JPH1034862A

JPH1034862A - 積層面状熱可塑性樹脂の製造方法

Info

Publication number: JPH1034862A
Application number: JP19635896A
Authority: JP
Inventors: Junji Fujii; 淳司藤井; Takatsugu Moriwaki; 隆次森脇
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1996-07-25
Filing date: 1996-07-25
Publication date: 1998-02-10

Abstract

(57)【要約】【課題】押出しラミネーションによって積層しても、
積層された面状熱可塑性樹脂同士の接着強度が良好で、
しかも積層時の収縮率を一定の小さな範囲に制御するこ
とができる積層面状熱可塑性樹脂の製造方法を提供す
る。【解決手段】ロール本体17と、このロール本体17の両
側に取り付けられたシールリング18A,18B とを備え、ロ
ール本体17及び各シールリング18A,18B に、一方のシー
ルリング18A からロール本体17を通って他方のシールリ
ング18B に熱媒体が流れる貫通孔27が形成されている温
度勾配ロール14を使用し、積層フィルムをロール14から
剥離する部分のロール14の温度を、ロール14に密着する
部分のロール14の温度より低く制御して第１と第２とフ
ィルムを積層する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、積層構造の熱可塑
性樹脂フィルム又はシートの製造方法に関する。

【０００２】

【背景技術及び発明が解決しようとする課題】図10に示
すように、印刷された延伸フィルム51と、押出し成形さ
れた熱可塑性樹脂フィルム52とをラミネーションして積
層シート53を得る技術がある。即ち、押出機54のダイ55
から押出し成形された熱可塑性樹脂フィルム52は、温度
制御されたロール56の表面に密着されてこのロール56の
回転と共に移動し、この熱可塑性樹脂フィルム52の上に
シリコーンゴムロール57を介して、印刷フィルム51が重
ね合わされて積層シート53が製造される。なお、前記ロ
ール56は、加熱温度が例えば70℃、回転速度が例えば20
m/min.である。

【０００３】この押出しラミネーション法によれば、積
層シート53のフィルム51部分にしわが発生しやすいとい
う問題がある。また、印刷フィルム51が延伸フィルムの
場合、収縮率が大きくなり、かつこの収縮率が一定の小
さな範囲となるように制御することが困難である。この
ような問題は、特に等間隔で印刷するピッチ印刷の場合
に顕著となる。更に、この押出しラミネーション法で
は、ラミネーション速度を上げた場合、延伸フィルム51
と、熱可塑性樹脂フィルム52との間にエアを噛み込んだ
り、延伸フィルム51にしわが発生したりして良好な積層
シート53が得られなくなる。

【０００４】このような問題点を解決するために、前記
製造法の代わりに、ドライラミネーション法を採用して
いるのが現状である。しかし、このドライラミネーショ
ン法によれば、接着剤を使用するため、その接着剤の塗
布及び溶剤乾燥のための機構が必要となって製造装置が
大型化、複雑化し、かつ高価になるという問題がある。

【０００５】そこで、本発明は、押出しラミネーション
によって積層しても、積層された面状熱可塑性樹脂同士
の接着強度が良好で、しかも積層時の収縮率を一定の小
さな範囲に制御することができ、またしわの発生や印刷
の乱れを防止できる積層面状熱可塑性樹脂の製造方法を
提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の第１発明は、第
１と第２の面状熱可塑性樹脂をロールの外周面に沿わせ
て積層する積層面状熱可塑性樹脂の製造方法であって、
前記ロールとして、ロール本体と、このロール本体の両
側にそれぞれ取り付けられたシールリングとを備え、前
記ロール本体及び各シールリングに、一方のシールリン
グからロール本体を通って他方のシールリングに熱媒体
が流れる流路が形成されている温度勾配ロールを使用
し、積層された第１と第２の面状熱可塑性樹脂をロール
から剥離する部分のロールの温度を、前記ロールに密着
する部分のロールの温度より低く制御して第１と第２と
の面状熱可塑性樹脂を積層することを特徴とする。

