JPH10330994A - アルミニウム材の模様付け着色体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 文字、図形等の微細なパターンの耐久性に優
れた着色模様を形成した着色酸化皮膜を有するアルミニ
ウム材及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 アルミニウム材の模様付け着色体の製造
方法は、（Ａ）陽極酸化処理したアルミニウム材１を顔
料分散体中に浸漬し、陽極酸化皮膜２の細孔３中に電気
泳動法によって顔料粒子１０を泳動・析出させて着色す
る工程、（Ｂ）該着色酸化皮膜表面にマスキングパター
ン４を印刷する工程、（Ｃ）非マスキング部分の着色酸
化皮膜を脱色する工程、及び（Ｄ）上記マスキングパタ
ーンを除去する工程を含む。上記脱色工程（Ｄ）の後に
さらに着色工程を付加することができ、（Ａ−２）上記
と同様な電気泳動法によって、脱色した部分の陽極酸化
皮膜の細孔中に顔料粒子１１を泳動・析出させるか、あ
るいは電解着色処理を施し、脱色した部分の陽極酸化皮
膜を別の色に再着色することもでき、また各工程を繰り
返すこともできる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム材の
模様付け着色体及びその製造方法に関し、さらに詳しく
は、アルミニウム材の陽極酸化皮膜の細孔深くに有機顔
料や無機顔料等の着色物質を種々のパターンに析着もし
くは充填して、堅牢で鮮やかな種々の模様の着色酸化皮
膜を形成する模様付け表面処理方法に関するものであ
る。なお、本明細書中においてアルミニウム材とは、ア
ルミニウム及びアルミニウム合金を総称するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、アルミニウム材の陽極酸化皮膜に
着色模様を付ける方法として実用化されているものは、
（１）弁当箱、なべ、やかんなどに応用されている模様
を描いたシールを貼り付ける方法、（２）サインボー
ド、ネームプレートなどに利用されているスクリーン印
刷法、（３）陽極酸化皮膜表面に感光性乳剤を塗布し、
フォトマスクを通して露光した後、現像して所定の模様
を描く方法、（４）看板等にカッティングプロッターで
切り抜いたシートを貼り付ける方法、などが知られてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記
（１）のシール貼着法の場合、シールは傷が付き易く、
また耐久性がないという問題があり、そのため適用でき
る製品が限定されてしまう。また、前記（２）のスクリ
ーン印刷法の場合、印刷インキは単に陽極酸化皮膜表面
に付着しているだけであるため、インキが剥れ落ちて模
様が消え易く、耐久性に劣るという難点がある。一方、
前記（３）の写真法の場合、模様は写真用乳剤で描かれ
ているため、日光（紫外線）によって色褪せし易いとい
う問題がある。さらに前記（４）の方法の場合、カッテ
ィングプロッターでシートを切り抜いて模様を描くた
め、小さな文字や微細パターンは描けないという問題が
ある。

【０００４】本発明は、前記したような従来技術の問題
点に鑑みてなされたものであり、その基本的な目的は、
アルミニウム材の多孔質陽極酸化皮膜の細孔深くに顔料
等の着色物質を析着もしくは充填させ、屋外で用いられ
ても充分な耐光性、耐久性を示すと共に、変・褪色もな
く、堅牢で色鮮やかな所望の模様の着色酸化皮膜を有す
るアルミニウム材の模様付け着色体及びその製造方法を
提供することにある。さらに本発明の目的は、文字、図
形等の微細なパターンの耐久性に優れた着色模様を形成
したアルミニウム材及びその製造方法を提供することに
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の第一の側面によれば、アルミニウム材の陽
極酸化皮膜を所定のパターンにマスキングした後、電気
泳動法により顔料着色するアルミニウム材の模様付け着
色体の製造方法が提供される。その第一の態様は、
（ａ）陽極酸化処理したアルミニウム材の陽極酸化皮膜
表面にマスキングパターンを印刷する工程、（ｂ）マス
キングパターンを形成したアルミニウム材を顔料分散体
中に浸漬し、非マスキング部分の陽極酸化皮膜の細孔中
に電気泳動法によって顔料粒子を泳動・析出させて着色
する工程、及び（ｃ）上記マスキングパターンを除去す
る工程を含むことを特徴としている。

【０００６】また、第二の態様は、（ａ）陽極酸化処理
したアルミニウム材の陽極酸化皮膜表面にマスキングパ
ターンを印刷する工程、（ｂ−１）マスキングパターン
を形成したアルミニウム材を顔料分散体中に浸漬し、非
マスキング部分の陽極酸化皮膜の細孔中に電気泳動法に
よって顔料粒子を泳動・析出させて着色する工程、
（ｃ）上記マスキングパターンを除去する工程、及び
（ｂ−２）マスキングパターンを除去したアルミニウム
材を別の顔料分散体中に浸漬し、マスキングパターン除
去部分及び非マスキング部分の陽極酸化皮膜の細孔中に
電気泳動法によって顔料粒子を泳動・析出させるか、あ
るいは上記アルミニウム材に電解着色処理を施し、マス
キングパターン除去部分と非マスキング部分の陽極酸化
皮膜を別の色に着色する工程を含むことを特徴としてい
る。

【０００７】また、本発明の第二の側面によれば、顔料
着色とマスキングと部分脱色とを組み合わせたアルミニ
ウム材の模様付け着色体の製造方法が提供される。その
第一の態様は、（Ａ）陽極酸化処理したアルミニウム材
を顔料分散体中に浸漬し、陽極酸化皮膜の細孔中に電気
泳動法によって顔料粒子を泳動・析出させて着色する工
程、（Ｂ）該着色酸化皮膜表面にマスキングパターンを
印刷する工程、（Ｃ）非マスキング部分の着色酸化皮膜
を脱色する工程、及び（Ｄ）上記マスキングパターンを
除去する工程を含むことを特徴としている。

【０００８】また、第二の態様は、（Ａ−１）陽極酸化
処理したアルミニウム材を顔料分散体中に浸漬し、陽極
酸化皮膜の細孔中に電気泳動法によって顔料粒子を泳動
・析出させて着色する工程、（Ｂ）該着色酸化皮膜表面
にマスキングパターンを印刷する工程、（Ｃ）非マスキ
ング部分の着色酸化皮膜を脱色する工程、（Ａ−２）部
分的に脱色したアルミニウム材を別の顔料分散体中に浸
漬し、脱色した部分の陽極酸化皮膜の細孔中に電気泳動
法によって顔料粒子を泳動・析出させるか、あるいは脱
色したアルミニウム材に電解着色処理を施し、脱色した
部分の陽極酸化皮膜を別の色に再着色する工程、及び
（Ｄ）上記マスキングパターンを除去する工程を含むこ
とを特徴としている。

