JPH10298608A - 成形品の製造方法 - Google Patents
成形品の製造方法Info
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- JPH10298608A JPH10298608A JP10471597A JP10471597A JPH10298608A JP H10298608 A JPH10298608 A JP H10298608A JP 10471597 A JP10471597 A JP 10471597A JP 10471597 A JP10471597 A JP 10471597A JP H10298608 A JPH10298608 A JP H10298608A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 非平衡相からなる合金が持つ優れた特性
が維持でき、実用上要求される種々の形状、特性などに
あった成形品を提供する。 【解決手段】 下記ａ）〜ｃ）の各工程からなることを
特徴とする成形品の製造方法。 ａ）非平衡相からなる合金粉末を作製する工程、 ｂ）ａ）工程で作製された合金粉末を型内に充填し、こ
れに電圧１Ｖ〜３ｋＶ未満、電流密度５ｋＡ／ｃｍ2〜
２０ｋＡ／ｃｍ2を短時間通電して合金粉末同士を焼結
する工程、 ｃ）ｂ）工程で作製された焼結体に塑性加工を施し、成
形品とする工程。
が維持でき、実用上要求される種々の形状、特性などに
あった成形品を提供する。 【解決手段】 下記ａ）〜ｃ）の各工程からなることを
特徴とする成形品の製造方法。 ａ）非平衡相からなる合金粉末を作製する工程、 ｂ）ａ）工程で作製された合金粉末を型内に充填し、こ
れに電圧１Ｖ〜３ｋＶ未満、電流密度５ｋＡ／ｃｍ2〜
２０ｋＡ／ｃｍ2を短時間通電して合金粉末同士を焼結
する工程、 ｃ）ｂ）工程で作製された焼結体に塑性加工を施し、成
形品とする工程。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、機械的特性に優れ
た成形品を容易に製造する方法に関する。
た成形品を容易に製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、液体急冷法、メカニカルアロイン
グ法（ＭＡ法）などにより、機械的、化学的などの特性
に優れた非平衡相からなる合金が、粉末状、薄片状など
の形態で製造されている。
グ法（ＭＡ法）などにより、機械的、化学的などの特性
に優れた非平衡相からなる合金が、粉末状、薄片状など
の形態で製造されている。
【０００３】又、これらの形態の材料を、圧粉などによ
り固化成形し、押出し、鍛造などの塑性加工を施し、各
種形状の成形品を製造している。
り固化成形し、押出し、鍛造などの塑性加工を施し、各
種形状の成形品を製造している。
【０００４】しかしながら、上記成形品の製造方法にお
いては、 １）固化成形の際あるいは塑性加工の際に加熱すること
により、合金組織に結晶粒の粗大化、有害な化合物の析
出などを招き、優れた特性の維持ができない、 ２）固化成形前の材料が粉末、薄片などの形態で高強
度、高硬度を備えた高力材料であるため、その加工ある
いは成形品の製造（固化成形、塑性加工など）が容易に
できない、などの問題を有する。
いては、 １）固化成形の際あるいは塑性加工の際に加熱すること
により、合金組織に結晶粒の粗大化、有害な化合物の析
出などを招き、優れた特性の維持ができない、 ２）固化成形前の材料が粉末、薄片などの形態で高強
度、高硬度を備えた高力材料であるため、その加工ある
いは成形品の製造（固化成形、塑性加工など）が容易に
できない、などの問題を有する。
【０００５】又、非平衡相からなる粉末状、薄片状など
の形態の合金を組織変化が生じないように焼結及び成形
する方法として、特開平２−１２５８０２号公報に開示
のものが知られている。上記公報に開示の方法は組織を
