制限はなく、通常の加硫条件を採用することができる。
一般的には、この加硫条件は温度１２０〜２００℃、圧
力５〜１００ｋｇ／ｃｍ2 、時間３〜４３２０分の範囲
で設定される。
制限はなく、通常の加硫条件を採用することができる。
一般的には、この加硫条件は温度１２０〜２００℃、圧
力５〜１００ｋｇ／ｃｍ2 、時間３〜４３２０分の範囲
で設定される。
【００１８】本発明で使用する樹脂微粒体は、１２０〜
２００℃の一般的なゴムの加硫温度付近で軟化溶融し、
その加硫温度と熱プレスにより微粒体が潰れてゴム表面
にひび割れ状の薄膜を均一に形成することで、ベアや密
着防止に効果をもたらし、しかも、この薄膜自体は、ゴ
ムと直接加硫接着されるため容易に剥がれることもない
ものであり、このような薄膜を形成する樹脂の微粒体と
しては、平均分子量３０万以上のポリオレフィン系の微
粒体、好ましくは平均分子量１００万〜３００万のポリ
エチレン、ポリプロピレン、それの共重合体よりなる超
高分子量ポリオレフィンパウダー等が挙げられる。
２００℃の一般的なゴムの加硫温度付近で軟化溶融し、
その加硫温度と熱プレスにより微粒体が潰れてゴム表面
にひび割れ状の薄膜を均一に形成することで、ベアや密
着防止に効果をもたらし、しかも、この薄膜自体は、ゴ
ムと直接加硫接着されるため容易に剥がれることもない
ものであり、このような薄膜を形成する樹脂の微粒体と
しては、平均分子量３０万以上のポリオレフィン系の微
粒体、好ましくは平均分子量１００万〜３００万のポリ
エチレン、ポリプロピレン、それの共重合体よりなる超
高分子量ポリオレフィンパウダー等が挙げられる。
【００１９】この樹脂微粒体を構成する樹脂が平均分子
量３０万未満では、加硫温度で完全な溶融状態になりひ
び割れ状の薄膜が形成されない。また、この樹脂微粒体
の平均粒子径が５μｍ未満であると発散性大であり、２
００μｍをを超えると加硫温度と熱プレスにより粒体が
潰されず、表面にひび割れ状の樹脂コーティングが形成
されない。このため、樹脂微粒体の平均粒子径は、５〜
２００μｍ、特に２０〜１００μｍであることが好まし
い。
量３０万未満では、加硫温度で完全な溶融状態になりひ
び割れ状の薄膜が形成されない。また、この樹脂微粒体
の平均粒子径が５μｍ未満であると発散性大であり、２
００μｍをを超えると加硫温度と熱プレスにより粒体が
潰されず、表面にひび割れ状の樹脂コーティングが形成
されない。このため、樹脂微粒体の平均粒子径は、５〜
２００μｍ、特に２０〜１００μｍであることが好まし
い。
【００２０】なお、本発明においては、樹脂微粒体は１
種を単独で使用しても、異なる樹脂よりなる微粒体或は
平均粒子径の異なる微粒体を２種以上併用して用いても
良い。
種を単独で使用しても、異なる樹脂よりなる微粒体或は
平均粒子径の異なる微粒体を２種以上併用して用いても
良い。
【００２１】未加硫ゴム表面への樹脂微粒体の塗布量が
２ｇ／ｍ3 より少ないとひび割れ状の樹脂コーティング
層を加硫ゴム表面に均一に形成することができないため
に、本発明による改善効果が十分に得られず、５０ｇ／
ｃｍ2 以上であるとコーティング層がひび割れ状となら
ず一様な平滑面となってしまい、ベア及び密着防止効果
が得られない。従って、未加硫ゴム表面への樹脂微粒体
の塗布量は２ｇ／ｍ2以上５０ｇ／ｍ2 未満、特に５〜
２５ｇ／ｍ2 とするのが好ましい。
２ｇ／ｍ3 より少ないとひび割れ状の樹脂コーティング
層を加硫ゴム表面に均一に形成することができないため
に、本発明による改善効果が十分に得られず、５０ｇ／
ｃｍ2 以上であるとコーティング層がひび割れ状となら
ず一様な平滑面となってしまい、ベア及び密着防止効果
が得られない。従って、未加硫ゴム表面への樹脂微粒体
の塗布量は２ｇ／ｍ2以上５０ｇ／ｍ2 未満、特に５〜
２５ｇ／ｍ2 とするのが好ましい。
【００２２】未加硫ゴムへの樹脂微粒体の塗布方法とし
ては特に制限はなく、樹脂微粒体をそのままの状態で、
或は、溶剤又は分散剤を用いて液状、エマルジョン状、
又はペースト状として、ブラシ等を用いて未加硫ゴムの
表面に付着させれば良い。
ては特に制限はなく、樹脂微粒体をそのままの状態で、
