JPH10330158A - 誘電体原料粉末、該原料粉末の粒径制御方法及び該原料粉末を用いた誘電体磁器コンデンサ - Google Patents
誘電体原料粉末、該原料粉末の粒径制御方法及び該原料粉末を用いた誘電体磁器コンデンサInfo
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- JPH10330158A JPH10330158A JP9155938A JP15593897A JPH10330158A JP H10330158 A JPH10330158 A JP H10330158A JP 9155938 A JP9155938 A JP 9155938A JP 15593897 A JP15593897 A JP 15593897A JP H10330158 A JPH10330158 A JP H10330158A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 誘電体磁器組成物を製造する際に使用される
誘電体原料粉末及びその粒径制御方法並びに該原料粉末
を用いた誘電体磁器を提供する。 【解決手段】 一般式Ａ・Ｂ・Ｏ3 で表されるＢａＴｉ
Ｏ3 系原料粉末１ｍｏｌに対して、Ｃｌを０．０５〜
２．０ｍｏｌ％含有することにより、仮焼温度の変動に
対する粉末の粒径の変動を鈍感にして、均一な粒径の粉
末を製造し得るようにした。また、該原料粉末を使用し
て誘電体磁器製品を製造することにより、特性の良好な
製品を製造することが可能となる。
誘電体原料粉末及びその粒径制御方法並びに該原料粉末
を用いた誘電体磁器を提供する。 【解決手段】 一般式Ａ・Ｂ・Ｏ3 で表されるＢａＴｉ
Ｏ3 系原料粉末１ｍｏｌに対して、Ｃｌを０．０５〜
２．０ｍｏｌ％含有することにより、仮焼温度の変動に
対する粉末の粒径の変動を鈍感にして、均一な粒径の粉
末を製造し得るようにした。また、該原料粉末を使用し
て誘電体磁器製品を製造することにより、特性の良好な
製品を製造することが可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、誘電体磁器組成物
を製造する際に使用される誘電体原料粉末及びその粒径
制御方法及び該原料粉末を用いた磁器コンデンサに関す
るものである。
を製造する際に使用される誘電体原料粉末及びその粒径
制御方法及び該原料粉末を用いた磁器コンデンサに関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、誘電体磁器組成物を製造する
には、ＢａＣＯ3 、ＳｒＣＯ3 、ＣａＣＯ3 、Ｔｉ
Ｏ2 、ＺｒＯ2 等の原材料粉末を混合し、仮焼して、一
般式Ａ・Ｂ・Ｏ3 で表されるＢａＴｉＯ3 原料粉末を
得、さらに該原料粉末に添加剤を加えて誘電体磁器原料
粉末を構成し、該粉末を成形・焼成して誘電体磁器を製
造している。またこの際、必要に応じてＳｒＣＯ3 、Ｃ
ａＣＯ3 を加えてＢａの一部をＳｒ、Ｃａで置換し、Ｚ
ｒＯ2 を加えてＴｉの一部をＺｒで置換することも知ら
れている。この場合、現実には上記の一般式Ａ・Ｂ・Ｏ
3 におけるＡ／Ｂ比が僅かにずれるのが一般である。
には、ＢａＣＯ3 、ＳｒＣＯ3 、ＣａＣＯ3 、Ｔｉ
Ｏ2 、ＺｒＯ2 等の原材料粉末を混合し、仮焼して、一
般式Ａ・Ｂ・Ｏ3 で表されるＢａＴｉＯ3 原料粉末を
得、さらに該原料粉末に添加剤を加えて誘電体磁器原料
粉末を構成し、該粉末を成形・焼成して誘電体磁器を製
造している。またこの際、必要に応じてＳｒＣＯ3 、Ｃ
