JPH10330768A - 気流層ガス化装置 - Google Patents
気流層ガス化装置Info
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- JPH10330768A JPH10330768A JP14020797A JP14020797A JPH10330768A JP H10330768 A JPH10330768 A JP H10330768A JP 14020797 A JP14020797 A JP 14020797A JP 14020797 A JP14020797 A JP 14020797A JP H10330768 A JPH10330768 A JP H10330768A
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- Gasification And Melting Of Waste (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 設備の大型化に伴う伝熱面積の増大に対し
て、現在活用されていない熱回収部の内部の空洞部に、
生成ガスの流れを阻害しないように伝熱管を配置し、伝
熱面積を増大する。 【解決手段】 ガス化部１０で微粉体炭素質原料を酸化
剤とともに反応させて生成ガスを発生し、生成ガスを熱
回収部３０を経て生成ガスライン６へ流出するととも
に、原料灰の溶融スラグをスラグに水砕して排出し、熱
回収部３０の周囲にに生成ガスを冷却するように第１の
伝熱管３３を配設した気流層ガス化装置１であって、第
１の伝熱管３３で囲まれた熱回収部３０の内部に、伝熱
面積を増加させるように第２の伝熱管（伝熱管パネル）
３４を収納した。
て、現在活用されていない熱回収部の内部の空洞部に、
生成ガスの流れを阻害しないように伝熱管を配置し、伝
熱面積を増大する。 【解決手段】 ガス化部１０で微粉体炭素質原料を酸化
剤とともに反応させて生成ガスを発生し、生成ガスを熱
回収部３０を経て生成ガスライン６へ流出するととも
に、原料灰の溶融スラグをスラグに水砕して排出し、熱
回収部３０の周囲にに生成ガスを冷却するように第１の
伝熱管３３を配設した気流層ガス化装置１であって、第
１の伝熱管３３で囲まれた熱回収部３０の内部に、伝熱
面積を増加させるように第２の伝熱管（伝熱管パネル）
３４を収納した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、石炭に代表される
微粉体炭素質原料のガス化に係り、特にガス化部で発生
した高温の生成ガスの熱を効率よく熱回収する伝熱面を
有する気流層ガス化装置に関する。
微粉体炭素質原料のガス化に係り、特にガス化部で発生
した高温の生成ガスの熱を効率よく熱回収する伝熱面を
有する気流層ガス化装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の石炭等の微粉体炭素質原料をガス
化する装置の中で、気流層ガス化装置は、原料の微粉炭
等を酸素及び空気等の酸化剤とともに原料灰の溶融点以
上の温度（約１３００〜１６５０℃）の炉内に供給して
ガス化させるため、他の方式と比較してガス化効率が高
く適用炭種も広い、また環境適合性が優れている等の特
徴を有しており、合成ガス、複合発電及び燃料電池等の
燃料及び原料製造に適しているため、国内外で開発が進
められている。
化する装置の中で、気流層ガス化装置は、原料の微粉炭
等を酸素及び空気等の酸化剤とともに原料灰の溶融点以
上の温度（約１３００〜１６５０℃）の炉内に供給して
ガス化させるため、他の方式と比較してガス化効率が高
く適用炭種も広い、また環境適合性が優れている等の特
徴を有しており、合成ガス、複合発電及び燃料電池等の
燃料及び原料製造に適しているため、国内外で開発が進