或は、溶剤又は分散剤を用いて液状、エマルジョン状、
又はペースト状として、ブラシ等を用いて未加硫ゴムの
表面に付着させれば良い。
【００２３】
【実施例】以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明を
より具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない
限り以下の実施例に限定されるものではない。
より具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない
限り以下の実施例に限定されるものではない。
【００２４】なお、以下の実施例及び比較例で採用した
未加硫ゴムの配合割合は表１に示す通りであり、加硫条
件はいずれも１６０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、１０分とし
た。
未加硫ゴムの配合割合は表１に示す通りであり、加硫条
件はいずれも１６０℃、３０ｋｇ／ｃｍ2 、１０分とし
た。
【００２５】
【表１】
【００２６】また、未加硫ゴムの表面に塗布した粉体は
次の通りである。
次の通りである。
【００２７】本発明に係る樹脂微粒体（超高分子量ポリ
オレフィンパウダー） 樹脂微粒体Ａ：三井石油化学工業（株）製「ミペロンＸ
Ｍ−２２０」、平均分子量２００万の超高分子量ポリエ
チレンよりなる平均粒子径３０μｍの微粒体 樹脂微粒体Ｂ：三井石油化学工業（株）製「ハイゼック
スミリオン１４５Ｍ」、平均分子量１００万の超高分子
量ポリエチレンよりなる平均粒子径１５０μｍの微粒体 樹脂微粒体Ｃ：三井石油化学工業（株）製「ハイゼック
スミリオン２４０Ｍ」、平均分子量２３０万の超高分子
量ポリエチレンよりなる平均粒子径１６０μｍの微粒体比較例に係る粉体 粉体ａ：ステアリン酸亜鉛（正同化学工業（株）製）と
セリサイト（雲母粉）（三信鉱工（株）製）との７：３
（重量比）の混合粉 粉体ｂ：三洋化成工業（株）製「サンワックス１６５−
Ｐ」、平均分子量５０００の低分子量ポリエチレンより
なる平均粒子径１５０μｍの粉体 粉体ｃ：三洋化成工業（株）製「ビスコール５５０−
Ｐ」、平均分子量４０００の低分子量ポリプロピレンよ
りなる平均粒子径１５０μｍの粉体 実施例１〜１０、比較例１〜７ 未加硫ゴムの表面に表２に示す粉体を表２に示す塗布量
となるようにブラシを用いて塗布した後、加硫熱プレス
を行って加硫ゴムを得た（ただし、比較例７では未加硫
ゴムの表面に何も塗布せず、無処理のまま加硫を行っ
た。）。
オレフィンパウダー） 樹脂微粒体Ａ：三井石油化学工業（株）製「ミペロンＸ
Ｍ−２２０」、平均分子量２００万の超高分子量ポリエ
チレンよりなる平均粒子径３０μｍの微粒体 樹脂微粒体Ｂ：三井石油化学工業（株）製「ハイゼック
スミリオン１４５Ｍ」、平均分子量１００万の超高分子
量ポリエチレンよりなる平均粒子径１５０μｍの微粒体 樹脂微粒体Ｃ：三井石油化学工業（株）製「ハイゼック
スミリオン２４０Ｍ」、平均分子量２３０万の超高分子
量ポリエチレンよりなる平均粒子径１６０μｍの微粒体比較例に係る粉体 粉体ａ：ステアリン酸亜鉛（正同化学工業（株）製）と
セリサイト（雲母粉）（三信鉱工（株）製）との７：３
（重量比）の混合粉 粉体ｂ：三洋化成工業（株）製「サンワックス１６５−
Ｐ」、平均分子量５０００の低分子量ポリエチレンより
なる平均粒子径１５０μｍの粉体 粉体ｃ：三洋化成工業（株）製「ビスコール５５０−
Ｐ」、平均分子量４０００の低分子量ポリプロピレンよ
りなる平均粒子径１５０μｍの粉体 実施例１〜１０、比較例１〜７ 未加硫ゴムの表面に表２に示す粉体を表２に示す塗布量
となるようにブラシを用いて塗布した後、加硫熱プレス
を行って加硫ゴムを得た（ただし、比較例７では未加硫
ゴムの表面に何も塗布せず、無処理のまま加硫を行っ
た。）。
【００２８】得られた加硫ゴムについて、下記方法によ
り表面のベア発生度、密着力、黒色光沢度、モールド汚
れの評価を行い、結果を表２に示した。
り表面のベア発生度、密着力、黒色光沢度、モールド汚
れの評価を行い、結果を表２に示した。
【００２９】 ベア発生度 加硫ゴム表面のベアの発生個数を目視でカウントし、１