維持させ、材料特性を維持する方法としては有用である
が、種々の特性、形状などが要求される実用面において
は、更なる改善の余地を有している。また、電気抵抗が
低い特にＡｌ合金においては、高電圧を利用するため、
回路抵抗でエネルギーを消費し、効率が悪いという問題
を有する。
の形態の合金を組織変化が生じないように焼結及び成形
する方法として、特開平２−１２５８０２号公報に開示
のものが知られている。上記公報に開示の方法は組織を
維持させ、材料特性を維持する方法としては有用である
が、種々の特性、形状などが要求される実用面において
は、更なる改善の余地を有している。また、電気抵抗が
低い特にＡｌ合金においては、高電圧を利用するため、
回路抵抗でエネルギーを消費し、効率が悪いという問題
を有する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
に鑑み、非平衡相からなる合金が持つ優れた特性が維持
でき、実用上要求される種々の形状、特性などにあった
成形品を提供できるとともに成形品を製造するに当たっ
て固化成形、塑性加工などの加工、成形が容易にかつ効
率良くできる製造方法を提供しようとするものである。
に鑑み、非平衡相からなる合金が持つ優れた特性が維持
でき、実用上要求される種々の形状、特性などにあった
成形品を提供できるとともに成形品を製造するに当たっ
て固化成形、塑性加工などの加工、成形が容易にかつ効
率良くできる製造方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の主たる構成は、特許請求の範囲の請求項１に
記載のとおりの成形品の製造方法である。その基本的な
構成は、下記の各工程よりなる。
の本発明の主たる構成は、特許請求の範囲の請求項１に
記載のとおりの成形品の製造方法である。その基本的な
構成は、下記の各工程よりなる。
【０００８】ａ）非平衡相からなる合金粉末を作製する
工程、 ｂ）ａ）工程で作製された合金粉末を型内に充填し、こ
れに電圧１Ｖ〜３ｋＶ未満、電流密度５ｋＡ／ｃｍ2〜
２０ｋＡ／ｃｍ2を短時間通電して合金粉末同士を焼結
する工程、 ｃ）ｂ）工程で作製された焼結体に塑性加工を施し、成
形品とする工程。
工程、 ｂ）ａ）工程で作製された合金粉末を型内に充填し、こ
れに電圧１Ｖ〜３ｋＶ未満、電流密度５ｋＡ／ｃｍ2〜
２０ｋＡ／ｃｍ2を短時間通電して合金粉末同士を焼結
する工程、 ｃ）ｂ）工程で作製された焼結体に塑性加工を施し、成
形品とする工程。
【０００９】以下、上記ａ）〜ｃ）の各工程について、
具体的に説明する。
具体的に説明する。
【００１０】ａ）工程は、非平衡相からなる粉末状、薄
片状などの形態の合金（成形品の原料）を作製する工程
であり、具体的には単ロール法、双ロール法、回転液中
紡糸法、各種アトマイズ法、スプレー法などの液体急冷
法、スパッタリング法などの気相蒸着法、メカニカルア
ロイング法、メカニカルグライディング法などが適用で
きる。これらの方法の場合、合金組成によって多少異な
るが、１０2〜１０8Ｋ／ｓｅｃ程度の冷却速度が得られ
る。
片状などの形態の合金（成形品の原料）を作製する工程
であり、具体的には単ロール法、双ロール法、回転液中
紡糸法、各種アトマイズ法、スプレー法などの液体急冷
法、スパッタリング法などの気相蒸着法、メカニカルア
ロイング法、メカニカルグライディング法などが適用で
きる。これらの方法の場合、合金組成によって多少異な
るが、１０2〜１０8Ｋ／ｓｅｃ程度の冷却速度が得られ
る。
【００１１】非平衡相からなる合金組織とは、非晶質
相、微細結晶質相あるいはこれらの混相からなる組織で
あり、微細結晶質相とは、溶質元素を過飽和に固溶した
微細な過飽和固溶体相からなる合金である。平均結晶粒
径は２０００ｎｍ以下である。なお、過飽和固溶体相に
は、分散粒子として、各種化合物が存在しても構わな
い。
相、微細結晶質相あるいはこれらの混相からなる組織で
