JPH10330851A - 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 - Google Patents
含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法Info
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- JPH10330851A JPH10330851A JP16210597A JP16210597A JPH10330851A JP H10330851 A JPH10330851 A JP H10330851A JP 16210597 A JP16210597 A JP 16210597A JP 16210597 A JP16210597 A JP 16210597A JP H10330851 A JPH10330851 A JP H10330851A
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- dust
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 含亜鉛製鉄ダストの焼結機による塊成化処理
時の脱亜鉛を飛躍的に向上させることにより、成品塊成
鉱の高炉への使用量を増加させて、含亜鉛製鉄ダストの
製鉄所内リサイクルをさらに推進する。 【解決手段】 上方吸引式焼結機を用い、含亜鉛製鉄ダ
ストの充填層高さを２００〜４００ｍｍとし、充填層の
通過空筒ガス流速を０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下として上方
に吸引して焼成することにより塊成化する。
時の脱亜鉛を飛躍的に向上させることにより、成品塊成
鉱の高炉への使用量を増加させて、含亜鉛製鉄ダストの
製鉄所内リサイクルをさらに推進する。 【解決手段】 上方吸引式焼結機を用い、含亜鉛製鉄ダ
ストの充填層高さを２００〜４００ｍｍとし、充填層の
通過空筒ガス流速を０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下として上方
に吸引して焼成することにより塊成化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高炉２次灰、転炉
微粒ダスト、電気炉ダスト等の製鉄工程で発生する含亜
鉛ダストを焼結機で脱亜鉛塊成化する方法に関する。
微粒ダスト、電気炉ダスト等の製鉄工程で発生する含亜
鉛ダストを焼結機で脱亜鉛塊成化する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛処理方
法としては、キルンによる還元揮発法（ウルツ法）が広
く行われている。これに対し、原料ダストの配合方法に
関する特開平７−１５７８２９号公報、原料粒度に関す
る特開平７−９０３９５号公報、通風ガス組成および焼
成温度に関する特開平７−１８８７８６号公報、粗酸化
亜鉛ダストの捕集方法に関する特開平９−４１０４８号
公報、ならびに焼成の安定化方法に関する特開平７−１
３８６６１号公報、特開平８−１２７８２１号公報およ
び特願平７−３４４３７９号明細書などに、より簡便か
つ安価で製鉄所構内での立地に適する焼結機による脱亜
鉛塊成化方法が開示されている。
法としては、キルンによる還元揮発法（ウルツ法）が広
く行われている。これに対し、原料ダストの配合方法に
関する特開平７−１５７８２９号公報、原料粒度に関す
る特開平７−９０３９５号公報、通風ガス組成および焼
成温度に関する特開平７−１８８７８６号公報、粗酸化
亜鉛ダストの捕集方法に関する特開平９−４１０４８号
公報、ならびに焼成の安定化方法に関する特開平７−１
３８６６１号公報、特開平８−１２７８２１号公報およ
び特願平７−３４４３７９号明細書などに、より簡便か
つ安価で製鉄所構内での立地に適する焼結機による脱亜
鉛塊成化方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記方法にお
いても、脱亜鉛率（原料中亜鉛濃度に対する、原料中亜
鉛と処理後成品塊成鉱中に残留する亜鉛の濃度差の比
率）は５〜７割であり、亜鉛入量制限の厳しい高炉に対
しては、処理後の塊成鉱の完全なリサイクル使用になお
制限が生じる場合があった。
いても、脱亜鉛率（原料中亜鉛濃度に対する、原料中亜
鉛と処理後成品塊成鉱中に残留する亜鉛の濃度差の比
率）は５〜７割であり、亜鉛入量制限の厳しい高炉に対
しては、処理後の塊成鉱の完全なリサイクル使用になお
制限が生じる場合があった。
【０００４】そこで本発明は、成品塊成鉱中の亜鉛残留
量をさらに低めて、高炉への使用量を増やし、含亜鉛ダ
ストの製鉄所内リサイクルをさらに推進することを目的
とする。
量をさらに低めて、高炉への使用量を増やし、含亜鉛ダ
ストの製鉄所内リサイクルをさらに推進することを目的
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上方吸引式焼
結機で含亜鉛製鉄ダストを塊成化する方法において、該
ダストの充填層高さを２００〜４００ｍｍとし、該充填
層の通過空筒ガス流速を０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下として
上方に吸引して焼成することを特徴とする含亜鉛製鉄ダ
ストの脱亜鉛塊成化方法である。
結機で含亜鉛製鉄ダストを塊成化する方法において、該
ダストの充填層高さを２００〜４００ｍｍとし、該充填
層の通過空筒ガス流速を０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下として
上方に吸引して焼成することを特徴とする含亜鉛製鉄ダ
ストの脱亜鉛塊成化方法である。
【０００６】本発明は、ダスト中の金属鉄による酸化亜