められている。
【０００３】図１０は、従来の気流層ガス化装置の系統
図である（特公平８−９７１７号公報参照）。石炭に代
表される微粉体炭素質原料を酸素、空気及び水蒸気等の
酸化剤とともにバーナ１１ａ，１１ｂより原料灰の溶融
点以上の温度に保持されたガス化部１０に投入して反応
させることにより、原料の可燃分は水素（Ｈ2）及び一
酸化炭素（ＣＯ）に富む生成ガスに、原料の灰分は溶融
スラグに変換され、溶融スラグは、スラグタップ１３か
ら下方の冷却水プール２２中に落下される。落下した溶
融スラグは表面と内部との温度差によって熱応力が発生
するため、冷却水中で２〜５ｍｍ程度の大きさに水砕さ
れる。一方、ガス化によって生成した生成ガスは、絞り
部１４で分割されガス化部１０より上方の熱回収部３０
に流入する。
図である（特公平８−９７１７号公報参照）。石炭に代
表される微粉体炭素質原料を酸素、空気及び水蒸気等の
酸化剤とともにバーナ１１ａ，１１ｂより原料灰の溶融
点以上の温度に保持されたガス化部１０に投入して反応
させることにより、原料の可燃分は水素（Ｈ2）及び一
酸化炭素（ＣＯ）に富む生成ガスに、原料の灰分は溶融
スラグに変換され、溶融スラグは、スラグタップ１３か
ら下方の冷却水プール２２中に落下される。落下した溶
融スラグは表面と内部との温度差によって熱応力が発生
するため、冷却水中で２〜５ｍｍ程度の大きさに水砕さ
れる。一方、ガス化によって生成した生成ガスは、絞り
部１４で分割されガス化部１０より上方の熱回収部３０
に流入する。
【０００４】ここで、熱回収部３０の入口部の生成ガス
流路の断面が縮小しているのは、主にガス化部１０より
熱回収部３０への輻射熱を低減してガス化部１０の温度
を高温に保持するためである。絞り部１４を通過する生
成ガス温度は約１２００〜１４００℃であるため、この
熱回収部３０では、特に輻射伝熱によって生成ガスは約
９００℃に冷却され、生成ガスライン６を経て後流の図
示しない対流伝熱による熱回収ボイラ等に至る。一方、
ガス化部１０のガス化部側壁１２となり耐火材１２ａに
被覆された伝熱管１５及び熱回収部３０の伝熱管（第１
の伝熱管）３３に供給される冷却水は、ボイラドラム４
５で気水分離された水が、循環ポンプ４４でガス化部１
０の下部ヘッダ４７ａより供給され、ガス化部側壁１
２、熱回収部３０及び上部ヘッダ４７ｂを経て熱回収し
蒸気となってボイラドラム４５へ導かれる。
流路の断面が縮小しているのは、主にガス化部１０より
熱回収部３０への輻射熱を低減してガス化部１０の温度
を高温に保持するためである。絞り部１４を通過する生
成ガス温度は約１２００〜１４００℃であるため、この
熱回収部３０では、特に輻射伝熱によって生成ガスは約
９００℃に冷却され、生成ガスライン６を経て後流の図
示しない対流伝熱による熱回収ボイラ等に至る。一方、
ガス化部１０のガス化部側壁１２となり耐火材１２ａに
被覆された伝熱管１５及び熱回収部３０の伝熱管（第１
の伝熱管）３３に供給される冷却水は、ボイラドラム４
５で気水分離された水が、循環ポンプ４４でガス化部１
０の下部ヘッダ４７ａより供給され、ガス化部側壁１
２、熱回収部３０及び上部ヘッダ４７ｂを経て熱回収し
蒸気となってボイラドラム４５へ導かれる。
【０００５】図９は、熱回収部３０の横断面図である。
熱回収部３０の周囲に配設された伝熱管３３は、管と隔
壁３６とを溶接して組み上げた構造で、一般のボイラの
水壁等に用いられているメンブレンと呼ばれる構造であ
る。この構造だけでは熱回収部３０の内部３０ａの数十
気圧になる高圧に耐えられないため、伝熱管３３を圧力
容器２の中に収納している。そのため、図１０に示すガ
スライン３５からガスを注入し、空間部７の圧力が伝熱
管３３によって囲まれた内部３０ａの圧力より若干高め
になるようにして、硫化水素（Ｈ2Ｓ）又は水蒸気を含