あり、微細結晶質相とは、溶質元素を過飽和に固溶した
微細な過飽和固溶体相からなる合金である。平均結晶粒
径は２０００ｎｍ以下である。なお、過飽和固溶体相に
は、分散粒子として、各種化合物が存在しても構わな
い。
【００１２】ｂ）工程は、ａ）工程で得られた成形品の
原料をその組織変化を極力抑え、成形品の製造あるいは
成形品を製造するための固化材（中間材）の製造を行う
ものである。また、ａ）工程で作製された粉末表面に形
成された酸化皮膜を除去（破壊し、マトリックス中に固
溶する）するためには重要な工程であり、酸化皮膜を除
去して、粉末同士を接合することにより延性を付与でき
る。
原料をその組織変化を極力抑え、成形品の製造あるいは
成形品を製造するための固化材（中間材）の製造を行う
ものである。また、ａ）工程で作製された粉末表面に形
成された酸化皮膜を除去（破壊し、マトリックス中に固
溶する）するためには重要な工程であり、酸化皮膜を除
去して、粉末同士を接合することにより延性を付与でき
る。
【００１３】後者の具体的な固化材としては、押出用ビ
レット、鍛造用プリフォームなどがある。その具体的な
方法は、型内に充填した粉末（原料）に１Ｖ以上３ｋＶ
未満の電圧でかつ５ｋＡ／ｃｍ2以上２０ｋＡ／ｃｍ2未
満の高電流を短時間通電するものである。電圧が１Ｖ未
満では電気抵抗によって上記電流密度が得られず、ま
た、特に電気抵抗が１０ｍΩ（ミリオーム）以下の圧粉
体の場合、３ｋＶ以上になると過電流となり粉末が溶解
する危険性があるとともに、組織変化が起り易い。電流
密度についても同様の理由である。時間は１ｓｅｃ以内
で１パルスのみが良い。特に電圧は１Ｖ以上５００Ｖ未
満が好ましく、さらに好ましくは１０Ｖ以上５００Ｖ未
満が良い。通電時間は０．６ｓｅｃ以上１ｓｅｃ以下が
好ましい。
レット、鍛造用プリフォームなどがある。その具体的な
方法は、型内に充填した粉末（原料）に１Ｖ以上３ｋＶ
未満の電圧でかつ５ｋＡ／ｃｍ2以上２０ｋＡ／ｃｍ2未
満の高電流を短時間通電するものである。電圧が１Ｖ未
満では電気抵抗によって上記電流密度が得られず、ま
た、特に電気抵抗が１０ｍΩ（ミリオーム）以下の圧粉
体の場合、３ｋＶ以上になると過電流となり粉末が溶解
する危険性があるとともに、組織変化が起り易い。電流
密度についても同様の理由である。時間は１ｓｅｃ以内
で１パルスのみが良い。特に電圧は１Ｖ以上５００Ｖ未
満が好ましく、さらに好ましくは１０Ｖ以上５００Ｖ未
満が良い。通電時間は０．６ｓｅｃ以上１ｓｅｃ以下が
好ましい。
【００１４】成形装置は、図１（イ）（ロ）に示すよう
に、ａ）工程で得られた原料粉末を充填すべき直方形の
空間を有するセラミック製成形内型１内の一対向面に一
対の通電電極であるパンチ２、３を設け、原料粉末充填
後、上下それぞれからパンチ２、３で原料粉末６を加圧
した状態で、この原料粉末６の集合体に放電電流を流す
ものである。なお、４は成形外型で、金属製であり、上
方のパンチ２には熱電対５が装着されている。かかる成
型装置で得られる成形品の最終的な密度は９９％以上で
あることが好ましいが、この場合、ｂ）工程である焼結
により固化材（焼結体）の密度を９０％以上にし、その
後、後述のｃ）工程である塑性加工（押出、鍛造など）
を施すことにより、密度９９％以上さらには１００％に
することが、成形品の密度を向上させ、あるいは加工を
容易に行う上で有利である。
に、ａ）工程で得られた原料粉末を充填すべき直方形の
空間を有するセラミック製成形内型１内の一対向面に一
対の通電電極であるパンチ２、３を設け、原料粉末充填
後、上下それぞれからパンチ２、３で原料粉末６を加圧
した状態で、この原料粉末６の集合体に放電電流を流す
ものである。なお、４は成形外型で、金属製であり、上
方のパンチ２には熱電対５が装着されている。かかる成
型装置で得られる成形品の最終的な密度は９９％以上で
あることが好ましいが、この場合、ｂ）工程である焼結
により固化材（焼結体）の密度を９０％以上にし、その