【０００７】前記熱可塑性樹脂の種類は、ポリスチレ
ン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン−６、ナ
イロン−６６等任意である。前記面状熱可塑性樹脂に
は、比較的厚さの薄いフィルム、比較的厚さの厚いシー
トが含まれる。前記熱媒体は、水、シリコーンオイル、
温度調節用油、等任意のものを使用できる。

【０００８】本発明により、例えば冷却用熱媒体の流路
をロール本体の冷却する必要のある部分に沿って形成し
て、この流路に適当な温度の熱媒体を通すことにより、
積層面状熱可塑性樹脂をロールから剥離する部分のロー
ルの温度を、ロールに密着する部分のロールの温度より
低くすることができるようになる。また、一方のシール
リングからロール本体を通って他方のシールリングに一
定温度の熱媒体を連続的に流すことにより、このロール
本体の冷却すべき部分の温度制御を精度良く行うことが
可能になる。なお、本発明に係る積層面状熱可塑性樹脂
においては、前記第１と第２の面状熱可塑性樹脂を含ん
でいればよく、例えば第３の面状熱可塑性樹脂を含んで
いてもよい。

【０００９】本発明の第２発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１発明において、前記ロール本体
の流路は、このロール本体の外周面の近傍に沿って形成
された複数の貫通孔であることを特徴とする。

【００１０】前記貫通孔の径の大きさ及び貫通孔の本数
は任意であり、これらの貫通孔に流す熱媒体によってロ
ール本体の冷却する必要のある部分を効率よく温度制御
できるように設定すればよい。そして、ロールの大きさ
によっても、貫通孔の適当な径の大きさ及び適当な本数
は変わり得る。前記貫通孔が円形の場合、内径は任意で
あるが、例えば１mm〜100mm 程度が適当である。熱媒体
の温度にもよるが、１mmより小さいと、充分な流量が得
られなくなる。逆に、100mm を超えると、貫通孔中に残
る冷却用熱媒体の量が多くなるため、シートを剥離側か
らロールの型転写側に回転した際の加熱効率が悪くな
る。

【００１１】本発明の第３発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１又は第２発明において、前記シ
ールリングには、前記ロール本体の複数の貫通孔のうち
の一部と連通する溝部が形成されていることを特徴とす
る。

【００１２】例えば、ロール本体の温度制御を行う必要
のある部分が、ロール本体の中心からの角度でθ°とし
た場合、このθ°に含まれる貫通孔に対して熱媒体が流
れるように溝部を形成すればよい。このθ°は、型転写
速度にもよるため、特に限定はないが、あまり小さい場
合には充分な温度制御が得られなくなる。また、あまり
大きい場合には、加熱用熱媒体の流路も形成して冷却と
加熱を同時に行う際の他方の温度制御がしにくくなる。

【００１３】本発明の第４発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第３発明において、前記シールリン
グには冷却用熱媒体の流路と加熱用熱媒体の流路が形成
され、前記シールリングにはこれらの流路と連通する溝
部が形成されていることを特徴とする。

【００１４】前記２つの流路にそれぞれ冷却用熱媒体と
加熱用熱媒体を流すことにより、ロールの型転写側の部
分には加熱用熱媒体が流れ、ロールのシートを剥離する
側の部分には冷却用熱媒体が流れるため、型再現性と剥
離性の向上に必要な大きな温度差を設けることができる
ようになる。

【００１５】本発明の第５発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１〜第４発明のいずれかにおい
て、前記第１と第２との面状熱可塑性樹脂の積層は、加
圧ロールによって補助されていることを特徴とする。前
記加圧ロールの圧力は、適宜設定することができるが、
例えば0.01MPa 以上とする。これ以下では積層される面
状熱可塑性樹脂間にエアーが入ったり、充分な接着力が
得られなくなる虞れがある。

【００１６】本発明の第６発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１〜第５発明のいずれかにおい
て、前記ロールに密着する部分のロールの温度をこのロ
ールと密着する第１の面状熱可塑性樹脂の融着温度以上
とし、かつ前記積層面状熱可塑性樹脂をロールから剥離
する部分のロールの温度をこのロールと密着する第１の
面状熱可塑性樹脂の融着温度未満とすることを特徴とす
る。