む高温の生成ガスが流出するのを防止している。したが
って、ガスライン３５より流入するガスは窒素
（Ｎ2）、炭酸ガス（ＣＯ2）及び腐食性のＨ2Ｓを除去
して精製したガス化生成ガスが用いられる。
熱回収部３０の周囲に配設された伝熱管３３は、管と隔
壁３６とを溶接して組み上げた構造で、一般のボイラの
水壁等に用いられているメンブレンと呼ばれる構造であ
る。この構造だけでは熱回収部３０の内部３０ａの数十
気圧になる高圧に耐えられないため、伝熱管３３を圧力
容器２の中に収納している。そのため、図１０に示すガ
スライン３５からガスを注入し、空間部７の圧力が伝熱
管３３によって囲まれた内部３０ａの圧力より若干高め
になるようにして、硫化水素（Ｈ2Ｓ）又は水蒸気を含
む高温の生成ガスが流出するのを防止している。したが
って、ガスライン３５より流入するガスは窒素
（Ｎ2）、炭酸ガス（ＣＯ2）及び腐食性のＨ2Ｓを除去
して精製したガス化生成ガスが用いられる。
【０００６】図９及び図１０に示す気流層ガス化装置
で、ガス化部１０より上方の熱回収部３０に設置した伝
熱管３３は、スラグの飛沫が飛んでくるため、従来技術
では飛沫が付着するような伝熱管３３の配置は行わず、
図９に示すように円周上に伝熱管３３が配列されている
だけで、内部は空洞になっており、単位容積当りに設置
される伝熱管の数が少ない。
で、ガス化部１０より上方の熱回収部３０に設置した伝
熱管３３は、スラグの飛沫が飛んでくるため、従来技術
では飛沫が付着するような伝熱管３３の配置は行わず、
図９に示すように円周上に伝熱管３３が配列されている
だけで、内部は空洞になっており、単位容積当りに設置
される伝熱管の数が少ない。
【０００７】将来、規模が大きくなり設備が大型化した
場合、伝熱面積も増大させる必要があるが、熱回収部３
０は、伝熱効率を維持するとともに、スラグ飛沫を搬送
させ気流層ガス化装置１の後流で回収させるため、ガス
流速を一定にする必要がある。このため、熱回収部３０
の径の増加には制限があり、大型化した場合、伝熱面積
増大のため、高さが増大し、非常なコストアップにつな
がる。
場合、伝熱面積も増大させる必要があるが、熱回収部３
０は、伝熱効率を維持するとともに、スラグ飛沫を搬送
させ気流層ガス化装置１の後流で回収させるため、ガス
流速を一定にする必要がある。このため、熱回収部３０
の径の増加には制限があり、大型化した場合、伝熱面積
増大のため、高さが増大し、非常なコストアップにつな
がる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】従来の気流層ガス化装
置にあっては、熱回収部内に周設した第１の伝熱管は、
スラグの飛沫が飛んでくるため、円周上に配列されてい
るだけで、内部は空洞になっており、単位容積当りに設
置される伝熱管の数が少ない。
置にあっては、熱回収部内に周設した第１の伝熱管は、
スラグの飛沫が飛んでくるため、円周上に配列されてい
るだけで、内部は空洞になっており、単位容積当りに設
置される伝熱管の数が少ない。
【０００９】将来、設備が大型化した場合、伝熱面積も
増大させる必要があるが、熱回収部は、伝熱効率を維持
するとともに、スラグ飛沫を搬送させ後流で回収させる
ため、ガス流速を一定にする必要がある。このため、熱
回収部の径の増加には制限があり、伝熱面積増大のため
には熱回収部の高さが増大し、非常なコストアップにつ
ながるという問題点があった。
増大させる必要があるが、熱回収部は、伝熱効率を維持
するとともに、スラグ飛沫を搬送させ後流で回収させる
ため、ガス流速を一定にする必要がある。このため、熱
回収部の径の増加には制限があり、伝熱面積増大のため
には熱回収部の高さが増大し、非常なコストアップにつ
ながるという問題点があった。
【００１０】本発明の課題は、設備の大型化に伴う伝熱
面積の増大に対して、現在活用されていない熱回収部の