後、後述のｃ）工程である塑性加工（押出、鍛造など）
を施すことにより、密度９９％以上さらには１００％に
することが、成形品の密度を向上させ、あるいは加工を
容易に行う上で有利である。
【００１５】また、上記のように密度を制御する上でパ
ンチによる加圧は、通電前の仮圧粉で５００ＭＰａ以上
１．５ＧＰａ以下、通電時においては１ＧＰａ以下で行
うことが望ましい。５００ＭＰａ未満では放電後の密度
が低く、１．５ＧＰａを超えるとパンチ等の工具が変形
する可能性がある。特に通電時においては１ＧＰａを超
えるとパンチの変更抵抗が下がり、樽状変形するので、
１ＧＰａ以下が望ましい。
ンチによる加圧は、通電前の仮圧粉で５００ＭＰａ以上
１．５ＧＰａ以下、通電時においては１ＧＰａ以下で行
うことが望ましい。５００ＭＰａ未満では放電後の密度
が低く、１．５ＧＰａを超えるとパンチ等の工具が変形
する可能性がある。特に通電時においては１ＧＰａを超
えるとパンチの変更抵抗が下がり、樽状変形するので、
１ＧＰａ以下が望ましい。
【００１６】ｃ）工程は、ｂ）工程で得られた固化材
（焼結体）に塑性加工を施し、成形品とする工程である
が、ここでいう塑性加工は広義なものであり、一般的な
押出、鍛造、プレスなどが含まれる。この際に固化材
（焼結体）に加える加熱温度は、２５０〜５００℃が好
ましく、２５０〜４００℃であることが特に好ましい。
２５０℃未満の場合、材料の緻密化に大きな圧力が必要
となり、５００℃を超えた場合、加熱温度が高すぎ、結
晶粒の粗大化あるいは有害な化合物の析出を招き、原料
及び固化材の持つ優れた特性を損なう可能性があるた
め、上記の範囲が好ましい。
（焼結体）に塑性加工を施し、成形品とする工程である
が、ここでいう塑性加工は広義なものであり、一般的な
押出、鍛造、プレスなどが含まれる。この際に固化材
（焼結体）に加える加熱温度は、２５０〜５００℃が好
ましく、２５０〜４００℃であることが特に好ましい。
２５０℃未満の場合、材料の緻密化に大きな圧力が必要
となり、５００℃を超えた場合、加熱温度が高すぎ、結
晶粒の粗大化あるいは有害な化合物の析出を招き、原料
及び固化材の持つ優れた特性を損なう可能性があるた
め、上記の範囲が好ましい。
【００１７】次に各工程における好ましい合金の組織構
造及びそのステップを説明する。
造及びそのステップを説明する。
【００１８】ａ）工程では非晶質相、微細結晶質相ある
いはこれらの混相からなる非平衡相からなる合金を作製
し、ｂ）工程では、ａ）工程の組織構造を維持し、固化
材（焼結体）を作製する。更にｃ）工程では、ｂ）工程
で維持された組織構造をさらに維持し、機械的特性に優
れた成形品を作製するものである。
いはこれらの混相からなる非平衡相からなる合金を作製
し、ｂ）工程では、ａ）工程の組織構造を維持し、固化
材（焼結体）を作製する。更にｃ）工程では、ｂ）工程
で維持された組織構造をさらに維持し、機械的特性に優
れた成形品を作製するものである。
【００１９】本発明に適用できる合金系に特に限定はな
く、非平衡相が得られるものであれば良い。例えばＡｌ
系、Ｆｅ系、Ｔｉ系など種々の系の合金を用いることが
できる。特にはＡｌ系合金を用いることが好ましい。
く、非平衡相が得られるものであれば良い。例えばＡｌ
系、Ｆｅ系、Ｔｉ系など種々の系の合金を用いることが
できる。特にはＡｌ系合金を用いることが好ましい。
【００２０】最終的な成形品の組織構造は、２０００ｎ
ｍ以下の過飽和固溶体と１０００ｎｍ以下の金属間化合
物とからなり、特に機械的特性に優れた組織となる。
ｍ以下の過飽和固溶体と１０００ｎｍ以下の金属間化合
物とからなり、特に機械的特性に優れた組織となる。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、実施例、比較例を挙げて発
明の実施の形態について述べる。
明の実施の形態について述べる。
【００２２】実施例１ Ａｌ91Ｎｉ5Ｃｕ2Ｔｉ1.4Ｚｒ0.4Ｍｍ0.2（原子％：ａ