【００１７】前記ロールに密着する部分のロールの温度
が、このロールと密着する第１の面状熱可塑性樹脂の融
着温度より低い場合には、積層面状熱可塑性樹脂のロー
ルへの密着力が不充分であるため、積層面状熱可塑性樹
脂の収縮率を低い一定値に保持することができなくな
る。また、前記積層面状熱可塑性樹脂をロールから剥離
する部分のロールの温度が、このロールと密着する第１
の面状熱可塑性樹脂の融着温度以上の場合には、積層面
状熱可塑性樹脂のロールからの剥離が良好に行われなく
なるため、積層面状熱可塑性樹脂が切れたりする虞れが
ある。

【００１８】

【発明の実施の形態】

〔第１実施形態〕図１を参照して本発明の第１実施形態
に係る積層面状熱可塑性樹脂である積層熱可塑性樹脂フ
ィルム11の製造方法を説明する。先ず、この製造方法に
おいて使用する製造装置の構成を説明する。この製造装
置は、第１の熱可塑性樹脂フィルム11A を供給する繰出
しロール12、第２の熱可塑性樹脂フィルム11B を供給す
る押出機13、外周面の部分的な温度制御を可能とする温
度勾配ロール14、フィルム11A,11B の積層を補助する加
圧ロール15、積層熱可塑性樹脂フィルム11の巻取りロー
ル16、等を備えて構成されている。

【００１９】前記繰出しロール12と温度勾配ロール14と
の間には、第１と第２の予熱ロール41,42 及び第１の熱
可塑性樹脂フィルム11A を温度勾配ロール14に密着させ
るための弾性ロール43が設けられている。また、温度勾
配ロール14と巻取りロール16との間には、積層フィルム
11を温度勾配ロール14から剥離するための剥離ロール4
4、積層フィルム11を巻取りロール16にガイドするガイ
ドロール45が設けられている。

【００２０】前記繰出しロール12の軸部には、熱可塑性
樹脂フィルム11A の張力を制御するためのパウダーブレ
ーキが設けられている。前記押出機13は、例えば単軸押
出機であり、先端にダイ46を備える。このダイ46は、第
２の熱可塑性樹脂フィルム11B が温度勾配ロール14上の
第１の熱可塑性樹脂フィルム11A と直接当接するような
位置に配置されている。前記加圧ロール15は、温度勾配
ロール14の外周面に積層されたフィルム11A,11B に対し
て所定の圧力が加わるようにして配置されている。

【００２１】前記第１と第２の予熱ロール41,42 の内部
には、ヒータ等の加熱装置が組み込まれている。前記弾
性ロール43は、その表面にシリコーンゴム等の弾性材47
が被覆されたものである。この弾性ロール47の内部に
は、加熱用の熱媒体の通路（図示せず）が形成されてい
る。この弾性ロール43は、熱可塑性樹脂積層フィルム11
A の温度勾配ロール14への導入点にフィルム11A を温度
勾配ロール14に圧接するように設けられている。

【００２２】前記剥離ロール44は、温度勾配ロール14の
積層フィルム11を剥離する部分に積層フィルム11を介し
てロール14と当接するようにして設けられている。図２
〜５に示すように、前記温度勾配ロール14は、ロール本
体17と、このロール本体17の両側に取り付けられたシー
ルリング18A,18B とを備えて構成されたものである。前
記ロール本体17は、外筒材19、この外筒材19の内側に嵌
装された中筒材21及びこの中筒材21の内側に嵌装された
内筒材22よりなる。

【００２３】前記中筒材21は、一方と他方の開口端部24
A,24B の外周面にそれぞれシールリング18A,18B と嵌合
する切欠部25が形成され、一方の開口端部24A の内周面
には雌ねじ26が刻切されている。また、この中筒材21の
内周面は、一方の開口端部24A から他方の開口端部24B
に向かって径が拡がるテーパ状に形成されている。そし
て、この中筒材21の内部には、その外周面近傍に沿っ
て、熱媒体の流路である円形の貫通孔27が複数本等間隔
で形成されている。この中筒材21の材料の線膨張率は、
外筒材19の線膨張率より大きいものである。

