JPH10337738A - 断熱パネルの製造方法 - Google Patents
断熱パネルの製造方法Info
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- JPH10337738A JPH10337738A JP9148780A JP14878097A JPH10337738A JP H10337738 A JPH10337738 A JP H10337738A JP 9148780 A JP9148780 A JP 9148780A JP 14878097 A JP14878097 A JP 14878097A JP H10337738 A JPH10337738 A JP H10337738A
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- Japan
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- material liquid
- voids
- surface plates
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 断熱パネルの製造において、イソシアヌレー
トフォームの原料液を注入発泡させる際、ボイドの発生
数を大巾に減少させると共に、特に２枚の表面板の内面
に隣接してボイドが発生しないようにする。 【解決手段】 対向する２枚の表面板１とこれら表面板
の各辺部同士間に介在された枠材によって形成された空
間内に、イソシアヌレートフォーム３の原料液を注入し
て発泡させるにあたり、上記空間全体に隙間なく発泡し
且つその後のイソシアヌレートフォーム３の密度上昇を
伴わない原料液の注入量を１００％として、更に原料液
を４０〜１００％過剰に注入するか、原料液を密度５０
〜８０kg／ｍ3 で注入する。
トフォームの原料液を注入発泡させる際、ボイドの発生
数を大巾に減少させると共に、特に２枚の表面板の内面
に隣接してボイドが発生しないようにする。 【解決手段】 対向する２枚の表面板１とこれら表面板
の各辺部同士間に介在された枠材によって形成された空
間内に、イソシアヌレートフォーム３の原料液を注入し
て発泡させるにあたり、上記空間全体に隙間なく発泡し
且つその後のイソシアヌレートフォーム３の密度上昇を
伴わない原料液の注入量を１００％として、更に原料液
を４０〜１００％過剰に注入するか、原料液を密度５０
〜８０kg／ｍ3 で注入する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プレハブ式の冷蔵
庫、冷凍庫、環境試験庫或いはクリーンルーム等を構成
する断熱パネルの製造方法に関し、より詳細には断熱材
としてイソシアヌレートフォームを用いて製造する方法
に関するものである。
庫、冷凍庫、環境試験庫或いはクリーンルーム等を構成
する断熱パネルの製造方法に関し、より詳細には断熱材
としてイソシアヌレートフォームを用いて製造する方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】断熱パネルを製造する場合、電気ヒータ
等によって加熱可能な定盤をスペーサを介して一定間隔
で積み上げ、各定盤間には治具により上下に対向する２
枚の表面板を配し、これら表面板の各辺部同士間に枠材
をそれぞれ介在させて、各枠材と２枚の表面板とによっ
て形成された空間にイソシアヌレートフォームの原料液
を注入して発泡させることにより断熱層を形成してい
た。
等によって加熱可能な定盤をスペーサを介して一定間隔
で積み上げ、各定盤間には治具により上下に対向する２
枚の表面板を配し、これら表面板の各辺部同士間に枠材
をそれぞれ介在させて、各枠材と２枚の表面板とによっ
て形成された空間にイソシアヌレートフォームの原料液
を注入して発泡させることにより断熱層を形成してい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た製造方法において、イソシアヌレートフォームの原料
液の注入発泡によって形成された断熱層にボイド（空
隙）が発生し易く、特に各表面板の内面に隣接して発生
する傾向が強かった。そのため、製造された断熱パネル
を冷蔵庫や環境試験庫等に使用した場合、上記ボイドに
おけるガスが膨脹・収縮して、両表面板に局部的な膨ら
みや窪みが生ずることから、断熱パネルの外観を著しく
損ねると共に表面板の剥離や断熱性能の低下を招くとい
った問題があった。
た製造方法において、イソシアヌレートフォームの原料
液の注入発泡によって形成された断熱層にボイド（空
隙）が発生し易く、特に各表面板の内面に隣接して発生
する傾向が強かった。そのため、製造された断熱パネル
を冷蔵庫や環境試験庫等に使用した場合、上記ボイドに
おけるガスが膨脹・収縮して、両表面板に局部的な膨ら
みや窪みが生ずることから、断熱パネルの外観を著しく