ｔ％）からなる急冷凝固粉末をセラミックダイからなる
焼結装置に充填し、１ＧＰａの圧力で加圧後、５００Ｍ
Ｐａに減圧し、１０Ｖ、６０００Ａ（電気密度１０００
０Ａ／ｃｍ2）の条件で０．７ｓｅｃ通電を行った。な
お、急冷凝固粉末の組織は、微細結晶からなるナノ結晶
粒子で種々の微細な金属間化合物が分散したものであ
り、使用した粉末の平均粒径は３５〜７５μｍの粗粉を
用いた。焼結装置は、図１の装置を用いた。得られた固
化材（バルク材）は、密度９８％であり、組織の変化は
全く見られず、焼結により粉末の表面に形成されていた
酸化皮膜は、破壊されていた。固化材の特性は、圧縮強
度が９００ＭＰａ、歪２５％と高い強度と延性を示し
た。さらに、得られた固化材を押出比４で押出しし、成
形品（押出し材：板状材）を作製した。押出しにより固
化材は緻密化され、密度が１００％となった。その際の
押出し温度は、５５３Ｋにて行った。成形品の特性は、
引張り強度が８３０ＭＰａ、伸び７％を示し、高い強度
及び延性を示した。
ｔ％）からなる急冷凝固粉末をセラミックダイからなる
焼結装置に充填し、１ＧＰａの圧力で加圧後、５００Ｍ
Ｐａに減圧し、１０Ｖ、６０００Ａ（電気密度１０００
０Ａ／ｃｍ2）の条件で０．７ｓｅｃ通電を行った。な
お、急冷凝固粉末の組織は、微細結晶からなるナノ結晶
粒子で種々の微細な金属間化合物が分散したものであ
り、使用した粉末の平均粒径は３５〜７５μｍの粗粉を
用いた。焼結装置は、図１の装置を用いた。得られた固
化材（バルク材）は、密度９８％であり、組織の変化は
全く見られず、焼結により粉末の表面に形成されていた
酸化皮膜は、破壊されていた。固化材の特性は、圧縮強
度が９００ＭＰａ、歪２５％と高い強度と延性を示し
た。さらに、得られた固化材を押出比４で押出しし、成
形品（押出し材：板状材）を作製した。押出しにより固
化材は緻密化され、密度が１００％となった。その際の
押出し温度は、５５３Ｋにて行った。成形品の特性は、
引張り強度が８３０ＭＰａ、伸び７％を示し、高い強度
及び延性を示した。
【００２３】比較例１ 実施例１と同様の急冷凝固粉末（但し、粉末の粒径は平
均粒径約１０μｍの微粉を用いた。）を金属カプセルに
充填後、６００〜７００Ｋの温度で脱ガスを行い、その
後、押出比１２、押出し温度６０６Ｋにて押出しを行
い、成形品（板状材）を作製した。得られた成形品につ
いて、その特性を調べた結果、引張り強度が７２５ＭＰ
ａで伸び７％を示した。
均粒径約１０μｍの微粉を用いた。）を金属カプセルに
充填後、６００〜７００Ｋの温度で脱ガスを行い、その
後、押出比１２、押出し温度６０６Ｋにて押出しを行
い、成形品（板状材）を作製した。得られた成形品につ
いて、その特性を調べた結果、引張り強度が７２５ＭＰ
ａで伸び７％を示した。
【００２４】以上の結果からも、本発明の製造方法によ
れば高強度で高延性を有する成形品を製造できることが
分かる。
れば高強度で高延性を有する成形品を製造できることが
分かる。
【００２５】実施例２ 実施例１と同様の急冷凝固粉末を用い、実施例１と同様
に粉末の焼結を行った。但し、焼結の際の通電時間を
０．６、０．７、０．８ｓｅｃとした。
に粉末の焼結を行った。但し、焼結の際の通電時間を
０．６、０．７、０．８ｓｅｃとした。
【００２６】固化材と通電時間との関係を調べた結果、
表１のような結果が得られた。
表１のような結果が得られた。
【００２７】
【表１】
【００２８】以上の結果より、強度は通電時間が０．７
ｓｅｃ前後をピークに低下する傾向があることが分か
る。
ｓｅｃ前後をピークに低下する傾向があることが分か
る。
【００２９】実施例３ 実施例１と同様の急冷凝固粉末を用い、実施例１と同様
に焼結及び押出しを行い、固化材、押出し材を得た。但
し、押出しの際の温度を５５３Ｋ、５７３Ｋ、５８３
Ｋ、６０３Ｋ、６２３Ｋの各種温度にて行った。得られ
た成形品（押出し材、板状材）の特性（強度及び伸び）