内部の空洞部に、生成ガスの流れを阻害しないように伝
熱管を配置し、伝熱面積を増大することのできる気流層
ガス化装置を提供することにある。
面積の増大に対して、現在活用されていない熱回収部の
内部の空洞部に、生成ガスの流れを阻害しないように伝
熱管を配置し、伝熱面積を増大することのできる気流層
ガス化装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】前記の課題を達成するた
め、本発明に係る気流層ガス化装置は、ガス化部で微粉
体炭素質原料を酸化剤とともに反応させて生成ガスを発
生し、生成ガスを熱回収部を経て流出するとともに原料
灰の溶融スラグをスラグに水砕して排出し、熱回収部の
内周に冷却水を循環し生成ガスを冷却する第１の伝熱管
を配設した気流層ガス化装置において、第１の伝熱管の
内部に、伝熱面積を増加させるように第２の伝熱管を収
納した構成とする。
め、本発明に係る気流層ガス化装置は、ガス化部で微粉
体炭素質原料を酸化剤とともに反応させて生成ガスを発
生し、生成ガスを熱回収部を経て流出するとともに原料
灰の溶融スラグをスラグに水砕して排出し、熱回収部の
内周に冷却水を循環し生成ガスを冷却する第１の伝熱管
を配設した気流層ガス化装置において、第１の伝熱管の
内部に、伝熱面積を増加させるように第２の伝熱管を収
納した構成とする。
【００１２】そして第２の伝熱管は、生成ガスの上昇方
向に螺旋状に捻られて形成される、又は螺旋状に捻られ
たその螺旋の角度が生成ガスの上昇角度とほぼ同一であ
る構成でもよい。
向に螺旋状に捻られて形成される、又は螺旋状に捻られ
たその螺旋の角度が生成ガスの上昇角度とほぼ同一であ
る構成でもよい。
【００１３】また第２の伝熱管は、熱回収部の側壁とほ
ぼ平行に配置される、又は平面より見た形状が中心より
放射状に形成される構成でもよい。
ぼ平行に配置される、又は平面より見た形状が中心より
放射状に形成される構成でもよい。
【００１４】さらに第２の伝熱管は、平面より見た形状
が中心より放射状に形成され、かつ側面より見た形状が
螺旋状である、又は伝熱管相互にメンブレンを取付けて
形成される構成でもよい。
が中心より放射状に形成され、かつ側面より見た形状が
螺旋状である、又は伝熱管相互にメンブレンを取付けて
形成される構成でもよい。
【００１５】そして第２の伝熱管は、第１の伝熱管の内
部の少なくとも一部に配設される構成でもよい。
部の少なくとも一部に配設される構成でもよい。
【００１６】本発明によれば、熱回収部では、上方に向
かって旋回しながら流れる生成ガスの流れに沿って第２
の伝熱管を配置することにより、第２の伝熱管に対する
生成ガスの衝突がなくなり、スラグや未燃チャーの付着
が防止されるとともに、第１の伝熱管の内部の空洞スペ
ースに有効に第２の伝熱管が設置され、熱回収部の高さ
を高くすることなく伝熱面積の増大が図られる。
かって旋回しながら流れる生成ガスの流れに沿って第２
の伝熱管を配置することにより、第２の伝熱管に対する
生成ガスの衝突がなくなり、スラグや未燃チャーの付着
が防止されるとともに、第１の伝熱管の内部の空洞スペ
ースに有効に第２の伝熱管が設置され、熱回収部の高さ
を高くすることなく伝熱面積の増大が図られる。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明の一実施の形態を図１及び
図２を参照しながら説明する。図１及び図２に示すよう
に、ガス化部１０でバーナ１１ａ，１１ｂより投入した
微粉体炭素質原料を酸化剤とともに反応させて生成ガス
を発生し、生成ガスを絞り部１４を経て熱回収部３０へ
流通し冷却して生成ガスライン６へ流出するとともに、
原料灰の溶融スラグをスラグタップ１３より冷却水プー
ル２２に落下させスラグに水砕して排出し、熱回収部３