ａＣＯ3 を加えてＢａの一部をＳｒ、Ｃａで置換し、Ｚ
ｒＯ2 を加えてＴｉの一部をＺｒで置換することも知ら
れている。この場合、現実には上記の一般式Ａ・Ｂ・Ｏ
3 におけるＡ／Ｂ比が僅かにずれるのが一般である。
【０００３】また、上記の工程中、仮焼された原料粉末
の粒径が磁器組成物の焼結性及びその磁器特性に関連す
ることが知られている。すなわち、仮焼された原料粉末
の粒径が小さいと充填密度が上がらず、良好な磁器特性
が得られず、また粒径が大き過ぎると、焼結性が悪くな
り、良好な焼結体が得られず、その結果充分な磁器特性
が得られない。
の粒径が磁器組成物の焼結性及びその磁器特性に関連す
ることが知られている。すなわち、仮焼された原料粉末
の粒径が小さいと充填密度が上がらず、良好な磁器特性
が得られず、また粒径が大き過ぎると、焼結性が悪くな
り、良好な焼結体が得られず、その結果充分な磁器特性
が得られない。
【０００４】さらに、仮焼された原料粉末は、その粒径
及び該粒径のばらつきが小さいことが望ましいが、一般
的に粒径は０．２〜１μｍ程度であり、そのばらつきの
程度を標準偏差値／平均値で表現すると、平均粒径の４
０％程度である。
及び該粒径のばらつきが小さいことが望ましいが、一般
的に粒径は０．２〜１μｍ程度であり、そのばらつきの
程度を標準偏差値／平均値で表現すると、平均粒径の４
０％程度である。
【０００５】ところで、誘電体磁器組成物を製造する際
に用いる原料粉末の粒径は、該組成物の焼結性や電気的
特性を大きく左右するものであり、常に同じ大きさの粒
径の粉体を製造することが必要であり、その粒径は、一
般的には前記のように０．２〜１μｍ程度であり、各誘
電体磁器組成物に適合した特定の粒径の粉体を使用して
いる。
に用いる原料粉末の粒径は、該組成物の焼結性や電気的
特性を大きく左右するものであり、常に同じ大きさの粒
径の粉体を製造することが必要であり、その粒径は、一
般的には前記のように０．２〜１μｍ程度であり、各誘
電体磁器組成物に適合した特定の粒径の粉体を使用して
いる。
【０００６】従って、所望の粒径を有する粉末を得るた
めには、仮焼温度を所定温度に保持することが必要であ
るが、この原料粉末の粒径は、仮焼温度の微小な変動に
よって大きく変動し、しかもばらつきが大きく、仮焼温
度を制御しても均一な粒径の粉末を得ることは困難であ
った。
めには、仮焼温度を所定温度に保持することが必要であ
るが、この原料粉末の粒径は、仮焼温度の微小な変動に
よって大きく変動し、しかもばらつきが大きく、仮焼温
度を制御しても均一な粒径の粉末を得ることは困難であ
った。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な課題を解決し、仮焼温度の変動に対して、粒成長が鈍
感で、ばらつきの少ない仮焼された原料粉末及び該粉末
を容易に製造するための粒径制御方法及び該粉末を用い
た誘電体磁器コンデンサを提供することを目的とする。
な課題を解決し、仮焼温度の変動に対して、粒成長が鈍
感で、ばらつきの少ない仮焼された原料粉末及び該粉末
を容易に製造するための粒径制御方法及び該粉末を用い
た誘電体磁器コンデンサを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、一般
式Ａ・Ｂ・Ｏ3 で表されるＢａＴｉＯ3 系原料粉末１ｍ
ｏｌに対して、Ｃｌを０．０５〜２．０ｍｏｌ％含有す
ることを特徴とする誘電体原料粉末及び、該誘電体原料
粉末において、Ｂａの一部をＳｒ及び／又はＣａで置換
したこと、さらには、これらの誘電体原料粉末におい
て、Ｔｉの一部をＺｒで置換したことを特徴とするもの
