JPH10291848A - フライアッシュを主成分とする路盤材、人工砕石の製造方法 - Google Patents
フライアッシュを主成分とする路盤材、人工砕石の製造方法Info
- Publication number
- JPH10291848A JPH10291848A JP10116497A JP10116497A JPH10291848A JP H10291848 A JPH10291848 A JP H10291848A JP 10116497 A JP10116497 A JP 10116497A JP 10116497 A JP10116497 A JP 10116497A JP H10291848 A JPH10291848 A JP H10291848A
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Road Paving Structures (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】石炭灰等のフライアッシュを主成分として、強
度がある路盤材を経済的に製造することができる方法を
提供する。 【解決手段】石炭灰等のフライアッシュ80〜95％と、セ
メント５〜20％と、外配で20〜25％の水とからなるペー
ストを成形型に入れ、40kg/cm2以上の圧力でプレス成形
する。この成形体を養生して固化させた後、破砕して路
盤材を得る。流し込み成形とは異なり多数の型枠を必要
とせず、離型剤、減水剤、増粘剤等も省略できる利点が
ある。
度がある路盤材を経済的に製造することができる方法を
提供する。 【解決手段】石炭灰等のフライアッシュ80〜95％と、セ
メント５〜20％と、外配で20〜25％の水とからなるペー
ストを成形型に入れ、40kg/cm2以上の圧力でプレス成形
する。この成形体を養生して固化させた後、破砕して路
盤材を得る。流し込み成形とは異なり多数の型枠を必要
とせず、離型剤、減水剤、増粘剤等も省略できる利点が
ある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、フライアッシュを
主成分とする路盤材、人工砕石の製造方法に関するもの
である。
主成分とする路盤材、人工砕石の製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】火力発電所から大量に発生する石炭灰等
のフライアッシュの有効利用法として、フライアッシュ
を水及びセメントと混合して固化し、固化体を破砕して
砕石状の路盤材を製造することが提案されている。この
場合、型枠を用いて流し込み成形するのが単純である
が、下記のような多くの問題があった。
のフライアッシュの有効利用法として、フライアッシュ
を水及びセメントと混合して固化し、固化体を破砕して
砕石状の路盤材を製造することが提案されている。この
場合、型枠を用いて流し込み成形するのが単純である
が、下記のような多くの問題があった。
【０００３】 製作量に比例した多くの型枠を必要と
する。 自動化のためには型枠を並べたり取り外したりする
ための機器が必要となり、しかもその機器は複雑な動作
が要求されるため故障の原因となり易い。 各型枠に離型剤を塗布する必要があり、しかも固化
の際の締まり等により型枠からの取り外しも容易ではな
い。 流し込みが可能なスラリー状となるよう、フライア
ッシュ及びセメントの混合物100 ％に対して25〜50％の
水を添加する必要があるが、フライアッシュの性状は石
炭の産地や炉型によって異なるため水分量に変動があ
り、水分量が0.5％程度変化しただけでも流動性が急激
に変化するため、調整が容易ではない。水分量を増加さ
せ過ぎると固化体の強度低下をまねくため、水を過剰に
添加したくない。 固化体の強度を高めるために、高価な減水剤、AE剤
を添加しなければならない。
する。 自動化のためには型枠を並べたり取り外したりする
ための機器が必要となり、しかもその機器は複雑な動作
が要求されるため故障の原因となり易い。 各型枠に離型剤を塗布する必要があり、しかも固化
の際の締まり等により型枠からの取り外しも容易ではな
い。 流し込みが可能なスラリー状となるよう、フライア
ッシュ及びセメントの混合物100 ％に対して25〜50％の
水を添加する必要があるが、フライアッシュの性状は石
炭の産地や炉型によって異なるため水分量に変動があ
り、水分量が0.5％程度変化しただけでも流動性が急激
に変化するため、調整が容易ではない。水分量を増加さ
せ過ぎると固化体の強度低下をまねくため、水を過剰に
添加したくない。 固化体の強度を高めるために、高価な減水剤、AE剤
を添加しなければならない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決して、フライアッシュを主成分とした砕
石状の路盤材を、型枠を用いることなく経済的に製造す