【０００９】さらに第三の態様は、（Ａ−１）陽極酸化
処理したアルミニウム材を顔料分散体中に浸漬し、陽極
酸化皮膜の細孔中に電気泳動法によって顔料粒子を泳動
・析出させて着色する工程、（Ｂ−１）上記（Ａ−１）
工程で得られた着色酸化皮膜表面にマスキングパターン
を印刷する工程、（Ｃ−１）非マスキング部分の着色酸
化皮膜を脱色する工程、（Ｄ−１）上記マスキングパタ
ーンを除去する工程、（Ａ−２）上記（Ｃ−１）工程で
部分的に脱色したアルミニウム材を別の顔料分散体中に
浸漬し、陽極酸化皮膜の細孔中に電気泳動法によって顔
料粒子を泳動・析出させ、脱色した部分とマスキングパ
ターン除去部分の陽極酸化皮膜を別の色に再着色する工
程、（Ｂ−２）上記（Ａ−２）工程で得られた着色酸化
皮膜表面にマスキングパターンを印刷する工程、（Ｃ−
２）非マスキング部分の着色酸化皮膜を脱色する工程、
（Ｄ−２）上記（Ｂ−２）工程で形成されたマスキング
パターンを除去する工程、及び（Ａ−３）上記（Ｃ−
２）工程で部分的に脱色したアルミニウム材をさらに別
の顔料分散体中に浸漬し、陽極酸化皮膜の細孔中に電気
泳動法によって顔料粒子を泳動・析出させ、脱色した部
分とマスキングパターン除去部分の陽極酸化皮膜をさら
に別の色に再着色する工程を含むことを特徴としてい
る。

【００１０】前記第三の態様においては、前記（Ａ−
２）工程、（Ｂ−２）工程、（Ｃ−２）工程及び（Ｄ−
２）工程を繰り返すことにより、３色以上の多色模様と
することができる。また、前記（Ａ−３）工程による再
着色後、（Ｂ−３）上記（Ａ−３）工程で得られた着色
酸化皮膜表面にマスキングパターンを印刷する工程、
（Ｃ−３）非マスキング部分の着色酸化皮膜を脱色する
工程、及び（Ｄ−３）上記（Ｂ−３）工程で形成された
マスキングパターンを除去する工程をさらに含むように
し、背景部分を陽極酸化皮膜の地色（シルバー色）にす
ることもできる。

【００１１】なお、本発明の第二側面の前記第二の態様
及び第三の態様においては、脱色後、前記（Ａ−２）、
（Ａ−３）の再着色工程の前に、アルミニウム材に再度
陽極酸化処理を施すことが好ましい。前記したような本
発明のいずれの側面及びいずれの態様による方法によっ
ても、アルミニウム材に形成された多孔質陽極酸化皮膜
の細孔の開口部から孔底にかけて顔料等の着色物質が析
着もしくは充填され、耐光性、耐久性、耐食性等の諸特
性に優れ、顔料等の着色物質の離脱及びそれに伴う変・
退色もなく、堅牢で色鮮やかな所望のパターンに模様付
けされたアルミニウム材の着色体が得られる。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明は、アルミニウム材の陽極
酸化皮膜の細孔を利用して、細孔内に顔料等の着色物質
を析着・充填する部分と析着・充填しない部分を設ける
ことで模様付けを行うアルミニウム材の表面処理技術を
提供するものであり、模様付けを、印刷技術によって所
望のパターン通りに陽極酸化皮膜の細孔を塞ぎ（マスキ
ング）、非マスキング部分に着色する方法、又は予め陽
極酸化皮膜全面に着色しておき、マスキングパターン印
刷後に非マスキング部分の着色酸化皮膜を脱色する方法
のいずれかにより行う。また、陽極酸化皮膜の基本的な
着色法として、顔料分散体中で電気泳動法によって顔料
を陽極酸化皮膜の細孔中に泳動・析出させる、所謂電気
泳動着色法を採用する。

【００１３】このような電気泳動法着色法を上記のよう
な模様付け方法と組み合わせて採用したことにより、変
・退色もなく堅牢で色鮮やかな模様付けを行うことがで
きる。また、着色に顔料の電気泳動着色法を採用してい
るため、上記脱色と組み合わせて模様付けを行うことが
可能となる。すなわち、顔料による電気泳動着色法の場
合、着色処理直後で高温にさらされていないときには、
顔料分散体の分散剤を溶解する溶液、一般にアルカリ水
溶液で、このような分散剤がコーティングされもしくは
付着された顔料を陽極酸化皮膜の細孔内から抽出し、脱
色することが可能となる。従って、この特性を利用して
模様付けを行うことができる。

【００１４】このように、本発明の方法は、印刷技術に
よるマスキングパターンの形成と、非マスキング部分の
電気泳動着色又は予め電気泳動着色されている場合には
非マスキング部分の着色酸化皮膜の脱色との組み合わせ
によって、アルミニウム材の陽極酸化皮膜に着色模様付
けを行うことを基本的な特徴としている。このように印
刷技術によってマスキングパターンを形成するため、文
字、図形等の微細なパターンの着色模様の酸化皮膜をア
ルミニウム材表面に形成でき、また着色に電気泳動着色
法を採用し、陽極酸化皮膜の細孔中の深部にまで顔料粒
子を析着させているため、顔料粒子の脱落やそれによる
変・退色もなく、陽極酸化皮膜が剥れない限り着色模様
が消えることはなく、耐久性、耐光性に優れた色鮮やか
な着色模様となる。

【００１５】また、本発明の第一の側面のマスキングパ
ターン形成−電気泳動着色の組み合わせの場合、マスキ
ングパターン剥離後に非マスキング部分の着色酸化皮膜
とマスキングされていた部分の陽極酸化皮膜の地色とか
らなる模様が得られるが、マスキングされていた部分に
再度着色（電気泳動着色又は電解着色）を行うことによ
り、２色の着色模様を形成でき、また、再度マスキング
パターンを形成した後に着色する工程又はそれらを組み
合わせて繰り返す方法によっては３色以上の多色模様を
形成することも可能である。一方、第二の側面の電気泳
動着色−マスキングパターン形成−脱色の組み合わせの
場合、マスキングパターン剥離後にはマスキングされて
いた部分の着色酸化皮膜と脱色された非マスキング部分
の酸化皮膜の色とからなる模様が得られるが、このよう
な操作を適宜組み合わせて繰り返すことにより、２色の
みならず、３色以上の多色模様を形成できる。