であり、また該誘電体原料粉末を製造するに際し、仮焼
温度を変化させることにより粉末の粒径を制御すること
を特徴とする粒径制御方法及び上記の誘電体原料粉末を
用いることを特徴とする誘電体磁器コンデンサである。
式Ａ・Ｂ・Ｏ3 で表されるＢａＴｉＯ3 系原料粉末１ｍ
ｏｌに対して、Ｃｌを０．０５〜２．０ｍｏｌ％含有す
ることを特徴とする誘電体原料粉末及び、該誘電体原料
粉末において、Ｂａの一部をＳｒ及び／又はＣａで置換
したこと、さらには、これらの誘電体原料粉末におい
て、Ｔｉの一部をＺｒで置換したことを特徴とするもの
であり、また該誘電体原料粉末を製造するに際し、仮焼
温度を変化させることにより粉末の粒径を制御すること
を特徴とする粒径制御方法及び上記の誘電体原料粉末を
用いることを特徴とする誘電体磁器コンデンサである。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明について説明する。
本発明の第一の特徴は、一般式Ａ・Ｂ・Ｏ3で表される
ＢａＴｉＯ3 系原料粉末の粒成長を伴う仮焼合成過程の
前段階において、ＢａＴｉＯ3 系原料粉末１ｍｏｌに対
して、Ｃｌを０．０５〜２．０ｍｏｌ％添加することに
ある。このようにすると仮焼温度の変化に対しての粒成
長の変化が緩やかになり、粉末の粒径の制御が容易とな
る。なお、Ｃｌの添加は塩化アンモニウムあるいは塩化
バリウム等の形で行うことができるが、添加の形態は特
定されない。なお、Ｃｌの添加により粒成長が緩やかに
なる理由は、未だ理論的に解明されていないが、本発明
者は、多数の実験の結果から、上記の知見を経験的に得
た。
本発明の第一の特徴は、一般式Ａ・Ｂ・Ｏ3で表される
ＢａＴｉＯ3 系原料粉末の粒成長を伴う仮焼合成過程の
前段階において、ＢａＴｉＯ3 系原料粉末１ｍｏｌに対
して、Ｃｌを０．０５〜２．０ｍｏｌ％添加することに
ある。このようにすると仮焼温度の変化に対しての粒成
長の変化が緩やかになり、粉末の粒径の制御が容易とな
る。なお、Ｃｌの添加は塩化アンモニウムあるいは塩化
バリウム等の形で行うことができるが、添加の形態は特
定されない。なお、Ｃｌの添加により粒成長が緩やかに
なる理由は、未だ理論的に解明されていないが、本発明
者は、多数の実験の結果から、上記の知見を経験的に得
た。
【００１０】また、ＢａＴｉＯ3 系原料粉末のＢａの一
部をＳｒ及び／又はＣａで置換し、あるいはＴｉの一部
をＺｒで置換した場合も、同様の効果が得られる。
部をＳｒ及び／又はＣａで置換し、あるいはＴｉの一部
をＺｒで置換した場合も、同様の効果が得られる。
【００１１】また、本発明においては、ＢａＴｉＯ3 系
原料粉末の仮焼温度を制御することによって、粉末の粒
径を制御することができる。
原料粉末の仮焼温度を制御することによって、粉末の粒
径を制御することができる。
【００１２】さらに、本発明は、上記の原料粉末を使用
することにより、コンデンサ等の誘電体磁器製品を製造
すれば、特性の良好な製品を得ることができる。
することにより、コンデンサ等の誘電体磁器製品を製造
すれば、特性の良好な製品を得ることができる。
【００１３】
【実施例】次に、本発明の実施例を示す。出発原料とし
て、ＢａＣＯ3 、ＴｉＯ2 、ＳｒＣＯ3 、ＣａＣＯ3 、
ＺｒＯ2、ＮＨ4 Ｃｌ、ＢａＣｌ2 を用い、表１に示す
割合で秤量し、これをボールミルで混合した後に乾燥し
た。この乾燥物を焼成炉において表２に示す温度で各２
時間保持し、仮焼して合成粉体を得た。
て、ＢａＣＯ3 、ＴｉＯ2 、ＳｒＣＯ3 、ＣａＣＯ3 、