鉛の還元が進行する１２００℃以上の高温保持時間を十
分確保して脱亜鉛反応を促進させるために、最良の焼結
条件、すなわち焼結の通風方法、風速および充填層厚条
件を採用したものである。
鉛の還元が進行する１２００℃以上の高温保持時間を十
分確保して脱亜鉛反応を促進させるために、最良の焼結
条件、すなわち焼結の通風方法、風速および充填層厚条
件を採用したものである。
【０００７】なお、含亜鉛製鉄ダストとは、転炉微粒ダ
スト、高炉２次灰および電気炉ダストならびにそれらの
混合物をいう。そのうち転炉微粒ダストにおいては、脱
亜鉛を促進する観点から、金属鉄分を１０％以上含有す
るものとする。また、電気炉ダストを混合する場合の配
合率は、混合物中の還元剤（金属鉄分およびカーボン
分）の量の低下を防ぐ観点から、２０％を限度とするの
がよい。
スト、高炉２次灰および電気炉ダストならびにそれらの
混合物をいう。そのうち転炉微粒ダストにおいては、脱
亜鉛を促進する観点から、金属鉄分を１０％以上含有す
るものとする。また、電気炉ダストを混合する場合の配
合率は、混合物中の還元剤（金属鉄分およびカーボン
分）の量の低下を防ぐ観点から、２０％を限度とするの
がよい。
【０００８】
【発明の実施の形態】まず、上方吸引式送風について説
明する。転炉微粒ダストと高炉２次灰を１：１で配合し
た原料において、鉄鉱石焼結法に一般的に採用される下
方吸引式送風と上方吸引式送風の場合との、塊成化率、
生産速度および脱亜鉛率を比較した結果を表１に示し
た。上方吸引式送風は歩留、生産速度を変えることな
く、脱亜鉛率を２０％程度高め得ることが判る。これ
は、図１に両者の焼結進行状況を模式的に比較して示す
ように、溶融ゾーンで生成した融液が、下方吸引式の場
合は下層の冷たい原料層に滴下しつつ急冷されるのに比
較し、上方吸引式の場合は先に生成した下部塊状部上に
滴下して下部からの通風から隔離される形となることで
徐冷されるため、ダスト中の金属鉄による酸化亜鉛の還
元が進行する１２００℃以上の高温保持時間が十分確保
されて脱亜鉛反応を促進するためである。
明する。転炉微粒ダストと高炉２次灰を１：１で配合し
た原料において、鉄鉱石焼結法に一般的に採用される下
方吸引式送風と上方吸引式送風の場合との、塊成化率、
生産速度および脱亜鉛率を比較した結果を表１に示し
た。上方吸引式送風は歩留、生産速度を変えることな
く、脱亜鉛率を２０％程度高め得ることが判る。これ
は、図１に両者の焼結進行状況を模式的に比較して示す
ように、溶融ゾーンで生成した融液が、下方吸引式の場
合は下層の冷たい原料層に滴下しつつ急冷されるのに比
較し、上方吸引式の場合は先に生成した下部塊状部上に
滴下して下部からの通風から隔離される形となることで
徐冷されるため、ダスト中の金属鉄による酸化亜鉛の還
元が進行する１２００℃以上の高温保持時間が十分確保
されて脱亜鉛反応を促進するためである。
【０００９】
【表１】 〔注〕＊１）点火開始時刻から排ガス温度が最高温度を示す時刻までの時間 ＊２）１０ｃｍ間隔で焼結充填層内に装入した熱電対がピーク温度を 示す時刻から求めた燃焼進行速度
【００１０】なお、上方吸引式送風は下層に大きなシン
ターケーキ塊が形成されるため、その後焼成される上部
の焼結が不安定になりやすく、過大な層厚は上部での未
焼結部の増大を招き、その結果全体としての脱亜鉛率が
低下して行く。従って、良好な脱亜鉛率を維持するに
は、層厚を適正に管理する必要がある。図２は、層厚の
脱亜鉛率に与える影響を示したもので、２００〜４００
ｍｍが最良であることがわかる。
ターケーキ塊が形成されるため、その後焼成される上部
の焼結が不安定になりやすく、過大な層厚は上部での未
焼結部の増大を招き、その結果全体としての脱亜鉛率が
低下して行く。従って、良好な脱亜鉛率を維持するに
は、層厚を適正に管理する必要がある。図２は、層厚の
脱亜鉛率に与える影響を示したもので、２００〜４００
ｍｍが最良であることがわかる。
【００１１】最後に、通過空筒ガス流速については、通
過空筒ガス流速を低下すると、図３に示すように、ＦＦ
Ｓ（Ｆｌａｍｅ Ｆｒｏｎｔ Ｓｐｅｅｄ）の低下に比
例する高温保持時間の増加と最高温度上昇により脱亜鉛
率が向上し、０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下の流速において高
い脱亜鉛率が達成できる。
過空筒ガス流速を低下すると、図３に示すように、ＦＦ
Ｓ（Ｆｌａｍｅ Ｆｒｏｎｔ Ｓｐｅｅｄ）の低下に比
例する高温保持時間の増加と最高温度上昇により脱亜鉛
率が向上し、０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下の流速において高
い脱亜鉛率が達成できる。
【００１２】
【実施例】転炉ダスト５０％、高炉２次灰５０％からな
る原料と、円形テーブル式焼結機（有効焼結面積１
ｍ2 ）を使って、従来法と本発明法を比較した結果を示
す。従来法および本発明法で採用した操業条件と主要な
操業結果を表２に示す。従来法の操業条件としては、鉄
鉱石焼結で通常行われている一般的な条件を採用した。
る原料と、円形テーブル式焼結機（有効焼結面積１
ｍ2 ）を使って、従来法と本発明法を比較した結果を示
す。従来法および本発明法で採用した操業条件と主要な
操業結果を表２に示す。従来法の操業条件としては、鉄
鉱石焼結で通常行われている一般的な条件を採用した。
【００１３】焼成途中の焼結層内の温度測定の結果、１
２００℃以上の高温保持時間が２分以上確保されている
部分は、従来法では全層のうち１／２程度であったが、
本発明法ではほぼ全層にわたることが確認できた。その
結果、従来５０〜６０％であった塊成鉱の脱亜鉛率が８
０％以上に改善された。なお、風速低下にともない若干
生産性は低下したが、操業上許容できる範囲であった。
２００℃以上の高温保持時間が２分以上確保されている