は図２に示されるものであった。比較例１のものに比
べ、高強度及び高延性であることが分かる。
に焼結及び押出しを行い、固化材、押出し材を得た。但
し、押出しの際の温度を５５３Ｋ、５７３Ｋ、５８３
Ｋ、６０３Ｋ、６２３Ｋの各種温度にて行った。得られ
た成形品（押出し材、板状材）の特性（強度及び伸び）
は図２に示されるものであった。比較例１のものに比
べ、高強度及び高延性であることが分かる。
【００３０】以上実施例３及び比較例１さらに５７３Ｋ
において、押出し温度を変えた比較例２、粉末の粒径を
変えた比較例３を合わせて表２に示す。
において、押出し温度を変えた比較例２、粉末の粒径を
変えた比較例３を合わせて表２に示す。
【００３１】
【表２】
【００３２】表２によれば、本発明の製造方法によっ
て、高強度な成形品（押出材）を提供できることが分か
る。
て、高強度な成形品（押出材）を提供できることが分か
る。
【００３３】なお、比較例に比べ伸びが同等もしくは低
い値を示しているが、最低限加工の際に必要な２％以上
は備えている。
い値を示しているが、最低限加工の際に必要な２％以上
は備えている。
【００３４】実施例４ 実施例１と同様の急冷凝固粉末を用い、実施例１と同様
に焼結及び押出しを行い、固化材、押出し材を得た。但
し、焼結の際の通電時間を０．５、０．６、０．７ｓｅ
ｃとし、夫々に対し５７３Ｋ及び６２３Ｋの押出し温度
にて成形材（押出材）を作製した。
に焼結及び押出しを行い、固化材、押出し材を得た。但
し、焼結の際の通電時間を０．５、０．６、０．７ｓｅ
ｃとし、夫々に対し５７３Ｋ及び６２３Ｋの押出し温度
にて成形材（押出材）を作製した。
【００３５】作製された押出材について、引張り強度、
伸びを調べた。結果を図３に示す。図３より、通電時間
が０．６ｓｅｃ以上の場合、特に高強度でかつ高延性な
成形材（押出材）が得られることが分かる。
伸びを調べた。結果を図３に示す。図３より、通電時間
が０．６ｓｅｃ以上の場合、特に高強度でかつ高延性な
成形材（押出材）が得られることが分かる。
【００３６】また、押出温度が高いと強度が低く、延性
が高い材料が得られ、押出温度が低いと強度が高く、延
性が低い材料が得られている。
が高い材料が得られ、押出温度が低いと強度が高く、延
性が低い材料が得られている。
【００３７】
【発明の効果】非平衡相からなる合金が持つ優れた特性
が維持でき、実用上要求される種々の形状、特性などに
あった成形品を提供できると共に、成形品を製造するに
当って固化成形、塑性加工などの加工、成形が容易にか
つ効率良くできる製造方法を提供できる。
が維持でき、実用上要求される種々の形状、特性などに
あった成形品を提供できると共に、成形品を製造するに
当って固化成形、塑性加工などの加工、成形が容易にか
つ効率良くできる製造方法を提供できる。
【図１】合金粉末を成形焼結するのに用いる成形型の説
明図である。
明図である。
【図２】実施例３で得られた成形品の特性を示すグラフ
である。
である。
【図３】実施例４で得られた成形品の特性を示すグラフ
である。
である。
Claims (7)
- 【請求項１】 下記ａ）〜ｃ）の各工程からなることを
特徴とする成形品の製造方法。 ａ）非平衡相からなる合金粉末を作製する工程、 ｂ）ａ）工程で作製された合金粉末を型内に充填し、こ
れに電圧１Ｖ〜３ｋＶ未満、電流密度５ｋＡ／ｃｍ2〜
２０ｋＡ／ｃｍ2を短時間通電して合金粉末同士を焼結
する工程、 ｃ）ｂ）工程で作製された焼結体に塑性加工を施し、成
形品とする工程。 - 【請求項２】 ｂ）工程で用いる型は絶縁物よりなるも
のである請求項１記載の成形品の製造方法。 - 【請求項３】 ｂ）工程での通電時間が１ｓｅｃ以内で
通電は１パルスのみにて行う請求項１記載の成形品の製
造方法。 - 【請求項４】 ｂ）工程での電圧を１Ｖ以上５００Ｖ未
満とし、通電時間を０．６ｓｅｃ以上１ｓｅｃ以下にて
行う請求項１記載の成形品の製造方法。 - 【請求項５】 ｂ）工程で圧力５００ＭＰａから１．５