０の周囲に設けたボイラドラム４５で気水分離された冷
却水を、循環ポンプ４４によりボイラ水ライン４３及び
ボイラ水供給ライン４１を経て下部ヘッダ４７ａへ供給
し、下部ヘッダ４７ａと接続する第１の伝熱管３３へ冷
却水を循環し生成ガスを冷却して熱回収したのち、上部
ヘッダ４７ｂ、ボイラ水ライン４２及びボイラドラム４
５を経て蒸気ライン６へ蒸気として回収するように第１
の伝熱管３３を熱回収部３０の内周に配設した気流層ガ
ス化装置１であって、第１の伝熱管３３の内部に、伝熱
面積を増加させるように第２の伝熱管（伝熱管パネル）
３４を収納した構成とする。そして第２の伝熱管３４
は、生成ガスの上昇方向に螺旋状に捻られて形成され、
螺旋状に捻られたその螺旋の角度が生成ガスの上昇角度
とほぼ同一であるものとする。
図２を参照しながら説明する。図１及び図２に示すよう
に、ガス化部１０でバーナ１１ａ，１１ｂより投入した
微粉体炭素質原料を酸化剤とともに反応させて生成ガス
を発生し、生成ガスを絞り部１４を経て熱回収部３０へ
流通し冷却して生成ガスライン６へ流出するとともに、
原料灰の溶融スラグをスラグタップ１３より冷却水プー
ル２２に落下させスラグに水砕して排出し、熱回収部３
０の周囲に設けたボイラドラム４５で気水分離された冷
却水を、循環ポンプ４４によりボイラ水ライン４３及び
ボイラ水供給ライン４１を経て下部ヘッダ４７ａへ供給
し、下部ヘッダ４７ａと接続する第１の伝熱管３３へ冷
却水を循環し生成ガスを冷却して熱回収したのち、上部
ヘッダ４７ｂ、ボイラ水ライン４２及びボイラドラム４
５を経て蒸気ライン６へ蒸気として回収するように第１
の伝熱管３３を熱回収部３０の内周に配設した気流層ガ
ス化装置１であって、第１の伝熱管３３の内部に、伝熱
面積を増加させるように第２の伝熱管（伝熱管パネル）
３４を収納した構成とする。そして第２の伝熱管３４
は、生成ガスの上昇方向に螺旋状に捻られて形成され、
螺旋状に捻られたその螺旋の角度が生成ガスの上昇角度
とほぼ同一であるものとする。
【００１８】すなわち熱回収部３０の伝熱管（第１の伝
熱管）３３は、管と隔壁（メンブレン）３６とを溶接し
て組み上げた構造であり、一般のボイラ水壁等に用いら
れるメンブレンと呼ばれる構造である。この構造だけで
は内部３０ａの数十気圧になる高圧力に耐えられないた
め、伝熱管３３を圧力容器２の中に収納している。さら
に図１に示すように、熱回収部３０の縦断面において放
射状に、上下方向に生成ガスの旋回流及び上昇流に合わ
せた角度で螺旋状に捻って配置したメンブレン付の伝熱
管パネル３４を、熱回収部３０の内部３０ａに生成ガス
の流れを阻害しないように配置する構造になっている。
つまり第２の伝熱管の形状を生成ガスの旋回流及び上昇
流に合わせるとともに生成ガスの流れを阻害しないよう
に第１の伝熱管の内部に配置すればよく、第２の伝熱管
の形状は前記の形状に限定されないものとする。
熱管）３３は、管と隔壁（メンブレン）３６とを溶接し
て組み上げた構造であり、一般のボイラ水壁等に用いら
れるメンブレンと呼ばれる構造である。この構造だけで
は内部３０ａの数十気圧になる高圧力に耐えられないた
め、伝熱管３３を圧力容器２の中に収納している。さら
に図１に示すように、熱回収部３０の縦断面において放
射状に、上下方向に生成ガスの旋回流及び上昇流に合わ
せた角度で螺旋状に捻って配置したメンブレン付の伝熱
管パネル３４を、熱回収部３０の内部３０ａに生成ガス
の流れを阻害しないように配置する構造になっている。
つまり第２の伝熱管の形状を生成ガスの旋回流及び上昇
流に合わせるとともに生成ガスの流れを阻害しないよう
に第１の伝熱管の内部に配置すればよく、第２の伝熱管
の形状は前記の形状に限定されないものとする。
【００１９】本実施の形態の作用を説明する。熱回収部
では、上方に向かって旋回しながら生成ガスが流れてい