０ｍ2 当りの発生個数に換算した。 密着力 図１に示す如く、シンポ工業社製プッシュプルゲージ１
を用い、試料２Ａ，２Ｂ及び荷重３を配置して、１ｃｍ
2 当りの加硫ゴム表面同志の密着力を測定した。 黒色光沢度の判定 目視により下記基準で評価した。 ○：黒色光沢有り △：僅かに黒色光沢有り ×：黒色光沢なく、製品外観価値がない モールドの汚れ 目視により下記基準で評価した。 ○：汚染性なし △：僅かに汚染性有り ×：汚染性大
０ｍ2 当りの発生個数に換算した。 密着力 図１に示す如く、シンポ工業社製プッシュプルゲージ１
を用い、試料２Ａ，２Ｂ及び荷重３を配置して、１ｃｍ
2 当りの加硫ゴム表面同志の密着力を測定した。 黒色光沢度の判定 目視により下記基準で評価した。 ○：黒色光沢有り △：僅かに黒色光沢有り ×：黒色光沢なく、製品外観価値がない モールドの汚れ 目視により下記基準で評価した。 ○：汚染性なし △：僅かに汚染性有り ×：汚染性大
【００３０】
【表２】
【００３１】表２より次のことが明らかである。
【００３２】即ち、有機系粉体と無機系粉体の混合粉を
塗布した比較例１、２（現行品）、及び無処理の比較例
７では、ベアが発生し、また密着性も高い上に、外観も
劣る。
塗布した比較例１、２（現行品）、及び無処理の比較例
７では、ベアが発生し、また密着性も高い上に、外観も
劣る。
【００３３】これに対して超高分子量ポリオレフィンパ
ウダーを塗布した実施例１〜１０では、ベア発生度、密
着力、黒色光沢度、モールド汚れのすべての評価項目に
おいて良好な結果が得られた。
ウダーを塗布した実施例１〜１０では、ベア発生度、密
着力、黒色光沢度、モールド汚れのすべての評価項目に
おいて良好な結果が得られた。
【００３４】なお、実施例４では超高分子量ポリオレフ
ィンパウダーの塗布量が多いために、ベア発生度、密着
力、モールド汚れについては満足する結果が得られる
が、黒色光沢度が若干劣るものとなっている。
ィンパウダーの塗布量が多いために、ベア発生度、密着
力、モールド汚れについては満足する結果が得られる
が、黒色光沢度が若干劣るものとなっている。
【００３５】また、比較例３〜６では、樹脂粉体を用い
ていはいるが、その分子量が小さい低分子量ポリオレフ
ィンパウダーであるため、加硫温度付近で完全な溶融状
態になるためにひび割れ状の樹脂コーティング層を形成
し得ず、ベア発生度、密着力及び外観がいずれも劣るも
のとなっている。
ていはいるが、その分子量が小さい低分子量ポリオレフ
ィンパウダーであるため、加硫温度付近で完全な溶融状
態になるためにひび割れ状の樹脂コーティング層を形成
し得ず、ベア発生度、密着力及び外観がいずれも劣るも
のとなっている。
【００３６】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明のゴムの加硫
方法によれば、加硫ゴム表面のベア発生、光沢の低下、
モールド汚れを防止して、外観が良好な商品価値の高い
加硫ゴムを製造できる上に、加硫ゴム同志の密着が防止
され、加硫ゴムの引き出し、取り出しが容易となるた
め、取り扱い性、作業性が改善される。しかも、この密
着防止のために、製品としての加硫ゴムに粉体を塗布し
たりシートを挟み込んだりする必要もなく、生産効率、
作業性にも優れる。
方法によれば、加硫ゴム表面のベア発生、光沢の低下、
モールド汚れを防止して、外観が良好な商品価値の高い
加硫ゴムを製造できる上に、加硫ゴム同志の密着が防止
され、加硫ゴムの引き出し、取り出しが容易となるた
め、取り扱い性、作業性が改善される。しかも、この密
着防止のために、製品としての加硫ゴムに粉体を塗布し
たりシートを挟み込んだりする必要もなく、生産効率、
作業性にも優れる。
【００３７】このような本発明のゴムの加硫方法は、特
に、コンベアベルト、パッキン用ゴム、ライニング用ゴ
ム、敷物用ゴム等の板状加硫ゴム製品の製造に有効であ
る。
に、コンベアベルト、パッキン用ゴム、ライニング用ゴ
ム、敷物用ゴム等の板状加硫ゴム製品の製造に有効であ
る。
【図１】実施例及び比較例における密着力の測定方法を
示す正面図である。
示す正面図である。
１ プッシュプルゲージ ２Ａ，２Ｂ 試料 ３ 荷重