【００１６】以下、添付図面を参照しながら、本発明の
方法の種々の態様について説明する。図１及び図２は本
発明の第一側面によるアルミニウム材の模様付け着色体
の製造工程を示し、図１は陽極酸化皮膜の断面構造の変
化の概略図、図２は各工程の流れ図を示している。ま
ず、図１（ａ）に示すように、陽極酸化処理したアルミ
ニウム材１の陽極酸化皮膜２の表面にマスキングパター
ン４を印刷する（マスキングパターン印刷工程）。な
お、後述する電気泳動着色工程で耐光性、耐侯性、耐熱
性等の諸特性に優れ、顔料の離脱もなく、堅牢で色鮮や
かなアルミニウムの着色酸化皮膜を得るためには、顔料
が多孔質陽極酸化皮膜の細孔３内に出来るだけ深く析着
もしくは充填されることが必要であり、そのため顔料粒
子の微細化及び水分散化と共に、顔料を析着もしくは充
填できる陽極酸化皮膜細孔の生成や調整（細孔径拡大処
理）が必要となる。

【００１７】有機顔料やカーボンブラック等の無機顔料
を析出・充填させる多孔質陽極酸化皮膜としては、通常
の陽極酸化皮膜の細孔径よりも大きな細孔、例えば３０
〜２００ｎｍ（３００〜２０００Å）程度、好ましくは
５０〜２００ｎｍ程度の細孔を持つ多孔質陽極酸化皮膜
が望ましい。このような大きな細孔を有する多孔質陽極
酸化皮膜は、従来公知の種々の方法により作成可能であ
る。また、本出願人により既に特開平５−９３２９６号
公報で提案されている陽極酸化皮膜の作成方法を好適に
用いることができ、その方法は大別して以下の二つの方
法からなる。 （１）アルミニウム材を鉱酸又は有機酸、例えば硫酸、
リン酸、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸等の１種又は
２種以上の酸水溶液中で高電圧（例えば、ＤＣ１２０〜
２００Ｖ、好ましくは１５０〜２００Ｖ）で陽極酸化
し、該アルミニウム材の表面に通常の約５０ｎｍ以下の
細孔径より大きい細孔を持つ多孔質陽極酸化皮膜を形成
させる方法、及び （２）アルミニウム材を鉱酸又は有機酸の１種又は２種
以上の酸水溶液中で陽極酸化し、該アルミニウム材の表
面に多孔質陽極酸化皮膜を形成させた後、リン酸、硫
酸、シュウ酸、スルファミン酸の１種又は２種以上の酸
水溶液に浸漬する処理又は浸漬と交流電解を一定サイク
ルで繰り返す処理により、上記多孔質陽極酸化皮膜の細
孔の孔径拡大処理を行う方法。

【００１８】このような陽極酸化処理方法によって形成
されたアルミニウム材１の陽極酸化皮膜２上にはマスキ
ングパターン４が印刷される。印刷法としてはスクリー
ン印刷、オフセット印刷、グラビアオフセット印刷、ハ
ンビック印刷（インクジェット方式）など種々の印刷法
を採用できるが、特に高精細なパターンが必要な場合に
はスクリーン印刷法やハンビック印刷法が好ましい。マ
スキング剤としては、顔料分散体中の電気泳動着色工程
において剥離することなくマスキング機能を発揮し、溶
剤によって容易に剥離可能なものであれば全て使用で
き、特定の物質に限定されないが、例えばワセリン、シ
リコーンオイル等の油脂や、アクリル系樹脂等の常温乾
燥型の樹脂塗料を好適に用いることができる。また、ハ
ンビック印刷法の場合、シリコーン系フッ素化合物等の
疎水剤（塗被表面を疎水性に改質する液体）を好適に用
いることができる。

【００１９】次に、上記のように陽極酸化皮膜２の表面
にマスキングパターン４を印刷したアルミニウム材１を
顔料分散体中に浸漬し、電気泳動法により、図１（ｂ）
に示すように非マスキング部分の陽極酸化皮膜２の細孔
３内に顔料１０を泳動・析着させる（電気泳動着色工
程）。顔料分散体としては、粒子径３〜１５０ｎｍの有
機顔料又は無機顔料の顔料分散体が用いられ、また該顔
料分散体の浴の条件としては、顔料濃度は好ましくは５
０ｇ／ｌ以下、より好ましくは１０〜４０ｇ／ｌ、浴の
温度は好ましくは３０℃以下、より好ましくは１５〜２
５℃、浴のｐＨは１０以下が望ましく、より好ましくは
８．５〜９．５である。このような範囲に調整された顔
料分散体中で、アルミニウム陽極酸化皮膜を陽極とし
て、電気泳動法で着色すると、色むらの発生もなく、ま
た高い泳動電圧でも顔料の陽極酸化皮膜表面への異常析
出が起こらない為、広い電圧範囲で着色が可能となり、
また濃淡の制御された着色が可能となる。

【００２０】浴中の顔料濃度が５０ｇ／ｌを越えて高く
なると、顔料濃度が大きいために顔料が凝集し易くな
り、陽極酸化皮膜表面に析出し易くなり、逆に顔料濃度
が１０ｇ／ｌ未満であると、顔料が少ないために色を濃
くすることが難しく、いずれの場合も十分な着色を行う
ことができ難くなるので好ましくない。また、浴のｐＨ
が８．５未満では、ｐＨが低く、顔料の表面電位が低く
なり、凝集し易く、陽極酸化皮膜表面に析出し易くなる
ので好ましくない。一方、ｐＨが１０を越えるとアルカ
リ性が強く、細孔内に析出した顔料が再び溶解、分散し
易くなるために、色が薄くなって色むらを発生し易いの
で好ましくない。