る。この生成ガスの流れに沿って第２の伝熱管を配置す
ることにより、第２の伝熱管に対する生成ガスの衝突が
なくなり、スラグや未燃チャーの付着が防止されるとと
もに、第１の伝熱管の内部の空洞スペースに有効に第２
の伝熱管が設置され、熱回収部の高さを高くすることな
く伝熱面積の増大が達成される。
では、上方に向かって旋回しながら生成ガスが流れてい
る。この生成ガスの流れに沿って第２の伝熱管を配置す
ることにより、第２の伝熱管に対する生成ガスの衝突が
なくなり、スラグや未燃チャーの付着が防止されるとと
もに、第１の伝熱管の内部の空洞スペースに有効に第２
の伝熱管が設置され、熱回収部の高さを高くすることな
く伝熱面積の増大が達成される。
【００２０】本実施の形態によれば、螺旋状に捻って配
置した第２の伝熱管に対するガスの衝突が低減され、チ
ャーの付着が低減されるとともに、空洞スペースに有効
に第２の伝熱管が設置され、高さを高くすることなく伝
熱面積の増大が可能となる。
置した第２の伝熱管に対するガスの衝突が低減され、チ
ャーの付着が低減されるとともに、空洞スペースに有効
に第２の伝熱管が設置され、高さを高くすることなく伝
熱面積の増大が可能となる。
【００２１】本発明の他の実施の形態を図３及び図４に
示す。熱回収部の内部３０ａの後半の少なくとも一部に
第２の伝熱管３４を設置している。これは、付着性の高
いスラグが対象になる場合に適用され、チャー付着の低
減及び伝熱面積の増大の両方の特性をもった構成が実現
できる。さらに螺旋状に第２の伝熱管を配置することに
より、従来は除々に弱まって行く生成ガスの旋回流を強
制的に保持させることにより、対流時間を稼ぎ伝熱効率
向上にもつながる。また熱回収部３０の内部３０ａに配
置する伝熱管パネル３４は、伝熱管の間に隔壁（メンブ
レン）を取付けない構造にしても同様な効果が得られ
る。
示す。熱回収部の内部３０ａの後半の少なくとも一部に
第２の伝熱管３４を設置している。これは、付着性の高
いスラグが対象になる場合に適用され、チャー付着の低
減及び伝熱面積の増大の両方の特性をもった構成が実現
できる。さらに螺旋状に第２の伝熱管を配置することに
より、従来は除々に弱まって行く生成ガスの旋回流を強
制的に保持させることにより、対流時間を稼ぎ伝熱効率
向上にもつながる。また熱回収部３０の内部３０ａに配
置する伝熱管パネル３４は、伝熱管の間に隔壁（メンブ
レン）を取付けない構造にしても同様な効果が得られ
る。
【００２２】本発明の他の実施の形態を図５及び図６に
示す。図１に示す実施の形態の熱回収部３０の内部３０
ａに、第２の伝熱管３４を横断面において放射状に、上
下方向には熱回収部３０にほぼ平行に配置する構造にな
っている。この構成は、付着性の少ないスラグを含む場
合が対象で、建設コスト面で図１に示す実施の形態より
有利である。この場合も、スラグの付着性により、第２
の伝熱管を熱回収部内全部及び一部分に設置することが
考えられる。
示す。図１に示す実施の形態の熱回収部３０の内部３０
ａに、第２の伝熱管３４を横断面において放射状に、上
下方向には熱回収部３０にほぼ平行に配置する構造にな
っている。この構成は、付着性の少ないスラグを含む場
合が対象で、建設コスト面で図１に示す実施の形態より
有利である。この場合も、スラグの付着性により、第２
の伝熱管を熱回収部内全部及び一部分に設置することが
考えられる。
【００２３】本発明の他の実施例を図７及び図８に示
す。スラグの伝熱管への付着低減と伝熱面積の増大の観
点より、付着性の高いスラグ飛沫が飛んでくる部分に
は、螺旋形の第２の伝熱管３４を、付着性の小さくなっ
たスラグが飛んでいるその上部には、熱回収部３０の側
壁にほぼ平行に第２の伝熱管３４を配置することによ
り、第２の伝熱管３４へのスラグ付着を低減し、かつ建
設コストが小さく伝熱面積を増大させた熱回収部を実現
できる。