ＺｒＯ2、ＮＨ4 Ｃｌ、ＢａＣｌ2 を用い、表１に示す
割合で秤量し、これをボールミルで混合した後に乾燥し
た。この乾燥物を焼成炉において表２に示す温度で各２
時間保持し、仮焼して合成粉体を得た。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】表１において、試料Ｎｏ．１はＢａＴｉＯ
3 からなる従来の例で、Ｃｌを含まない場合である。試
料Ｎｏ．２〜６はＣｌを０．０２ｍｏｌ％〜３ｍｏｌ％
まで変化させた例を示す。なお、試料Ｎｏ．２及び試料
Ｎｏ．６は、表２及び後述する表３から明らかなように
本発明の範囲外である。また試料Ｎｏ．７、試料Ｎｏ．
８は（Ｂａ0.7 Ｃａ0.2 Ｓｒ0.1 ）ＴｉＯ3 において、
試料Ｎｏ．７はＣｌを含まない本発明の範囲外の例、試
料Ｎｏ．８はＣｌを含む例である。一方、試料Ｎｏ．
９、試料Ｎｏ．１０はＢａ（Ｔｉ0.8 Ｚｒ0.2 ）Ｏ3 に
おいて、試料Ｎｏ．９はＣｌを含まない本発明の範囲外
の例、試料Ｎｏ．１０はＣｌを含む例である。また、試
料Ｎｏ．１１は、Ｃｌの供給をＮＨ4 Ｃｌに代えてＢａ
Ｃｌ2 とした例である。この場合ＢａＣＯ3 の値が９
９．７５ｍｏｌとなっているが、ＢａＣｌ2 が０．２５
ｍｏｌ加わったからである。
3 からなる従来の例で、Ｃｌを含まない場合である。試
料Ｎｏ．２〜６はＣｌを０．０２ｍｏｌ％〜３ｍｏｌ％
まで変化させた例を示す。なお、試料Ｎｏ．２及び試料
Ｎｏ．６は、表２及び後述する表３から明らかなように
本発明の範囲外である。また試料Ｎｏ．７、試料Ｎｏ．
８は（Ｂａ0.7 Ｃａ0.2 Ｓｒ0.1 ）ＴｉＯ3 において、
試料Ｎｏ．７はＣｌを含まない本発明の範囲外の例、試
料Ｎｏ．８はＣｌを含む例である。一方、試料Ｎｏ．
９、試料Ｎｏ．１０はＢａ（Ｔｉ0.8 Ｚｒ0.2 ）Ｏ3 に
おいて、試料Ｎｏ．９はＣｌを含まない本発明の範囲外
の例、試料Ｎｏ．１０はＣｌを含む例である。また、試
料Ｎｏ．１１は、Ｃｌの供給をＮＨ4 Ｃｌに代えてＢａ
Ｃｌ2 とした例である。この場合ＢａＣＯ3 の値が９
９．７５ｍｏｌとなっているが、ＢａＣｌ2 が０．２５
ｍｏｌ加わったからである。
【００１７】表２は仮焼温度とその温度で得られた粉体
の平均粒径を示すものである。粉体の粒径は、それぞれ
の仮焼材を５点抜き取りＳＥＭを用い、１００００〜３
００００倍で撮影した各写真により１００個の一次粒子
の直径を測定し、その平均値とした。通常使用される粒
子の平均粒径は前記のとおり０．２μｍ〜１．０μｍ程
度であるので試料の組成により、適用温度範囲が広がっ
ているのが判る。すなわち仮焼温度の変動に対して粒径
の変動が鈍くなっていることが理解される。
の平均粒径を示すものである。粉体の粒径は、それぞれ
の仮焼材を５点抜き取りＳＥＭを用い、１００００〜３
００００倍で撮影した各写真により１００個の一次粒子
の直径を測定し、その平均値とした。通常使用される粒
子の平均粒径は前記のとおり０．２μｍ〜１．０μｍ程
度であるので試料の組成により、適用温度範囲が広がっ
ているのが判る。すなわち仮焼温度の変動に対して粒径
の変動が鈍くなっていることが理解される。
【００１８】表２についてさらに説明すると、試料Ｎ
ｏ．１〜６を比較した場合、Ｃｌ量の増加によって温度
範囲が広がることが理解される。但し試料Ｎｏ．６は誘
電率が低下し、誘電損失（ｔａｎδ）が悪化するので好
ましくない。また試料Ｎｏ．８からＢａの一部を置換
し、あるいは試料Ｎｏ．１０からＴｉの一部を置換して
も、その効果が変わらないことが判る。一方試料Ｎｏ．
９及び試料Ｎｏ．１０からＴｉの一部をＺｒで置換する