【００２１】顔料分散体の作製には、顔料として高級有
機顔料や無機顔料の１種以上、分散剤として陰イオン性
の高分子活性剤、例えばナフタリンスルホン酸のホルマ
リン縮合物、ポリスチレンスルホン酸塩、ポリアクリル
酸塩や、アクリル酸−スチレン共重合体、スチレン−マ
レイン酸共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニル
ピロリドン等のα，β−エチレン性単量体の重合物やそ
の変性樹脂等の水溶性樹脂が用いられる。これらの分散
剤は、顔料１００重量部当り１〜５００重量部、好まし
くは１０〜２００重量部程度の割合で用いることができ
る。また、樹脂の水に対する溶解性の向上のためにエタ
ノール等のアルコール類、エチレングリコール等のグリ
コール類、ブチルセロソルブ等のセロソルブ類等の水溶
性有機溶剤を分散体中５０重量％以下、好ましくは３０
重量％以下の割合で添加することもできる。さらに、分
散剤の溶解や分散の安定剤として、アルカリや種々の添
加剤を加えることができ、また着色に供する際にもｐＨ
の調整等のために薬品を加えることもできる。

【００２２】無機顔料としてはカーボンブラック、酸化
チタン、酸化ケイ素等があり、その耐久性は充分満足で
きるが、特にカーボンブラックは粒子径を非常に小さく
し易く、本発明の方法に好適に用いることができる。有
機顔料としては、着色性及び耐光性、耐候性、耐熱性、
耐溶剤性等の耐久性に優れた高品位の有機顔料を好適に
用いることができる。この部類に属するものには、縮合
アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、及びペリレン系、
ペリノン系、キナクリドン系、チオインジゴ系、ジオキ
サジン系、イソインドリノン系、イソインドリン系、キ
ノフタロン系、金属錯体系等の縮合多環顔料等がある。
これらの顔料粒子は、一般に、１０〜５００ｎｍの大き
さの一次粒子が集合して凝集体を形成しており、この凝
集体を粒子径３〜１５０ｎｍ程度の大きさにまで分散さ
せることが好ましい。

【００２３】これら顔料粒子の微細化と分散化は、前記
したような分散剤などと共にサンドミル、ロールミル、
ボールミル等の分散機で充分に分散させて安定な水分散
体を得る方法、サンドミル等で分散させる前に、前もっ
て顔料にプラズマ処理などの表面処理を施しておき、よ
り優れた水分散体を得る方法、あるいはさらに、濃硫酸
等に溶解する顔料については、一度濃硫酸等に溶解し、
それを水中に加えて、より微細な顔料粒子として析出さ
せる方法などを単独で又は併用して採用することが出来
る。また、分散の後、所望の顔料濃度となるようにこれ
を希釈し、濾過等によって粗大粒子を取り除くこともで
きる。この時の分散体粘度は低い方が分級効率が良い。
１回の分級処理で目的の粒度に達しない時には、複数回
分級を繰り返すこともできる。

【００２４】陽極酸化皮膜の細孔中への電気泳動による
顔料着色を好適に行うためには、分散体中の樹脂で被覆
される顔料が負でより大きな表面電荷（ゼータ電位）を
持つ方が好ましく、このため使用する樹脂は塩基性であ
る方が好ましい。一方、分散体中の顔料のゼータ電位は
負であるので、陽極として陽極酸化処理したアルミニウ
ム材を用いて着色することができる。ゼータ電位の値は
−１０ｍＶ以下程度であれば好適に粒子が電気泳動し、
アルミニウム材の陽極酸化皮膜の細孔中に析出・充填さ
れる。

【００２５】また、微細な顔料を電気泳動法によって多
孔質陽極酸化皮膜の細孔内に析出・充填させる着色方法
においては、顔料分散体の条件により、陽極酸化皮膜の
着色状態には色むらの発生や皮膜表面への顔料の異常析
出がみられる場合がある。すなわち、微細な顔料の電気
泳動法による着色方法においては、電圧の印加により顔
料が多孔質陽極酸化皮膜の細孔内に泳動されるが、顔料
分散体が必要以上の電導性を持つと、電圧の印加によっ
て顔料の泳動に無関係な電流が多く流れる。この電気泳
動に関係のない電流により、陽極酸化皮膜の細孔内では
水の電気分解などの陽極反応が必要以上に起こり、着色
皮膜の細孔内又は皮膜近傍のｐＨを急激に低下させるた
め、顔料が皮膜細孔内に不均一に析出したり、皮膜表面
に凝集（ゲル化）、析出し易くなる場合がある。これを
防止するためには、顔料の電気泳動に作用しない電流が
殆ど流れないように、顔料分散体の浴の比電導度を、顔
料濃度１０ｇ／ｌとした溶液中で約１０００μＳ／ｃｍ
以下に調整して電気泳動を行うことが好ましい。それに
よって上記のような必要以上の陽極反応や皮膜近傍での
ｐＨの急激な低下が抑制され、顔料の凝集を効果的に防
止できる。

【００２６】電気泳動法としては、直流電圧を低電圧よ
り高電圧へ一定の昇圧速度で所望の色になるまで走査す
る直流電圧走査法、及び定電圧で所望の色になるまでの
時間を電解する直流定電圧法等により着色処理を行うこ
とができる。電気泳動処理の条件は、陽極酸化の条件、
使用する顔料分散体及び所望の色濃度等に応じて適宜設
定することができる。例えば直流定電圧電解法で電気泳
動を行う場合、泳動電圧が高くなるにしたがい皮膜は濃
く着色される。泳動電圧が高くなり過ぎると顔料の陽極
酸化皮膜表面への異常析出が始まるが、顔料濃度が高く
なると異常析出する電圧が高くなるため、良好な状態で
濃く着色された皮膜が得られる。一方、低い電圧では、
顔料濃度が高いと色むらの発生がみられる。そのため、
例えば陽極酸化電圧が１３０Ｖの場合、顔料濃度に応じ
て一般に１１０〜１４０Ｖの範囲に設定することが望ま
しい。また、泳動電圧が低い場合、浴温度が高くなるに
したがって陽極酸化皮膜は濃く着色されるが、高電圧で
は大きな差はみられない。しかし、高電圧では、浴温度
が高いと顔料の陽極酸化皮膜表面への異常析出が起こり
易くなる。従って、浴温度は３０℃以下、好ましくは１
５〜２５℃の範囲が望ましい。このような電気泳動処理
条件で着色処理を行うことにより、色むらのない良好な
着色が可能となり、また顔料の陽極酸化皮膜表面への異
常析出を起こさないで皮膜の濃淡を広い電圧範囲で制御
できる。