す。スラグの伝熱管への付着低減と伝熱面積の増大の観
点より、付着性の高いスラグ飛沫が飛んでくる部分に
は、螺旋形の第２の伝熱管３４を、付着性の小さくなっ
たスラグが飛んでいるその上部には、熱回収部３０の側
壁にほぼ平行に第２の伝熱管３４を配置することによ
り、第２の伝熱管３４へのスラグ付着を低減し、かつ建
設コストが小さく伝熱面積を増大させた熱回収部を実現
できる。
【００２４】本発明によれば、設備の大型化によって必
要となる伝熱面積の増大に対して、熱回収部の高さを高
くしなくても伝熱面積を確保できるため、コストダウン
の効果がある。
要となる伝熱面積の増大に対して、熱回収部の高さを高
くしなくても伝熱面積を確保できるため、コストダウン
の効果がある。
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば、熱回収部の内部に第２
の伝熱管を収納したため、スラグの付着が防止され、設
備が大型化しても熱回収部の高さの増加が不要となりか
つ伝熱面積を増大することができる。
の伝熱管を収納したため、スラグの付着が防止され、設
備が大型化しても熱回収部の高さの増加が不要となりか
つ伝熱面積を増大することができる。
【図１】本発明の実施の形態を示す縦断面図である。
【図２】図１に示すＡ・Ａ線の横断面図である。
【図３】本発明の他の実施の形態を示す縦断面図であ
る。
る。
【図４】図３に示すＢ・Ｂ線の横断面図である。
【図５】本発明の他の実施の形態を示す縦断面図であ
る。
る。
【図６】図５に示すＣ・Ｃ線の横断面図である。
【図７】本発明の他の実施の形態を示す縦断面図であ
る。
る。
【図８】図７に示すＤ・Ｄ線の横断面図である。
【図９】従来の技術を示す縦断面図である。
【図１０】図９に示す横断面図である。
１ 気流層ガス化装置 ２ 圧力容器 ６ 生成ガスライン ７ 空間部 １０ ガス化部 １１ａ，１１ｂ バーナ １２ ガス化部側壁 １２ａ 耐火材 １３ スラグタップ １４ 絞り部 １５，３３ 伝熱管 ２２ 冷却水プール ３０ 熱回収部 ３０ａ 内部 ３５ ガスライン ３６ 平板 ４１ ボイラ水供給ライン ４２，４３ ボイラ水ライン ４４ 循環ポンプ ４５ ボイラドラム ４６ 蒸気ライン ４７ａ 下部ヘッダ ４７ｂ 上部ヘッダ
Claims (8)
- 【請求項１】 ガス化部で微粉体炭素質原料を酸化剤と
ともに反応させて生成ガスを発生し、該生成ガスを熱回
収部を経て流出するとともに原料灰の溶融スラグをスラ
グに水砕して排出し、前記熱回収部の内周に冷却水を循
環し前記生成ガスを冷却する第１の伝熱管を配設した気
流層ガス化装置において、前記第１の伝熱管の内部に、
伝熱面積を増加させるように第２の伝熱管を収納したこ
とを特徴とする気流層ガス化装置。 - 【請求項２】 第２の伝熱管は、生成ガスの上昇方向に
螺旋状に捻られて形成されることを特徴とする請求項１
記載の気流層ガス化装置。 - 【請求項３】 第２の伝熱管は、螺旋状に捻られたその
螺旋の角度が生成ガスの上昇角度とほぼ同一であること
を特徴とする請求項２記載の気流層ガス化装置。 - 【請求項４】 第２の伝熱管は、熱回収部の側壁とほぼ
平行に配置されることを特徴とする請求項１記載の気流
層ガス化装置。 - 【請求項５】 第２の伝熱管は、平面より見た形状が中
心より放射状に形成されることを特徴とする請求項１記
載の気流層ガス化装置。 - 【請求項６】 第２の伝熱管は、平面より見た形状が中
心より放射状に形成され、かつ側面より見た形状が螺旋
状であることを特徴とする請求項１記載の気流層ガス化
装置。 - 【請求項７】 第２の伝熱管は、伝熱管相互にメンブレ
ンを取付けて形成されることを特徴とする請求項１〜６
のいずれか１項記載の気流層ガス化装置。 - 【請求項８】 第２の伝熱管は、第１の伝熱管の内部の
少なくとも一部に配設されることを特徴とする請求項１