ることができる路盤材の製造方法を提供するためになさ
れたものである。
の問題点を解決して、フライアッシュを主成分とした砕
石状の路盤材を、型枠を用いることなく経済的に製造す
ることができる路盤材の製造方法を提供するためになさ
れたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明は、フライアッシュ80〜95％とセメ
ント５〜20％の混合物に、水を外配で15〜25％添加し、
得られたスラリーをプレス成形し、この成形体を養生し
て固化させた後、破砕することを特徴とするものであ
る。なお、プレス成形を40kg/cm2以上の圧力で行うこと
が好ましい。この結果、従来のような多数の型枠を用い
ることなく路盤材を製造することができ、設備の簡素化
を図れるうえ、離型剤、減水剤、増粘剤等を省略できる
ので経済的である。また、添加する水分量を低く抑える
ことが可能であり、さらに水分を調整する必要もない。
めになされた本発明は、フライアッシュ80〜95％とセメ
ント５〜20％の混合物に、水を外配で15〜25％添加し、
得られたスラリーをプレス成形し、この成形体を養生し
て固化させた後、破砕することを特徴とするものであ
る。なお、プレス成形を40kg/cm2以上の圧力で行うこと
が好ましい。この結果、従来のような多数の型枠を用い
ることなく路盤材を製造することができ、設備の簡素化
を図れるうえ、離型剤、減水剤、増粘剤等を省略できる
ので経済的である。また、添加する水分量を低く抑える
ことが可能であり、さらに水分を調整する必要もない。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施形態を、図１
のフローシートに沿って詳細に説明する。本発明では、
先ず石炭灰等のフライアッシュとセメントとを粉体で混
合（図１の混合１）し、次に水を混合する。フライアッ
シュとセメントとの混合比はフライアッシュ80〜95％に
対してセメント5 〜20とする。フライアッシュに対する
セメントの比率が5 ％より低いと強度が不足し、逆にセ
メントの比率が20％を越えると経済性が損なわれるとと
もに、フライアッシュの有効利用という本願発明の目的
を達成できなくなる。
のフローシートに沿って詳細に説明する。本発明では、
先ず石炭灰等のフライアッシュとセメントとを粉体で混
合（図１の混合１）し、次に水を混合する。フライアッ
シュとセメントとの混合比はフライアッシュ80〜95％に
対してセメント5 〜20とする。フライアッシュに対する
セメントの比率が5 ％より低いと強度が不足し、逆にセ
メントの比率が20％を越えると経済性が損なわれるとと
もに、フライアッシュの有効利用という本願発明の目的
を達成できなくなる。
【０００７】このフライアッシュとセメントとの混合物
100 ％に対して、水を外配で20〜25％添加（図１の混合
２）し、スラリーを得る。このとき従来の流し込み成形
とは異なり、減水剤や増粘剤は必要としない。また水の
量も従来の流し込み成形の場合には25〜50％であった
が、本発明ではこれよりかなり少ない。しかし水の量が
15％未満であると流動性が悪くプレス成形型への材料の
供給が困難となり、逆に25％を越えるとスラリー状にな
りプレス成形が行えなくなる。
100 ％に対して、水を外配で20〜25％添加（図１の混合
２）し、スラリーを得る。このとき従来の流し込み成形
とは異なり、減水剤や増粘剤は必要としない。また水の
量も従来の流し込み成形の場合には25〜50％であった
が、本発明ではこれよりかなり少ない。しかし水の量が
15％未満であると流動性が悪くプレス成形型への材料の
供給が困難となり、逆に25％を越えるとスラリー状にな
りプレス成形が行えなくなる。
【０００８】このようにして得られたペーストを、成形
型を用いてプレス成形する。成形型は流し込み用の型枠
とは異なり少数個で、大量のフライアッシュを処理する
ことができる。成形型は角部の強度の低下防止と、成形
体を取り外す際の欠損や噛み込みの防止のために、大き
いＲを付けておくことが好ましい。成形型には特に離型
剤を塗布する必要はない。
型を用いてプレス成形する。成形型は流し込み用の型枠
とは異なり少数個で、大量のフライアッシュを処理する
ことができる。成形型は角部の強度の低下防止と、成形
体を取り外す際の欠損や噛み込みの防止のために、大き
いＲを付けておくことが好ましい。成形型には特に離型
剤を塗布する必要はない。
【０００９】プレス成形の圧力は、40kg/cm2以上で特に
80〜120kg/cm2 が好ましい。80kg/cm2未満の成形圧力で
は十分な成形強度が得られず、120kg/cm2 を越える成形
圧力を加えても圧力保持中に急速に圧力が抜けるため、
強度向上にはあまり意味がない。特に150kg/cm2 を越え
る成形圧力を加えると成形型に噛むようになるので好ま
しくない。成形速度は通常のセメント製品と同じ程度で
よい。また10秒程度の圧力保持を行う事が好ましく、上