【００２７】その後、アルミニウム材１を適当な剥離剤
溶液に浸漬してマスキングパターン４を剥離することに
より、図１（ｃ）に示すように、陽極酸化皮膜２の細孔
３内に顔料１０が析出・充填されて着色された部分（非
マスキング部分）と着色されずに陽極酸化皮膜２の地色
（シルバー色）の部分（マスキングされていた部分）の
模様が得られる（マスキングパターン除去工程）。例え
ば非マスキング部分として文字、図形等が描かれるよう
にマスキングパターンを陽極酸化皮膜表面に印刷し、電
気泳動着色を行うことにより、陽極酸化皮膜の地色（シ
ルバー色）を背景とし、その中に着色された文字、図形
等が描かれた模様が得られる。マスキングパターン４を
剥離するための剥離剤としては、用いたマスキング剤に
応じて適当な剥離剤を選択使用でき、例えばマスキング
剤としてワセリン等の油脂を用いた場合には、剥離剤と
してヘキサン等の有機溶剤を好適に使用できる。

【００２８】上記のような操作により得られたアルミニ
ウム材は、さらに着色処理に付することができ、例えば
別の色の顔料１１を含有する顔料分散体中に浸漬し、前
記（ｂ）工程と同様に電気泳動着色することにより、図
１（ｄ）に示すように、陽極酸化皮膜２の細孔３内に顔
料１０、１１が析出・充填されて或る色（２種の顔料１
０及び１１の混合色）に着色された部分（非マスキング
部分）と顔料１１が析出・充填されて別の色に着色され
た部分（マスキングされていた部分）を生じ、２色の模
様が得られる。なお、上記着色処理としては、電気泳動
着色以外にも、従来の陽極酸化皮膜の着色法として公知
の他の方法、例えば電解着色法を採用することもでき
る。

【００２９】電解着色法としては従来公知の方法を適宜
採用することができる。例えばニッケル、コバルト、ク
ロム、銅、カドミウム、チタン、マンガン、モリブデ
ン、カルシウム、マグネシウム、バナジウム、鉄、金、
銀、鉛及び亜鉛などの硝酸塩、塩酸塩、蓚酸塩、酢酸
塩、酒石酸塩、クロム酸塩、リン酸塩などの金属塩を含
む着色浴中で、交流電解、直流陰極電解又は交直重畳電
解などの適宜の電流波形を用いて電解処理する。それに
よって、マスキングされていた部分の陽極酸化皮膜はブ
ロンズ、アンバー、黒、緑、青、褐色などの各種色調に
着色される。

【００３０】なお、前記（ｂ）の着色工程は２回以上繰
り返すこともできる。すなわち、一旦電気泳動着色して
図１（ｂ）に示すように非マスキング部分の陽極酸化皮
膜２の細孔３内に顔料１０を析出させた後、別の色の顔
料１１を含有する顔料分散体中に浸漬し、前記（ｂ）工
程と同様に電気泳動着色し、マスキングパターンを除去
することにより、陽極酸化皮膜２の細孔３内に顔料１
０、１１が析出・充填されて或る色（２種の顔料１０及
び１１の混合色）に着色された部分（非マスキング部
分）と着色されずに陽極酸化皮膜２の地色（シルバー
色）の部分（マスキングされていた部分）の模様が得ら
れる。その後、さらに別の色の顔料（１２）を含有する
顔料分散体中に浸漬し、同様に電気泳動着色することに
より、陽極酸化皮膜２の細孔３内に顔料（１０、１１、
１２）が析出・充填されてこれらの顔料の混合色に着色
された部分（非マスキング部分）と別の色の顔料（１
２）が析出・充填されて着色された部分（マスキングさ
れていた部分）を生じ、２色の模様が得られる。

【００３１】あるいはまた、マスキングパターンを除去
した図１（ｃ）に示す状態の陽極酸化皮膜表面に、既に
電気泳動着色された非マスキング部分を覆うようにマス
キングパターンを印刷したり、あるいは非マスキング部
分とマスキングされていた部分（非着色部分）の一部を
覆うようにマスキングパターンを印刷した後、着色処理
を行うこともできる。このようなマスキングパターン印
刷と着色処理を種々の態様（印刷パターン、着色の色、
順序等）で組み合わせることにより、種々の着色模様を
得ることができる。また、２種以上の顔料を陽極酸化皮
膜の細孔内に泳動・析出させて着色する場合、それらの
顔料の混合色が得られるが、その色相は電気泳動条件に
よって適宜調整できる。例えば、３原色の顔料の各々の
分散体を予め準備し、それらを用いて順次電気泳動着色
することにより、全ゆる色相に着色可能となる。なお、
２種以上の顔料を混合して所望の色相の分散体を調製
し、１度の電気泳動着色で着色処理を行うこともできる
が、この方法の場合、着色処理の都度、所望の色相の顔
料分散体を調製することが必要となる。これに対して、
上記のように３原色の各顔料分散体を用いて順次電気泳
動着色する方法は、このような手間を省くことができ、
生産性や経済性の点で有利である。上記のような種々の
態様は、後述する本発明の第二側面の方法にも当てはま
る。

【００３２】前記のようにして得られたアルミニウム材
の着色皮膜には、さらに必要に応じて封孔処理やクリヤ
ー塗装を施すことが出来る。前記電気泳動着色によって
陽極酸化皮膜の細孔内に析出した顔料には分散剤、例え
ば水溶性樹脂がコーティングされているため、後述する
ように希アルカリ水溶液により溶解、再分散させて脱色
を行うことが可能であるが、このような樹脂は、一旦、
酸や高温状態にさらされるともはや希アルカリ水溶液に
は溶解しないようになる。従って、前記各工程を終えて
顔料着色したアルミニウム材に水蒸気封孔を施すことに
より、陽極酸化皮膜の細孔内に析出・充填された顔料が
離脱するのを確実に防止することができ、より堅牢な着
色模様が得られる。

【００３３】図３及び図４は本発明の第二の側面による
アルミニウム材の模様付け着色体の製造工程を示し、図
３は陽極酸化皮膜の断面構造の変化の概略図、図４は各
工程の流れ図を示している。まず、図３（Ａ）に示すよ
うに、陽極酸化処理したアルミニウム材１に前記したよ
うな方法により電気泳動着色を施し、陽極酸化皮膜２全
面の細孔２内に顔料１０を泳動・析着させる（電気泳動
着色工程）。次に、このように電気泳動着色したアルミ
ニウム材１の陽極酸化皮膜２の表面に、図３（Ｂ）に示
すようにマスキングパターン４を印刷する（マスキング
パターン印刷工程）。その後、このように処理したアル
ミニウム材１を、使用した分散剤に応じた適当な希アル
カリ水溶液、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウ
ム、炭酸ナトリウム、リン酸ナトリウム、アミン類など
のアルカリ水溶液に浸漬し、顔料を再溶解させ、図３
（Ｃ）に示すように非マスキング部分の着色酸化皮膜の
脱色を行う（非マスキング部脱色工程）。