と、仮焼温度が高くなるが、この場合も同様の効果を示
すことが判る。
ｏ．１〜６を比較した場合、Ｃｌ量の増加によって温度
範囲が広がることが理解される。但し試料Ｎｏ．６は誘
電率が低下し、誘電損失（ｔａｎδ）が悪化するので好
ましくない。また試料Ｎｏ．８からＢａの一部を置換
し、あるいは試料Ｎｏ．１０からＴｉの一部を置換して
も、その効果が変わらないことが判る。一方試料Ｎｏ．
９及び試料Ｎｏ．１０からＴｉの一部をＺｒで置換する
と、仮焼温度が高くなるが、この場合も同様の効果を示
すことが判る。
【００１９】
【表３】
【００２０】さらに、表３は表２に対応する粒径の標準
偏差σ／平均値を示すものである。この表３からも、本
発明の効果がみられる。すなわち試料Ｎｏ．１〜６にお
いて、Ｃｌの量によりばらつきが小さくなっていること
が理解される。またＢａの一部、Ｔｉの一部を置換した
ものでも同様の効果を示すことが判る。
偏差σ／平均値を示すものである。この表３からも、本
発明の効果がみられる。すなわち試料Ｎｏ．１〜６にお
いて、Ｃｌの量によりばらつきが小さくなっていること
が理解される。またＢａの一部、Ｔｉの一部を置換した
ものでも同様の効果を示すことが判る。
【００２１】次に、表１における試料Ｎｏ．１、試料Ｎ
ｏ．４及び試料Ｎｏ．６の試料を用い積層コンデンサを
作成し評価を行った。いずれも粒径が０．４５μｍにな
るように、Ｎｏ．１は１０６６℃、Ｎｏ．４は１０８０
℃、Ｎｏ．６は１０９０℃で仮焼を行った。さらに各材
料の安定性を確認するためにＣｌを含まない例として試
料Ｎｏ．１を、Ｃｌを含む例としてＮｏ．４をそれぞれ
１０ロット作成し、個別に仮焼を行った。これらの各材
料の仮焼後の粒径及び標準偏差／平均値を表４に示す。
Ｃｌを含む試料Ｎｏ．４の組成は、Ｃｌを含まない試料
Ｎｏ．１の組成と比較してロット間のばらつきが少なく
安定していることが判る。
ｏ．４及び試料Ｎｏ．６の試料を用い積層コンデンサを
作成し評価を行った。いずれも粒径が０．４５μｍにな
るように、Ｎｏ．１は１０６６℃、Ｎｏ．４は１０８０
℃、Ｎｏ．６は１０９０℃で仮焼を行った。さらに各材
料の安定性を確認するためにＣｌを含まない例として試
料Ｎｏ．１を、Ｃｌを含む例としてＮｏ．４をそれぞれ
１０ロット作成し、個別に仮焼を行った。これらの各材
料の仮焼後の粒径及び標準偏差／平均値を表４に示す。
Ｃｌを含む試料Ｎｏ．４の組成は、Ｃｌを含まない試料
Ｎｏ．１の組成と比較してロット間のばらつきが少なく
安定していることが判る。
【００２２】
【表４】
【００２３】さらに、これらの仮焼材に対して、ＭｎＯ
＝０．１ｍｏｌ％、ＭｇＯ＝０．３ｍｏｌ％、Ｄｙ2 Ｏ
3 ＝１．０ｍｏｌ％、とＬｉ2 Ｏ−ＳｉＯ2 −ＢａＯ
（各々２０、６０、２０ｍｏｌ％）のガラス組成物を
１．０ｗｔ％秤量して添加する。この混合物をウレタン
ボールを用い湿式分散し、乾燥後１０００℃で熱処理を
行った。
＝０．１ｍｏｌ％、ＭｇＯ＝０．３ｍｏｌ％、Ｄｙ2 Ｏ
3 ＝１．０ｍｏｌ％、とＬｉ2 Ｏ−ＳｉＯ2 −ＢａＯ
（各々２０、６０、２０ｍｏｌ％）のガラス組成物を
１．０ｗｔ％秤量して添加する。この混合物をウレタン
ボールを用い湿式分散し、乾燥後１０００℃で熱処理を
行った。
【００２４】これに、有機バインダー及び可塑剤を添加
し、ウレタンボールを用い、ボールミルで分散した後ド
クターブレード法によりシート化してセラミックグリー
ンシートを得た。さらに得られたグリーンシートの一面
に内部Ｎｉ電極形成用導電ペーストを長さ１４mm、幅７
mmのパターンを５０個有するスクリーンを介して印刷