記の圧力緩和現象を考慮して初期には120kg/cm2 程度の
高めの圧力を加えてもよい。単純なプレス成形機でなく
振動プレス成形を行う場合、５〜40kg/cm2の成形圧力で
もよい。
80〜120kg/cm2 が好ましい。80kg/cm2未満の成形圧力で
は十分な成形強度が得られず、120kg/cm2 を越える成形
圧力を加えても圧力保持中に急速に圧力が抜けるため、
強度向上にはあまり意味がない。特に150kg/cm2 を越え
る成形圧力を加えると成形型に噛むようになるので好ま
しくない。成形速度は通常のセメント製品と同じ程度で
よい。また10秒程度の圧力保持を行う事が好ましく、上
記の圧力緩和現象を考慮して初期には120kg/cm2 程度の
高めの圧力を加えてもよい。単純なプレス成形機でなく
振動プレス成形を行う場合、５〜40kg/cm2の成形圧力で
もよい。
【００１０】次にこのプレス成形された成形体を前養生
し、更にオートクレーブ養生して固化させる。前養生は
50〜80℃で7.5 〜20時間行うことが好ましく、オートク
レーブ養生は120 〜190 ℃で10〜20時間行うことが好ま
しい。何れも湿度は98％程度の高湿度とする。この結
果、前養生によって石炭灰等のフライアッシュから析出
するカルシウム分がセメントの成分と反応して強固なカ
ルシウムシリケートとなり、オートクレーブ養生によっ
てトバモライトに変わることで曲げ強度及び圧縮強度の
高い固化体が得られる。
し、更にオートクレーブ養生して固化させる。前養生は
50〜80℃で7.5 〜20時間行うことが好ましく、オートク
レーブ養生は120 〜190 ℃で10〜20時間行うことが好ま
しい。何れも湿度は98％程度の高湿度とする。この結
果、前養生によって石炭灰等のフライアッシュから析出
するカルシウム分がセメントの成分と反応して強固なカ
ルシウムシリケートとなり、オートクレーブ養生によっ
てトバモライトに変わることで曲げ強度及び圧縮強度の
高い固化体が得られる。
【００１１】図２は、プレス成形圧力と固化体の強度と
の関係を示すグラフである。このグラフに示されるよう
に、固化体の圧縮強度はプレス成形圧力が高くなると増
加するが、120kg/cm2 を越えると曲げ強度の増加が見ら
れなくなるので、実際には120kg/cm2 を越える成形圧力
を加える必要はない。
の関係を示すグラフである。このグラフに示されるよう
に、固化体の圧縮強度はプレス成形圧力が高くなると増
加するが、120kg/cm2 を越えると曲げ強度の増加が見ら
れなくなるので、実際には120kg/cm2 を越える成形圧力
を加える必要はない。
【００１２】なお、成形体の養生に要する時間を短縮す
るために、前養生の温度と同じ温度の温水を用いてペー
ストを作成することが好ましい。このように温水を用い
れば、成形体を前養生に必要な温度にまで昇温する時間
を短縮でき、生産性を向上させることができる。
るために、前養生の温度と同じ温度の温水を用いてペー
ストを作成することが好ましい。このように温水を用い
れば、成形体を前養生に必要な温度にまで昇温する時間
を短縮でき、生産性を向上させることができる。
【００１３】上記のようにして得られた固化体は、破砕
機により40mm以下(C40)の粒径に破砕され、路盤材とな
る。この路盤材は、廃棄物であるフライアッシュを80〜
95％も含有するにもかかわらず路盤材、砕石として用い
るに十分な強度を有する。またプレス成形を行うため
に、流し込み成形のような多数の型枠を必要とせず、低
水分での成形が可能であるため流し込み成形のような減
水剤が不要であり、更に離型剤、接着剤等も省略できる
ので経済的である。以下に本発明の実施例を示す。
機により40mm以下(C40)の粒径に破砕され、路盤材とな
る。この路盤材は、廃棄物であるフライアッシュを80〜
95％も含有するにもかかわらず路盤材、砕石として用い
るに十分な強度を有する。またプレス成形を行うため
に、流し込み成形のような多数の型枠を必要とせず、低
水分での成形が可能であるため流し込み成形のような減
水剤が不要であり、更に離型剤、接着剤等も省略できる
ので経済的である。以下に本発明の実施例を示す。
【００１４】
【実施例】フライアッシュ（石炭灰）90％と普通ポルト
ランドセメント10％との混合物に対して60℃の温水22％
を混合し、減水剤も増粘剤も含まないフライアッシュの
スラリーを作成した。このスラリーを成形型に充填し、
100kg/cm2 の成形圧力でプレス成形を行った。圧力保持
時間は10秒とし、成形体を成形型から取り外した。この
成形体に対して湿度98％、60℃で10時間の前養生と、湿
度98％、180 ℃で10時間のオートクレーブ養生とを行い
固化体を得た。固化体の圧縮強度は290kg/cm2 であり、
曲げ強度は100kg/cm2 であった。これを破砕機で破砕
し、粒径が40mm以下(C40) の路盤材とした。