【００３４】その後、アルミニウム材１を適当な剥離剤
に浸漬してマスキングパターン４を剥離することによ
り、図３（Ｄ）に示すように、陽極酸化皮膜２の細孔３
内に顔料１０が析出・充填されて着色された部分（マス
キングされていた部分）と脱色された陽極酸化皮膜２の
地色（シルバー色）の部分（非マスキング部分）の模様
が得られる（マスキングパターン除去工程）。従って、
例えば文字、図形等を描くようにマスキングパターンを
陽極酸化皮膜表面に印刷することにより、陽極酸化皮膜
の地色（シルバー色）を背景とし、その中に着色された
文字、図形等が描かれた模様が得られる。一般に着色模
様付けをする場合には、着色の必要な部分だけに色を付
けるのが普通である。しかし、前記方法による着色模様
付けは、一旦陽極酸化皮膜全面に着色した後、着色の必
要のない部分の色を抜く方法であり、一般的な方法とは
逆の方法と言える。

【００３５】一方、２色模様を得る場合には、前記図３
（Ｃ）に示す状態のアルミニウム材を、例えば別の色の
顔料を含有する顔料分散体中に浸漬し、図３（Ｅ）に示
すように脱色した部分に電気泳動着色し、その後、前記
と同様にマスキングパターンを剥離することにより、図
３（Ｆ）に示すように、陽極酸化皮膜２の細孔３内に或
る色の顔料１０が析出・充填されて着色された部分（マ
スキングされていた部分）と別の色の顔料１１が析出・
充填されて着色された部分（非マスキング部分）を生
じ、２色の模様が得られる。なお、上記着色処理として
は、電気泳動着色以外にも、従来の陽極酸化皮膜の着色
法として公知の他の方法、例えば電解着色法を採用する
こともできる。あるいはまた、図３（Ｅ）に示す状態又
は図３（Ｆ）に示す状態の着色酸化皮膜に再度電気泳動
着色を行うこともできる。この場合、図３（Ｅ）に示す
状態からは非マスキング部分が顔料１１と別の顔料の混
合色に着色され、図３（Ｆ）に示す状態からはマスキン
グされていた部分が顔料１０と別の顔料の混合色、非マ
スキング部分が顔料１１と別の顔料の混合色に着色され
た着色酸化皮膜が得られる。

【００３６】図５は、前記図３（Ｄ）に示す状態の陽極
酸化皮膜に対して前記電気泳動着色、マスキングパター
ン印刷、脱色、マスキングパターン除去及び電気泳動着
色の各工程を繰り返して得られた着色酸化皮膜の断面構
造の変化の概略図を示している。すなわち、前記図３
（Ｄ）に示す状態のアルミニウム材を別の色の顔料１１
を含有する顔料分散体中に浸漬し、電気泳動着色するこ
とにより、図５（Ａ−２）に示すように、非マスキング
部分が顔料１１により着色され、マスキングされていた
部分が顔料１０と別の顔料１１の混合色に着色された着
色酸化皮膜が得られる（電気泳動着色工程）。次に、こ
のように電気泳動着色したアルミニウム材１の陽極酸化
皮膜２の表面に、図５（Ｂ−２）に示すようにマスキン
グパターン４を印刷する（マスキングパターン印刷工
程）。その後、このように処理したアルミニウム材１を
アルカリ水溶液に浸漬し、図５（Ｃ−２）に示すように
非マスキング部分の着色酸化皮膜の脱色を行う（非マス
キング部脱色工程）。次に、図５（Ｄ−２）に示すよう
にマスキングパターン４を除去した後（マスキングパタ
ーン除去工程）、再度、さらに別の色の顔料１２を含有
する顔料分散体中に浸漬し、電気泳動着色することによ
り（電気泳動着色工程）、図５（Ａ−３）に示すよう
に、顔料１２により着色された部分と、２種の顔料１１
と１２の混合色に着色された部分と、３種の顔料１０、
１１及び１２の混合色に着色された部分とからなる着色
模様の着色酸化皮膜が得られる。

【００３７】図６は、本発明の第二側面によるアルミニ
ウム材の多色模様付け着色体の製造工程を示す流れ図で
ある。なお、その基本的な原理は前記図３乃至図５に示
す方法と同様であるので、陽極酸化皮膜の断面構造の変
化の図示は省略する。この方法は、赤、黄、青の３原色
の各顔料分散体を用い、それぞれについて電気泳動着
色、マスキングパターン印刷、脱色、マスキングパター
ン除去の各工程を繰り返すものであり、それによって部
分的に脱色された部分にパターニングされた様式で再着
色でき、多色模様を形成できる。

【００３８】なお、前記脱色工程では、陽極酸化皮膜も
アルカリ水溶液によって多少溶解する。そのため、その
まま次の着色処理を行うと、顔料粒子が部分凝集した
り、後の脱色工程でも色ムラになる場合がある。それを
避けるために、図６に示すように脱色工程の後に再度陽
極酸化処理を行うことが好ましい。また、図６では脱色
工程後にマスキングパターンの除去が行われている。こ
れは、マスキング剤として例えばワセリンを使用した場
合、ワセリンは乾かないため一色目のマスキング剤とし
て使用したワセリンが二色目のパターンを描画する際に
二色目のスクリーン印刷版の表面に付着し、スクリーン
印刷版を汚す恐れがある。これを防止するためには、脱
色工程を終えてマスキングが不要になった時点で、マス
キングパターンを除去しなければならないためである。
しかしながら、マスキング剤として常温乾燥型の樹脂を
用いた場合、このような不都合はないため、例えば電気
泳動着色工程の後にマスキングパターン除去工程を行う
こともできる。