し、乾燥後１０層になるように積層した。この際、隣接
する上下のシートにおいて印刷面が長手方向に半分ずれ
るように配置した。さらにこの積層物の上下両面にそれ
ぞれ印刷されていないグリーンシートを５０枚づつ積層
し、これを圧着した後、格子状に裁断し積層チップを得
た。
し、ウレタンボールを用い、ボールミルで分散した後ド
クターブレード法によりシート化してセラミックグリー
ンシートを得た。さらに得られたグリーンシートの一面
に内部Ｎｉ電極形成用導電ペーストを長さ１４mm、幅７
mmのパターンを５０個有するスクリーンを介して印刷
し、乾燥後１０層になるように積層した。この際、隣接
する上下のシートにおいて印刷面が長手方向に半分ずれ
るように配置した。さらにこの積層物の上下両面にそれ
ぞれ印刷されていないグリーンシートを５０枚づつ積層
し、これを圧着した後、格子状に裁断し積層チップを得
た。
【００２５】次に、この積層チップを３００℃で２時間
熱処理して有機バインダーを燃焼させ、Ｎ2 ＋Ｈ2 （Ｈ
2 体積２％）の還元雰囲気中で１２００℃で２時間焼成
し、さらに６００℃で３０分間酸化処理を行い、積層焼
結体チップを得た。
熱処理して有機バインダーを燃焼させ、Ｎ2 ＋Ｈ2 （Ｈ
2 体積２％）の還元雰囲気中で１２００℃で２時間焼成
し、さらに６００℃で３０分間酸化処理を行い、積層焼
結体チップを得た。
【００２６】次に、電極が露出する焼結体チップの側面
に、亜鉛とガラスフリットとビヒクルとからなる導電性
ペーストを塗布して乾燥し、これを大気中で５５０℃で
１５分間焼き付けて亜鉛電極を形成し、さらにその上に
銅を無電解メッキにより被着させ、その上に電気メッキ
法によりＰｂ−Ｓｎ半田層を設けて、一対の外部電極を
形成して積層コンデンサを得た。
に、亜鉛とガラスフリットとビヒクルとからなる導電性
ペーストを塗布して乾燥し、これを大気中で５５０℃で
１５分間焼き付けて亜鉛電極を形成し、さらにその上に
銅を無電解メッキにより被着させ、その上に電気メッキ
法によりＰｂ−Ｓｎ半田層を設けて、一対の外部電極を
形成して積層コンデンサを得た。
【００２７】次いで、各条件毎に得られた積層コンデン
サについて、各２０個ずつ比誘電率εｓ及び誘電損失ｔ
ａｎδを求めた。比誘電率εｓは、温度２０℃、周波数
１ＫＨｚ、電圧１Ｖで静電容量及び誘電損失ｔａｎδを
測定し、この静電容量と電極を有する積層数と内部電極
の対向面積と内部電極間の誘電体磁器層の厚みから計算
で求めた。得られた値の個々の平均値及び比誘電率の標
準偏差／平均値を表５に示す。この表５に示されたデー
タは、表４の原料粉末で得られた結果と同様の結果が得
られていることを示している。すなわちＢａＴｉＯ3 原
料粉末のばらつきの少なさが、製品の特性のばらつきの
少なさをもたらしていることを示している。またＣｌを
含有する試料Ｎｏ．４の組成は、Ｃｌを含有しない試料
Ｎｏ．１の組成に比べ、ロット間のばらつきが少なく安
定していることが判る。またＣｌを３ｍｏｌ％含有する
試料Ｎｏ．６は、誘電率が低下し、誘電損失ｔａｎδが
悪化していることから、Ｃｌの添加量としては好ましく
ない。
サについて、各２０個ずつ比誘電率εｓ及び誘電損失ｔ
ａｎδを求めた。比誘電率εｓは、温度２０℃、周波数
１ＫＨｚ、電圧１Ｖで静電容量及び誘電損失ｔａｎδを
測定し、この静電容量と電極を有する積層数と内部電極
の対向面積と内部電極間の誘電体磁器層の厚みから計算
で求めた。得られた値の個々の平均値及び比誘電率の標
準偏差／平均値を表５に示す。この表５に示されたデー
タは、表４の原料粉末で得られた結果と同様の結果が得