損ねると共に表面板の剥離や断熱性能の低下を招くとい
った問題があった。
【０００４】また、先に出願人は、断熱材としてウレタ
ンフォームを用いた断熱パネルにおいて、原料液を一定
条件下で所定量注入して発泡させる断熱パネルの製造方
法に関して特許を取得しているが（特許第２５５２６２
３号）、上記ウレタンフォーム形成の際に起こるウレタ
ン結合の生成反応に比べて、イソシアヌレートフォーム
形成の際に起こるイソシアネートの三量化によるトリア
ジン環の生成反応が開始し難いため、ウレタンフォーム
の注入発泡の場合に比べて加熱定盤の予熱温度を通常、
２０〜３０℃程度高く設定する必要があり、また一旦、
トリアジン環の生成反応が開始するとそれが急激に進む
こととなる。そのため、上記ウレタンフォームを用いた
製造方法をイソシアヌレートフォームによるパネル製造
に適用した場合、図６に示すように、２枚の表面板(1)
の内面付近における注入発泡原料(3a)の進行速度
（Ｖ1 ）が、該部の原料(3a)と表面板(1) との接触抵抗
によって、中層部分における注入発泡原料(3b)の進行速
度（Ｖ2 ）よりも非常に遅くなり、その結果、図７に示
すように、発泡後において、特に両表面板(1) の内面に
隣接して多数のボイド(4) が発生し易く、これが上述し
た両表面板の局部的な膨らみや窪みを多数生じさせる原
因となっていた。
ンフォームを用いた断熱パネルにおいて、原料液を一定
条件下で所定量注入して発泡させる断熱パネルの製造方
法に関して特許を取得しているが（特許第２５５２６２
３号）、上記ウレタンフォーム形成の際に起こるウレタ
ン結合の生成反応に比べて、イソシアヌレートフォーム
形成の際に起こるイソシアネートの三量化によるトリア
ジン環の生成反応が開始し難いため、ウレタンフォーム
の注入発泡の場合に比べて加熱定盤の予熱温度を通常、
２０〜３０℃程度高く設定する必要があり、また一旦、
トリアジン環の生成反応が開始するとそれが急激に進む
こととなる。そのため、上記ウレタンフォームを用いた
製造方法をイソシアヌレートフォームによるパネル製造
に適用した場合、図６に示すように、２枚の表面板(1)
の内面付近における注入発泡原料(3a)の進行速度
（Ｖ1 ）が、該部の原料(3a)と表面板(1) との接触抵抗
によって、中層部分における注入発泡原料(3b)の進行速
度（Ｖ2 ）よりも非常に遅くなり、その結果、図７に示
すように、発泡後において、特に両表面板(1) の内面に
隣接して多数のボイド(4) が発生し易く、これが上述し
た両表面板の局部的な膨らみや窪みを多数生じさせる原
因となっていた。
【０００５】本発明の目的は、イソシアヌレートフォー
ムの原料液を注入発泡させる際、ボイドの発生数を大巾
に減少させると共に、特に２枚の表面板の内面に隣接し
てボイドが発生しない断熱パネルの製造方法を提供する
ことにある。
ムの原料液を注入発泡させる際、ボイドの発生数を大巾
に減少させると共に、特に２枚の表面板の内面に隣接し
てボイドが発生しない断熱パネルの製造方法を提供する
ことにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明
は、対向する２枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士
間に介在された枠材によって形成された空間内に、イソ
シアヌレートフォームの原料液を注入して発泡させるに
あたり、上記空間全体に隙間なく発泡し且つその後のイ
ソシアヌレートフォームの密度上昇を伴わない原料液の
注入量を１００％として、更に原料液を４０〜１００％
過剰に注入することを特徴とするものである。
は、対向する２枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士
間に介在された枠材によって形成された空間内に、イソ
シアヌレートフォームの原料液を注入して発泡させるに
あたり、上記空間全体に隙間なく発泡し且つその後のイ
ソシアヌレートフォームの密度上昇を伴わない原料液の
注入量を１００％として、更に原料液を４０〜１００％
過剰に注入することを特徴とするものである。
【０００７】イソシアヌレートフォームの原料液を４０
％未満で過剰に注入してもボイドの大巾な減少効果等が
得られず、また過剰に１００％を超えて注入してもボイ
ドの減少効果等について顕著な向上が認められず、むし
ろ断熱材の注入発泡成形が行い難くなる傾向があること
から、上記４０〜１００％の範囲としたものである。
％未満で過剰に注入してもボイドの大巾な減少効果等が
得られず、また過剰に１００％を超えて注入してもボイ
ドの減少効果等について顕著な向上が認められず、むし
ろ断熱材の注入発泡成形が行い難くなる傾向があること
から、上記４０〜１００％の範囲としたものである。
【０００８】請求項２記載の本発明は、対向する２枚の