【００３９】上記方法による着色法は、印刷法とちょう
ど逆の手法であると言える。例えば、名刺のような小さ
な文字やパターンの着色をスクリーン印刷法により行う
場合、スクリーン印刷の製版技術を使って作製した版
（スクリーン）が必要不可欠である。この印刷用の版は
模様（文字）の部分に孔があいており、この孔から印刷
インクが染み出て、被印刷物に印刷される。これに対
し、前記方法ではこの版をマスキング剤のパターンを形
成するための道具として利用する。つまり、本来ならイ
ンキで印刷される部分にマスキング剤を付けたことにな
る。陽極酸化皮膜にこの方法でマスキングして着色を行
なうと、マスキング部分には着色されないで、マスキン
グされていない部分が着色されることになる。名刺の例
で言うならば、名刺の文字部分は白いまま（陽極酸化皮
膜の地色のまま）で、白い紙の部分が着色されることに
なり、写真でいう白黒反転したような仕上りとなる。従
って、従来の印刷技術で使用する版を使って、マスキン
グ部分が着色され、非マスキング部分は着色されないよ
うな模様付けを行なうためには、本発明の脱色法は極め
て有用な方法であると言える。

【００４０】以下、実施例を示して本発明についてさら
に具体的に説明するが、本発明が下記実施例に限定され
るものでないことはもとよりである。

【００４１】実施例１ 常法に従って脱脂、エッチングをしたアルミニウム材Ａ
１０５０を、２０℃、０．３％のシュウ酸浴中、ＤＣ１
５０Ｖで定電圧電解を６分間行って、皮膜厚さ１０μｍ
の陽極酸化皮膜を生成させた。次いで、このアルミニウ
ム板を３０℃の５％リン酸溶液中に７０分間浸漬して、
皮膜孔径の拡大処理を行った。これを乾燥した後、スク
リーン印刷によりワセリンを所定のパターン通りに印刷
した。その後、電気泳動法によりフタロシアニンブルー
浴で顔料着色を行なった。電気泳動条件は１Ｖ／ｓｅｃ
で１２０Ｖまで昇圧し、その後１２０秒間そのまま保持
した。その後、得られたアルミニウム材をヘキサンに１
０分間浸漬し、ワセリンを溶解、除去した。その結果、
マスキングされていなかった部分が青く着色された模様
が得られた。なお、顔料の水分散体は、銅フタロシアニ
ンブルー５０ｇを９８％の硫酸６０ミリリットルに溶解
し、攪拌しながら、これを０．５％のポリアクリル酸ソ
ーダ水溶液５リットルに加えてフタロシアニン粒子を析
出させ、硫酸根がなくなるまで水洗した後、水酸化ナト
リウムでｐＨ９に調整し、全量が１リットルになるよう
に０．５％アクリル酸ソーダ水溶液を加え、次いで、こ
れをサンドミルにかけて分散させ、粒子径５０ｎｍの銅
フタロシアニンブルーの水分散体を得た。

【００４２】実施例２ アルミニウム材Ａ１０５０を常法に従って前処理した
後、３０℃のリン酸水溶液中（３０ｇ／リットル）にお
いて１Ａ／ｄｍ² の電流密度で６０分間陽極酸化し、得
られたアルミニウム材の陽極酸化皮膜に以下の工程を組
み合わせて実施し、着色模様付けを行った。 電気泳動着色（顔料着色）：着色の電気泳動の条件とし
ては、１Ｖ／ｓｅｃで１１０Ｖまで昇圧し、そのまま１
２０秒間維持した。顔料は、緑はフタロシアニングリー
ン、青はフタロシアニンブルーを使用した。顔料分散体
の調製方法は実施例１と同様である。 マスキングパターン印刷：パターンは色分解製版装置
（理想科学工業（株）製）で作製した版下（名刺）を用
い、印刷インキの代わりに無色で、かつ除去が比較的簡
単なワセリンを用いた。 脱色：マスキングパターンを印刷したサンプルを０．１
％水酸化ナトリウム水溶液に６０秒間浸漬し、脱色し
た。これらの工程を組み合わせ、以下の３種類のサンプ
ルを作製した。 サンプル１：前処理→陽極酸化→顔料着色（緑）→マス
キングパターン印刷→脱色 サンプル２：前処理→陽極酸化→マスキングパターン印
刷→顔料着色（緑） サンプル３：前処理→陽極酸化→顔料着色（青）→マス
キングパターン印刷→脱色→交流電解着色（ブロンズ） その結果、電話番号のような小さな文字まではっきりと
読み取れ、小さなパターンもこの方法で顔料着色できる
ことが分かった。また、サンプル３のように従来技術で
あるブロンズ電解着色と顔料着色という新しい技術の組
み合わせも可能であることも確認できた。さらに、サン
プル３の最後の工程である交流電解着色の代わりに、も
う一度異なる色で顔料着色を行なってツートーンの顔料
着色が可能であることも確認した。

【００４３】実施例３ 図６に示す工程順に従い、アルミニウム材の陽極酸化皮
膜に着色模様付けを行った。なお、各工程の条件は、電
気泳動着色において、青のフタロシアニンブルーの他に
赤はアントラキノン系、黄はキナクリドン系の顔料を使
用し、また電気泳動条件は、昇圧スピードを０．５Ｖ／
ｓｅｃとした以外は実施例２の場合と同様である。昇圧
スピードを遅くした理由は、赤の顔料着色時の色ムラを
少なくするためである。また、脱色工程の後に１Ａ／ｄ
ｍ² で１０分間の再陽極酸化を行なった。その結果、原
稿と比較すると全体的に若干薄い着色ではあったが、多
色模様に着色できた。

【００４４】

【発明の効果】以上のように、本発明の方法によれば、
印刷技術によるマスキングパターンの形成と、非マスキ
ング部分の電気泳動着色又は予め電気泳動着色されてい
る場合には非マスキング部分の着色酸化皮膜の脱色との
組み合わせによって、アルミニウム材の陽極酸化皮膜に
着色模様付けを行うため、文字、図形等の微細なパター
ンの着色模様の酸化皮膜をアルミニウム材表面に形成で
き、また顔料粒子の脱落やそれによる変・退色もなく、
陽極酸化皮膜が剥れない限り着色模様が消えることはな
く、耐久性、耐光性に優れた色鮮やかな着色模様が得ら
れる。また、耐光性に優れたカラフルな多色模様付けを
アルミニウム材の陽極酸化皮膜に施すことができ、しか
も精細なパターンも可能であるので、例えば景観材料の
サインボード等の耐久性向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のアルミニウム材の模様付け着色体の製
造工程の一実施態様を示し、陽極酸化皮膜の断面構造の
変化の概略図である。