られていることを示している。すなわちＢａＴｉＯ3 原
料粉末のばらつきの少なさが、製品の特性のばらつきの
少なさをもたらしていることを示している。またＣｌを
含有する試料Ｎｏ．４の組成は、Ｃｌを含有しない試料
Ｎｏ．１の組成に比べ、ロット間のばらつきが少なく安
定していることが判る。またＣｌを３ｍｏｌ％含有する
試料Ｎｏ．６は、誘電率が低下し、誘電損失ｔａｎδが
悪化していることから、Ｃｌの添加量としては好ましく
ない。
【００２８】
【表５】
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように、ＢａＴｉＯ3 系原
料粉末にＣｌを含有させることにより、粉体を製造する
際、仮焼温度の変動に対して粒成長が鈍感になるので、
仮焼温度の許容幅が広くなり、従ってばらつきが少な
く、常に安定して同一粒径の粉体を製造することが可能
となり、また仮焼温度を制御することにより粉末の粒径
を所望の大きさに制御することができる。従って、該原
料粉末を使用することにより誘電体磁器組成物を安定し
て製造することができるので、実用上極めて効果的であ
る。
料粉末にＣｌを含有させることにより、粉体を製造する
際、仮焼温度の変動に対して粒成長が鈍感になるので、
仮焼温度の許容幅が広くなり、従ってばらつきが少な
く、常に安定して同一粒径の粉体を製造することが可能
となり、また仮焼温度を制御することにより粉末の粒径
を所望の大きさに制御することができる。従って、該原
料粉末を使用することにより誘電体磁器組成物を安定し
て製造することができるので、実用上極めて効果的であ
る。
Claims (6)
- 【請求項１】 一般式Ａ・Ｂ・Ｏ3 で表されるＢａＴｉ
Ｏ3 系原料粉末１ｍｏｌに対して、Ｃｌを０．０５〜
２．０ｍｏｌ％含有することを特徴とする誘電体原料粉
末。 - 【請求項２】 Ｂａの一部をＳｒ及び／又はＣａで置換
したことを特徴とする請求項１記載の誘電体原料粉末。 - 【請求項３】 Ｔｉの一部をＺｒで置換したことを特徴
とする請求項１又は請求項２記載の誘電体原料粉末。 - 【請求項４】 請求項１乃至請求項３記載の誘電体原料
粉末の仮焼温度を変化させることにより粉末の粒径を制
御することを特徴とする誘電体原料粉末の粒径制御方
法。 - 【請求項５】 請求項１乃至３記載の誘電体原料粉末を
用いることを特徴とする誘電体磁器コンデンサ。 - 【請求項６】 請求項４記載の誘電体原料粉末の粒径制
御方法により製造した誘電体原料粉末を用いることを特
徴とする誘電体磁器コンデンサ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9155938A JPH10330158A (ja) | 1997-05-28 | 1997-05-28 | 誘電体原料粉末、該原料粉末の粒径制御方法及び該原料粉末を用いた誘電体磁器コンデンサ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9155938A JPH10330158A (ja) | 1997-05-28 | 1997-05-28 | 誘電体原料粉末、該原料粉末の粒径制御方法及び該原料粉末を用いた誘電体磁器コンデンサ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10330158A true JPH10330158A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15616809