表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介在された枠材
によって形成された空間内に、イソシアヌレートフォー
ムの原料液を注入して発泡させるにあたり、原料液を密
度５０〜８０kg／ｍ3 で注入することを特徴とするもの
である。
表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介在された枠材
によって形成された空間内に、イソシアヌレートフォー
ムの原料液を注入して発泡させるにあたり、原料液を密
度５０〜８０kg／ｍ3 で注入することを特徴とするもの
である。
【０００９】イソシアヌレートフォームの原料液を密度
５０kg／ｍ3 未満で注入してもボイドの大巾な減少効果
等が得られず、また密度８０kg／ｍ3 を超えて注入した
場合、原料液のコストが高くなり過ぎる上、パネルの断
熱性能が低下し始めることから、密度を上記５０〜８０
kg／ｍ3 の範囲としたものである。
５０kg／ｍ3 未満で注入してもボイドの大巾な減少効果
等が得られず、また密度８０kg／ｍ3 を超えて注入した
場合、原料液のコストが高くなり過ぎる上、パネルの断
熱性能が低下し始めることから、密度を上記５０〜８０
kg／ｍ3 の範囲としたものである。
【００１０】なお、上記両発明の要件を両方満足するよ
うに実施しても良いことは勿論である。
うに実施しても良いことは勿論である。
【００１１】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施形態について
説明する。スペーサを介して定盤を一定間隔で積み上
げ、各定盤間には治具により上下に対向する２枚の金属
製表面板（９００×３０００ｍｍ）を配し、これら表面
板の各辺部同士間に枠材をそれぞれ介在させて、各枠材
と２枚の表面板とによって空間を形成せしめた後、電気
ヒータで定盤を予め約６０℃に加熱し、この状態で、図
１に示すように、２枚の表面板(1) の長さ中央部から両
表面板(1) 間に２５℃に調整したイソシアヌレートフォ
ームの原料液を下記の表１に示す各条件下で注入して発
泡させた。
説明する。スペーサを介して定盤を一定間隔で積み上
げ、各定盤間には治具により上下に対向する２枚の金属
製表面板（９００×３０００ｍｍ）を配し、これら表面
板の各辺部同士間に枠材をそれぞれ介在させて、各枠材
と２枚の表面板とによって空間を形成せしめた後、電気
ヒータで定盤を予め約６０℃に加熱し、この状態で、図
１に示すように、２枚の表面板(1) の長さ中央部から両
表面板(1) 間に２５℃に調整したイソシアヌレートフォ
ームの原料液を下記の表１に示す各条件下で注入して発
泡させた。
【００１２】なお、表１中、パック率とは、対向する２
枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介在された
枠材によって形成された空間内に、イソシアヌレートフ
ォームの原料液を注入して発泡させるにあたり、上記空
間全体に隙間なく発泡し且つその後のイソシアヌレート
フォームの密度上昇を伴わない原料液の注入量を１００
％としたものである。また、注入密度とは、イソシアヌ
レートフォームの原料液を上記空間内に注入する時の密
度を意味する。そして、パネル外観評価とは、注入発泡
によって製造された断熱パネルの表面板に見られた膨み
や窪み等に基づく外観評価であって、以下の５段階に設
定されたものである。
枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介在された
枠材によって形成された空間内に、イソシアヌレートフ
ォームの原料液を注入して発泡させるにあたり、上記空
間全体に隙間なく発泡し且つその後のイソシアヌレート
フォームの密度上昇を伴わない原料液の注入量を１００
％としたものである。また、注入密度とは、イソシアヌ
レートフォームの原料液を上記空間内に注入する時の密
度を意味する。そして、パネル外観評価とは、注入発泡
によって製造された断熱パネルの表面板に見られた膨み
や窪み等に基づく外観評価であって、以下の５段階に設
定されたものである。
【００１３】 ５： 局部的な膨みや窪みが全くない ４： 〃 若干ある ３： 〃 ある ２： 〃 多数ある １： 局部的な膨みや窪みが多数あり且つ大きなうねり
もある
もある
【表１】 表１に示したパネル外観評価の通り、比較形態のもので
は局部的な膨みや窪みがあったのに対し、実施形態１〜
３では膨みや窪みが全く認められなかった。
は局部的な膨みや窪みがあったのに対し、実施形態１〜
３では膨みや窪みが全く認められなかった。
【００１４】次に、上記各実施形態および比較形態の断
熱パネルについて、図１に示すように、断熱パネル(2)
をその左端部から５０ｍｍずつパネルの幅中央部まで切
断することにより、１〜３０の測定区をつくり、各測定
区における(A1)〜(A30) の切断面に見られるボイドの数