【図２】本発明のアルミニウム材の模様付け着色体の製
造工程の一実施態様の流れ図である。

【図３】本発明のアルミニウム材の模様付け着色体の製
造工程の他の実施態様を示し、陽極酸化皮膜の断面構造
の変化の概略図である。

【図４】本発明のアルミニウム材の模様付け着色体の製
造工程の他の実施態様の流れ図である。

【図５】本発明のアルミニウム材の模様付け着色体の製
造工程のさらに他の実施態様における陽極酸化皮膜の断
面構造の変化の概略図である。

【図６】本発明のアルミニウム材の模様付け着色体の製
造工程のさらに別の実施態様の流れ図である。

【符号の説明】

１ アルミニウム材 ２ 陽極酸化皮膜 ３ 細孔 ４ マスキングパターン １０，１１，１２ 顔料

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 （ａ）陽極酸化処理したアルミニウム材
   の陽極酸化皮膜表面にマスキングパターンを印刷する工
   程、（ｂ）マスキングパターンを形成したアルミニウム
   材を顔料分散体中に浸漬し、非マスキング部分の陽極酸
   化皮膜の細孔中に電気泳動法によって顔料粒子を泳動・
   析出させて着色する工程、及び（ｃ）上記マスキングパ
   ターンを除去する工程を含むことを特徴とするアルミニ
   ウム材の模様付け着色体の製造方法。
2. 【請求項２】 （ａ）陽極酸化処理したアルミニウム材
   の陽極酸化皮膜表面にマスキングパターンを印刷する工
   程、（ｂ−１）マスキングパターンを形成したアルミニ
   ウム材を顔料分散体中に浸漬し、非マスキング部分の陽
   極酸化皮膜の細孔中に電気泳動法によって顔料粒子を泳
   動・析出させて着色する工程、（ｃ）上記マスキングパ
   ターンを除去する工程、及び（ｂ−２）マスキングパタ
   ーンを除去したアルミニウム材を別の顔料分散体中に浸
   漬し、マスキングパターン除去部分及び非マスキング部
   分の陽極酸化皮膜の細孔中に電気泳動法によって顔料粒
   子を泳動・析出させるか、あるいは上記アルミニウム材
   に電解着色処理を施し、マスキングパターン除去部分と
   非マスキング部分の陽極酸化皮膜を別の色に着色する工
   程を含むことを特徴とするアルミニウム材の模様付け着
   色体の製造方法。
3. 【請求項３】 （Ａ）陽極酸化処理したアルミニウム材
   を顔料分散体中に浸漬し、陽極酸化皮膜の細孔中に電気
   泳動法によって顔料粒子を泳動・析出させて着色する工
   程、（Ｂ）該着色酸化皮膜表面にマスキングパターンを
   印刷する工程、（Ｃ）非マスキング部分の着色酸化皮膜
   を脱色する工程、及び（Ｄ）上記マスキングパターンを
   除去する工程を含むことを特徴とするアルミニウム材の
   模様付け着色体の製造方法。
4. 【請求項４】 （Ａ−１）陽極酸化処理したアルミニウ
   ム材を顔料分散体中に浸漬し、陽極酸化皮膜の細孔中に
   電気泳動法によって顔料粒子を泳動・析出させて着色す
   る工程、（Ｂ）該着色酸化皮膜表面にマスキングパター
   ンを印刷する工程、（Ｃ）非マスキング部分の着色酸化
   皮膜を脱色する工程、（Ａ−２）部分的に脱色したアル
   ミニウム材を別の顔料分散体中に浸漬し、脱色した部分
   の陽極酸化皮膜の細孔中に電気泳動法によって顔料粒子
   を泳動・析出させるか、あるいは脱色したアルミニウム
   材に電解着色処理を施し、脱色した部分の陽極酸化皮膜
   を別の色に再着色する工程、及び（Ｄ）上記マスキング
   パターンを除去する工程を含むことを特徴とするアルミ
   ニウム材の模様付け着色体の製造方法。
5. 【請求項５】 （Ａ−１）陽極酸化処理したアルミニウ
   ム材を顔料分散体中に浸漬し、陽極酸化皮膜の細孔中に
   電気泳動法によって顔料粒子を泳動・析出させて着色す
   る工程、（Ｂ−１）上記（Ａ−１）工程で得られた着色
   酸化皮膜表面にマスキングパターンを印刷する工程、
   （Ｃ−１）非マスキング部分の着色酸化皮膜を脱色する
   工程、（Ｄ−１）上記マスキングパターンを除去する工
   程、（Ａ−２）上記（Ｃ−１）工程で部分的に脱色した
   アルミニウム材を別の顔料分散体中に浸漬し、陽極酸化
   皮膜の細孔中に電気泳動法によって顔料粒子を泳動・析
   出させ、脱色した部分とマスキングパターン除去部分の
   陽極酸化皮膜を別の色に再着色する工程、（Ｂ−２）上
   記（Ａ−２）工程で得られた着色酸化皮膜表面にマスキ
   ングパターンを印刷する工程、（Ｃ−２）非マスキング
   部分の着色酸化皮膜を脱色する工程、（Ｄ−２）上記
   （Ｂ−２）工程で形成されたマスキングパターンを除去
   する工程、及び（Ａ−３）上記（Ｃ−２）工程で部分的
   に脱色したアルミニウム材をさらに別の顔料分散体中に
   浸漬し、陽極酸化皮膜の細孔中に電気泳動法によって顔
   料粒子を泳動・析出させ、脱色した部分とマスキングパ
   ターン除去部分の陽極酸化皮膜をさらに別の色に再着色
   する工程を含むことを特徴とするアルミニウム材の模様
   付け着色体の製造方法。
6. 【請求項６】 前記（Ａ−２）工程、（Ｂ−２）工程、
   （Ｃ−２）工程及び（Ｄ−２）工程を繰り返すことを特
   徴とする請求項５に記載の方法。
7. 【請求項７】 前記（Ａ−３）工程による再着色後、
   （Ｂ−３）上記（Ａ−３）工程で得られた着色酸化皮膜
   表面にマスキングパターンを印刷する工程、（Ｃ−３）
   非マスキング部分の着色酸化皮膜を脱色する工程、及び
   （Ｄ−３）上記（Ｂ−３）工程で形成されたマスキング
   パターンを除去する工程をさらに含むことを特徴とする
   請求項５又は６に記載の方法。
8. 【請求項８】 前記（Ａ−２）、（Ａ−３）の再着色工
   程の前にアルミニウム材に再度陽極酸化処理を施すこと
   を特徴とする請求項４乃至７のいずれか一項に記載の方
   法。
9. 【請求項９】 アルミニウム材の陽極酸化皮膜に前記請
   求項１乃至８のいずれか一項に記載の方法に従って着色
   模様を施してなるアルミニウム材の模様付け着色体。