部分は、従来法では全層のうち１／２程度であったが、
本発明法ではほぼ全層にわたることが確認できた。その
結果、従来５０〜６０％であった塊成鉱の脱亜鉛率が８
０％以上に改善された。なお、風速低下にともない若干
生産性は低下したが、操業上許容できる範囲であった。
【００１４】
【表２】
【００１５】
【発明の効果】本発明により、脱亜鉛率を飛躍的に向上
させることができる。その結果、成品塊成鉱の高炉への
使用量を増加させることができ、含亜鉛ダストの製鉄所
内リサイクルをさらに推進できる。
させることができる。その結果、成品塊成鉱の高炉への
使用量を増加させることができ、含亜鉛ダストの製鉄所
内リサイクルをさらに推進できる。
【図１】下方吸引式送風と上方吸引式送風の焼結進行状
況を模式的に示す図である。
況を模式的に示す図である。
【図２】充填層の層厚による脱亜鉛率の変化を示す図で
ある。
ある。
【図３】通過空筒ガス流速による脱亜鉛率等の変化を示
す図である。
す図である。
１ 充填層
Claims (1)
- 【請求項１】 上方吸引式焼結機で含亜鉛製鉄ダストを
塊成化する方法において、該ダストの充填層高さを２０
０〜４００ｍｍとし、該充填層の通過空筒ガス流速を
０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下として上方に吸引して焼成する
ことを特徴とする含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16210597A JP3709052B2 (ja) | 1997-06-05 | 1997-06-05 | 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16210597A JP3709052B2 (ja) | 1997-06-05 | 1997-06-05 | 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10330851A true JPH10330851A (ja) | 1998-12-15 |
| JP3709052B2 JP3709052B2 (ja) | 2005-10-19 |
Family
ID=15748152
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16210597A Expired - Fee Related JP3709052B2 (ja) | 1997-06-05 | 1997-06-05 | 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3709052B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7875097B2 (en) | 2005-12-02 | 2011-01-25 | Kyouzai Kogyo Co., Ltd. | Method of granulating raw material for sintering, and method of manufacturing sintered iron ore |
| US8067188B2 (en) | 1999-09-17 | 2011-11-29 | N2Itive1 Innovations | Analyte detection |
-
1997
- 1997-06-05 JP JP16210597A patent/JP3709052B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8067188B2 (en) | 1999-09-17 | 2011-11-29 | N2Itive1 Innovations | Analyte detection |
| US7875097B2 (en) | 2005-12-02 | 2011-01-25 | Kyouzai Kogyo Co., Ltd. | Method of granulating raw material for sintering, and method of manufacturing sintered iron ore |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3709052B2 (ja) | 2005-10-19 |
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| A621 | Written request for application examination |
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| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
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| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040525 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040603 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040726 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041027 |
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| A977 | Report on retrieval |
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