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成９年４月２４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】未加硫ゴム表面への樹脂微粒体の塗布量が
２ｇ／ｍ 2 より少ないとひび割れ状の樹脂コーティング
層を加硫ゴム表面に均一に形成することができないため
に、本発明による改善効果が十分に得られず、５０ｇ／
ｍ 2 以上であるとコーティング層がひび割れ状とならず
一様な平滑面となってしまい、ベア及び密着防止効果が
得られない。従って、未加硫ゴム表面への樹脂微粒体の
塗布量は２ｇ／ｍ2 以上５０ｇ／ｍ2 未満、特に５〜２
５ｇ／ｍ2 とするのが好ましい。
２ｇ／ｍ 2 より少ないとひび割れ状の樹脂コーティング
層を加硫ゴム表面に均一に形成することができないため
に、本発明による改善効果が十分に得られず、５０ｇ／
ｍ 2 以上であるとコーティング層がひび割れ状とならず
一様な平滑面となってしまい、ベア及び密着防止効果が
得られない。従って、未加硫ゴム表面への樹脂微粒体の
塗布量は２ｇ／ｍ2 以上５０ｇ／ｍ2 未満、特に５〜２
５ｇ／ｍ2 とするのが好ましい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 21:00 105:24
Claims (4)
- 【請求項１】 未加硫ゴムを加硫する方法において、該
未加硫ゴムの表面に樹脂微粒体を均一に塗布した後加硫
して、表面にひび割れ状の樹脂コーティング層が形成さ
れた加硫ゴムを得ることを特徴とするゴムの加硫方法。 - 【請求項２】 該樹脂微粒体の樹脂の平均分子量が３０
万以上で、平均粒子径が５〜２００μｍであることを特
徴とする請求項１に記載のゴムの加硫方法。 - 【請求項３】 該樹脂微粒体の未加硫ゴムの表面への塗
付量が２ｇ／ｍ2 以上５０ｇ／ｍ2 未満であることを特
徴とする請求項１又は２に記載のゴムの加硫方法。 - 【請求項４】 該樹脂微粒体は、１２０〜２００℃の加
硫温度範囲で軟化溶融することを特徴とする請求項１な
いし３のいずれか１項に記載のゴムの加硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7550297A JPH10264175A (ja) | 1997-03-27 | 1997-03-27 | ゴムの加硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7550297A JPH10264175A (ja) | 1997-03-27 | 1997-03-27 | ゴムの加硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10264175A true JPH10264175A (ja) | 1998-10-06 |
Family
ID=13578103
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7550297A Pending JPH10264175A (ja) | 1997-03-27 | 1997-03-27 | ゴムの加硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10264175A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112248313A (zh) * | 2020-10-19 | 2021-01-22 | 刘云平 | 一种自动化橡胶热压硫化机 |
-
1997
- 1997-03-27 JP JP7550297A patent/JPH10264175A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112248313A (zh) * | 2020-10-19 | 2021-01-22 | 刘云平 | 一种自动化橡胶热压硫化机 |
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