ＧＰａの範囲内で仮圧粉し、通電時は１ＧＰａ以下の圧
力下にて行う請求項１記載の成形品の製造方法。 - 【請求項６】 ｂ）工程で密度９０％以上のの焼結体を
得る請求項１記載の成形体の製造方法。 - 【請求項７】 ｂ）工程で密度９０〜９８％の焼結体と
し、ｃ）工程で密度１００％の成形品とする請求項１記
載の成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10471597A JPH10298608A (ja) | 1997-04-22 | 1997-04-22 | 成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10471597A JPH10298608A (ja) | 1997-04-22 | 1997-04-22 | 成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10298608A true JPH10298608A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14388190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10471597A Pending JPH10298608A (ja) | 1997-04-22 | 1997-04-22 | 成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10298608A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITMO20090295A1 (it) * | 2009-12-16 | 2011-06-17 | K4Sint S R L | Procedimento per la sinterizzazione di polveri assistita da pressione e corrente elettrica |
| US10245640B2 (en) | 2013-03-28 | 2019-04-02 | Genicore Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia | Device and a method for consolidation of powder materials |
-
1997
- 1997-04-22 JP JP10471597A patent/JPH10298608A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITMO20090295A1 (it) * | 2009-12-16 | 2011-06-17 | K4Sint S R L | Procedimento per la sinterizzazione di polveri assistita da pressione e corrente elettrica |
| WO2011072961A1 (en) * | 2009-12-16 | 2011-06-23 | K4Sint S.R.L. | Process for sintering powders assisted by pressure and electric current |
| US10245640B2 (en) | 2013-03-28 | 2019-04-02 | Genicore Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia | Device and a method for consolidation of powder materials |
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