を測定すると共にボイドの発生状態についても観察し
た。
熱パネルについて、図１に示すように、断熱パネル(2)
をその左端部から５０ｍｍずつパネルの幅中央部まで切
断することにより、１〜３０の測定区をつくり、各測定
区における(A1)〜(A30) の切断面に見られるボイドの数
を測定すると共にボイドの発生状態についても観察し
た。
【００１５】なお、測定対象となるボイドは、直径５ｍ
ｍ以上のものとした。
ｍ以上のものとした。
【００１６】図２は、実施形態１（パック率１６０％）
と比較形態（パック率１２５％）の各パネルの切断面(A
1)〜(A30) において、順番に２つずつ切断面のボイド数
を足した数値を示したものであり、また、図３は、各パ
ネルにおけるボイド数の合計を示したものである。
と比較形態（パック率１２５％）の各パネルの切断面(A
1)〜(A30) において、順番に２つずつ切断面のボイド数
を足した数値を示したものであり、また、図３は、各パ
ネルにおけるボイド数の合計を示したものである。
【００１７】これら図２および図３に示された実施形態
１と比較形態の各断熱パネルのボイド数を比較すると、
実施形態１のパネルでは比較形態のものに比べてボイド
数が半減しているのがわかる。また、ボイドの発生状態
においても、比較形態のパネルでは図４に示すように、
イソシアヌレートフォーム層(3) において、ボイド(4)
が表面板(1) に隣接して発生しているのに対し、実施形
態１のパネルでは図５に示すように、ボイド(4) が表面
板(1) から離れた位置で小さく発生し、ボイド(4) と表
面板(1) 間にイソシアヌレートフォーム層(3) が一定の
厚さで存在することが認められた。従って、実施形態１
によれば、ボイド数が大巾に減少し且つボイドが発生す
る場合でも、表面板(1) から離れた所で小さく発生する
ことから、表面板(1) の局部的な膨みや窪みが全く生じ
ない。また、実施形態２および３による断熱パネルにつ
いても同様の試験を実施したが、やはり実施形態１と同
様の結果となった。
１と比較形態の各断熱パネルのボイド数を比較すると、
実施形態１のパネルでは比較形態のものに比べてボイド
数が半減しているのがわかる。また、ボイドの発生状態
においても、比較形態のパネルでは図４に示すように、
イソシアヌレートフォーム層(3) において、ボイド(4)
が表面板(1) に隣接して発生しているのに対し、実施形
態１のパネルでは図５に示すように、ボイド(4) が表面
板(1) から離れた位置で小さく発生し、ボイド(4) と表
面板(1) 間にイソシアヌレートフォーム層(3) が一定の
厚さで存在することが認められた。従って、実施形態１
によれば、ボイド数が大巾に減少し且つボイドが発生す
る場合でも、表面板(1) から離れた所で小さく発生する
ことから、表面板(1) の局部的な膨みや窪みが全く生じ
ない。また、実施形態２および３による断熱パネルにつ
いても同様の試験を実施したが、やはり実施形態１と同
様の結果となった。
【００１８】そして、上述した試験結果は、上記表１に
おけるパネル外観評価とも一致するものである。
おけるパネル外観評価とも一致するものである。
【００１９】
【発明の効果】請求項１および２記載のいずれの本発明
方法においても、従来に比べてボイド数を大巾に減少さ
せることができると共にボイドの発生位置を表面板から
離れた位置とすることができ且つボイド自体も小さくで
きる。従って、断熱パネルを冷蔵庫や環境試験庫等に使
用した場合でも、ボイドにおけるガスの膨脹・収縮に伴
う表面板の局部的な膨らみや窪みの発生が確実に防止さ
れて、パネル外観を美麗に保つことができ、また断熱パ
ネル全体としての強度も高くなると共に表面板の剥離や
断熱性能の低下を招くといった問題もない。
方法においても、従来に比べてボイド数を大巾に減少さ
せることができると共にボイドの発生位置を表面板から
離れた位置とすることができ且つボイド自体も小さくで
きる。従って、断熱パネルを冷蔵庫や環境試験庫等に使
用した場合でも、ボイドにおけるガスの膨脹・収縮に伴
う表面板の局部的な膨らみや窪みの発生が確実に防止さ
れて、パネル外観を美麗に保つことができ、また断熱パ
ネル全体としての強度も高くなると共に表面板の剥離や
断熱性能の低下を招くといった問題もない。
【００２０】この他、請求項１および２記載のいずれの
本発明方法においても、既存設備をそのまま使用して実
施することができるという実用的利点もある。
本発明方法においても、既存設備をそのまま使用して実
施することができるという実用的利点もある。
【図１】断熱パネルの正面図である。
【図２】実施形態１と比較形態の各パネルにおける２つ
の測定区間ごとのボイド数を示すグラフである。
の測定区間ごとのボイド数を示すグラフである。
【図３】図２に示した各パネルのボイド数の合計を示す
グラフである。
グラフである。
【図４】比較形態の断熱パネルにおけるボイドの発生状