〜７のいずれか１項記載の気流層ガス化装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14020797A JPH10330768A (ja) | 1997-05-29 | 1997-05-29 | 気流層ガス化装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14020797A JPH10330768A (ja) | 1997-05-29 | 1997-05-29 | 気流層ガス化装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10330768A true JPH10330768A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15263415
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14020797A Pending JPH10330768A (ja) | 1997-05-29 | 1997-05-29 | 気流層ガス化装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10330768A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013111721A1 (ja) * | 2012-01-25 | 2013-08-01 | 三菱重工業株式会社 | ガス化炉、ガス化発電プラント及びガス化炉のスラグホール閉塞防止方法 |
| KR20180082306A (ko) * | 2017-01-10 | 2018-07-18 | 베이징 칭 추앙 진 후아 테크놀러지 컴패니 리미티드 | 일종의 고정 액위 폐 스토브를 갖는 기화로 |
-
1997
- 1997-05-29 JP JP14020797A patent/JPH10330768A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2013111721A1 (ja) * | 2012-01-25 | 2013-08-01 | 三菱重工業株式会社 | ガス化炉、ガス化発電プラント及びガス化炉のスラグホール閉塞防止方法 |
| JP2013151613A (ja) * | 2012-01-25 | 2013-08-08 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ガス化炉、ガス化発電プラント及びガス化炉のスラグホール閉塞防止方法 |
| CN104039934A (zh) * | 2012-01-25 | 2014-09-10 | 三菱日立电力系统株式会社 | 气化炉、气化发电设备及气化炉的渣口闭塞防止方法 |
| US9701915B2 (en) | 2012-01-25 | 2017-07-11 | Mitsubishi Hitachi Power Systems, Ltd. | Gasification furnace, gasification power plant, and method of preventing blockage of slag hole in gasification furnance |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050322 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050809 |
|
| A02 | Decision of refusal |
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