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9155938A Pending JPH10330158A (ja) | 1997-05-28 | 1997-05-28 | 誘電体原料粉末、該原料粉末の粒径制御方法及び該原料粉末を用いた誘電体磁器コンデンサ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10330158A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001068754A (ja) * | 1999-08-30 | 2001-03-16 | Kyocera Corp | アクチュエータ用圧電部材及びその製造方法 |
| JP2002226263A (ja) * | 2001-01-30 | 2002-08-14 | Kyocera Corp | 誘電体磁器および積層セラミックコンデンサ |
| JP2002274937A (ja) * | 2001-03-21 | 2002-09-25 | Kyocera Corp | 温度特性に優れた誘電体磁器 |
| JP2011136849A (ja) * | 2009-12-25 | 2011-07-14 | Samsung Electro-Mechanics Co Ltd | 誘電体セラミックス材料の製造方法 |
| CN112811898A (zh) * | 2019-11-15 | 2021-05-18 | 太阳诱电株式会社 | 陶瓷原料粉末、电介质生片及陶瓷原料粉末和陶瓷电子部件的制造方法 |
-
1997
- 1997-05-28 JP JP9155938A patent/JPH10330158A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001068754A (ja) * | 1999-08-30 | 2001-03-16 | Kyocera Corp | アクチュエータ用圧電部材及びその製造方法 |
| JP2002226263A (ja) * | 2001-01-30 | 2002-08-14 | Kyocera Corp | 誘電体磁器および積層セラミックコンデンサ |
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| CN112811898A (zh) * | 2019-11-15 | 2021-05-18 | 太阳诱电株式会社 | 陶瓷原料粉末、电介质生片及陶瓷原料粉末和陶瓷电子部件的制造方法 |
| US20210147298A1 (en) * | 2019-11-15 | 2021-05-20 | Taiyo Yuden Co., Ltd. | Ceramic raw material powder, dielectric green sheet, method of making ceramic raw material powder, and method of manufacturing ceramic electronic component |
| JP2021080113A (ja) * | 2019-11-15 | 2021-05-27 | 太陽誘電株式会社 | セラミック原料粉末、誘電体グリーンシート、セラミック原料粉末の製造方法、およびセラミック電子部品の製造方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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