態を示す垂直断面図である。
態を示す垂直断面図である。
【図５】実施形態１の断熱パネルにおけるボイドの発生
状態を示す垂直断面図である。
状態を示す垂直断面図である。
【図６】従来のイソシアヌレートフォームの注入発泡時
の状態を示すパネルの垂直断面図である。
の状態を示すパネルの垂直断面図である。
【図７】図６の注入発泡後におけるパネルの垂直断面図
である。
である。
(1) ： 表面板 (2) ： 断熱パネル (3) ： イソシアヌレートフォーム層
Claims (2)
- 【請求項１】 対向する２枚の表面板とこれら表面板の
各辺部同士間に介在された枠材によって形成された空間
内に、イソシアヌレートフォームの原料液を注入して発
泡させるにあたり、上記空間全体に隙間なく発泡し且つ
その後のイソシアヌレートフォームの密度上昇を伴わな
い原料液の注入量を１００％として、更に原料液を４０
〜１００％過剰に注入することを特徴とする断熱パネル
の製造方法。 - 【請求項２】 対向する２枚の表面板とこれら表面板の
各辺部同士間に介在された枠材によって形成された空間
内に、イソシアヌレートフォームの原料液を注入して発
泡させるにあたり、原料液を密度５０〜８０kg／ｍ3 で
注入することを特徴とする断熱パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9148780A JPH10337738A (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | 断熱パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9148780A JPH10337738A (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | 断熱パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10337738A true JPH10337738A (ja) | 1998-12-22 |
Family
ID=15460516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9148780A Pending JPH10337738A (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | 断熱パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10337738A (ja) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56147818A (en) * | 1980-04-18 | 1981-11-17 | Takeda Chem Ind Ltd | Preparation of rigid isocyanurate foam |
| JPS571740A (en) * | 1980-06-02 | 1982-01-06 | Takeda Chem Ind Ltd | Manufacture of hard urethane foam molded form with skin |
| JPS58188633A (ja) * | 1982-04-30 | 1983-11-04 | Nippon Urethane Service:Kk | 連続発泡成形法 |
| JPH05507311A (ja) * | 1990-11-20 | 1993-10-21 | アライド−シグナル・インコーポレーテッド | 発泡体製造用の改良された貯蔵安定性を有するポリオール／発泡剤プレミックス |
| JPH0691674A (ja) * | 1992-09-09 | 1994-04-05 | Toho Sheet & Frame Co Ltd | 減圧発泡成形によるサイディングボードの製造方法 |
| JPH0752171A (ja) * | 1993-08-11 | 1995-02-28 | Showa Alum Corp | 断熱パネルの製造方法 |
| JPH08100041A (ja) * | 1994-09-29 | 1996-04-16 | Nippon Polyurethane Ind Co Ltd | 変性ポリイソシアヌレートフォームの製造方法 |
| JPH0971628A (ja) * | 1995-09-06 | 1997-03-18 | Sanyo Chem Ind Ltd | 硬質ポリイソシアヌレートフォームの製造法 |
-
1997
- 1997-06-06 JP JP9148780A patent/JPH10337738A/ja active Pending
Patent Citations (8)
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