ランドセメント10％との混合物に対して60℃の温水22％
を混合し、減水剤も増粘剤も含まないフライアッシュの
スラリーを作成した。このスラリーを成形型に充填し、
100kg/cm2 の成形圧力でプレス成形を行った。圧力保持
時間は10秒とし、成形体を成形型から取り外した。この
成形体に対して湿度98％、60℃で10時間の前養生と、湿
度98％、180 ℃で10時間のオートクレーブ養生とを行い
固化体を得た。固化体の圧縮強度は290kg/cm2 であり、
曲げ強度は100kg/cm2 であった。これを破砕機で破砕
し、粒径が40mm以下(C40) の路盤材とした。
【００１５】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明の路盤材
の製造方法によれば、石炭灰等のフライアッシュを主成
分として、十分な強度がある路盤材を経済的に製造する
ことができるから、本発明はフライアッシュの新規な有
効利用法として価値の高いものである。
の製造方法によれば、石炭灰等のフライアッシュを主成
分として、十分な強度がある路盤材を経済的に製造する
ことができるから、本発明はフライアッシュの新規な有
効利用法として価値の高いものである。
【図１】本発明の工程を説明するフローシートである。
【図２】プレス成形圧力と固化体強度との関係を示すグ
ラフである。
ラフである。
Claims (2)
- 【請求項１】 フライアッシュ80〜95％とセメント5 〜
20％の混合物に、水を外配で15〜25％添加し、得られた
ペーストをプレス成形し、この成形体を養生して固化さ
せた後、破砕することを特徴とするフライアッシュを主
成分とする路盤材、人工砕石の製造方法。 - 【請求項２】 プレス成形を40kg/cm2以上の圧力で行う
請求項１に記載のフライアッシュを主成分とする路盤
材、人工砕石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10116497A JPH10291848A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | フライアッシュを主成分とする路盤材、人工砕石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10116497A JPH10291848A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | フライアッシュを主成分とする路盤材、人工砕石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10291848A true JPH10291848A (ja) | 1998-11-04 |
Family
ID=14293405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10116497A Withdrawn JPH10291848A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | フライアッシュを主成分とする路盤材、人工砕石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10291848A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102139506B (zh) | 2010-01-28 | 2013-02-20 | 北新集团建材股份有限公司 | 大尺寸人造文化石生产工艺 |
| JP2016169494A (ja) * | 2015-03-12 | 2016-09-23 | 有限会社将楽産業 | 再生土木資材の製造方法及び再生土木資材 |
| CZ306906B6 (cs) * | 2013-10-18 | 2017-09-06 | Svoboda A Syn, S.R.O. | Surovinová směs |
-
1997
- 1997-04-18 JP JP10116497A patent/JPH10291848A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102139506B (zh) | 2010-01-28 | 2013-02-20 | 北新集团建材股份有限公司 | 大尺寸人造文化石生产工艺 |
| CZ306906B6 (cs) * | 2013-10-18 | 2017-09-06 | Svoboda A Syn, S.R.O. | Surovinová směs |
| JP2016169494A (ja) * | 2015-03-12 | 2016-09-23 | 有限会社将楽産業 | 再生土木資材の製造方法及び再生土木資材 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040706 |