【００２４】前記内筒材22は、その外周面が一方の開口
端部24A から他方の開口端部24B に向かって径が拡がる
テーパ状に形成されているものである。このテーパの角
度は、前記中筒材21の内周面に形成されているテーパの
角度と一致する。また、一方の開口端部24B の外周面に
は、雄ねじ28が刻切されている。この内筒材22の内部は
中空である。前記ロール本体17は、中筒材21を外筒材19
内に挿入した状態で加熱し、加熱膨張した状態の中筒材
21内に内筒材22を螺入すれば、これらの筒材21,22 の熱
膨張率の差に基づき両筒材21,22 が緊結され、また高温
から常温に戻る際の収縮力によって中筒材21と内筒材22
が一体化して組み立てることができる。

【００２５】前記内筒材22には中空の回転軸29が連結さ
れて、これらの内筒材22と回転軸29の中空部分が連通状
態となっている。エンボスパターン加工時においては、
これらの中空部分を通って熱媒体が流される。図５に示
すように、前記シールリング18A,18B は、中央に回転軸
29が貫通する孔部31を有し、ロール本体17に装着される
面には前記中筒材21の切欠部25と嵌合する円形の凹部32
が形成されたものであり、この凹部32と外側面との間に
熱媒体の流路となる孔部33が１個所形成されている。そ
して、この凹部32内には、この孔部33と連通する溝部34
が円周状に形成されている。

【００２６】この溝部34は、シールリング18A,18B がロ
ール本体17に装着された際、ロール本体17の複数の貫通
孔27の一部である何本かの貫通孔27と連通するような大
きさで形成されている。即ち、ロール本体17の温度制
御、例えば冷却を行う必要のある部分が、ロール本体17
の中心からの角度でθ°とした場合、このθ°に含まれ
る何本かの貫通孔27に対して熱媒体が流れるような大き
さの溝部34を形成すれば良い。この溝部34と連通する複
数の貫通孔27に冷却用熱媒体35が流れることになるた
め、冷却用熱媒体35の流れるこれらの貫通孔27が位置す
る部分がロール本体17の積層フィルム11を剥離する部分
になる。

【００２７】前記製造装置を使用して、次のように積層
熱可塑性樹脂フィルム11を製造する。図１〜３に示すよ
うに、前記温度勾配ロール14において、ロール本体17が
回転している状態で冷却用熱媒体35を一方のシールリン
グ18A からロール本体17を通して他方のシールリング18
B に連続的に流しておく。前記繰出しロール12より第１
の熱可塑性樹脂フィルム11A を繰り出し、この熱可塑性
樹脂フィルム11A を第１と第２の予熱ロール41,42 で予
熱した後、加熱された弾性ロール43を介してこの熱可塑
性樹脂フィルム11A を前記温度勾配ロール14の外周面に
密着させて、熱可塑性樹脂フィルム11A をこの温度勾配
ロール14の回転と共に移動させる。

【００２８】前記第１の熱可塑性樹脂フィルム11A の繰
出しと同時に、前記押出機13のダイ46から第２の熱可塑
性樹脂フィルム11B を押出し成形し、この第２の熱可塑
性樹脂フィルム11B を温度勾配ロール14に密着した第１
の熱可塑性樹脂フィルム11A上に重ね合わせて積層し、
温度勾配ロール14の回転と共に移動させる。この際、加
圧ロール15が、積層された第１と第２の熱可塑性樹脂フ
ィルム11A,11B を加圧して両フィルム11A,11B の密着を
補助する。

【００２９】引き続き、積層熱可塑性樹脂フィルム11を
温度勾配ロール14の剥離ロール44が配置されている部分
に移動させてこの積層熱可塑性樹脂フィルム11を温度勾
配ロール14から剥離する。この際、ロール本体17内にお
いて、一方のシールリング18A の溝部34に流入した熱媒
体35は、この溝部34と連通状態になっているロール本体
17の複数の貫通孔27に連続して流れ、引き続き他方のシ
ールリング18B の溝部34を通って排出される。ロール本
体17のフィルム13を剥離する部分に位置する複数の貫通
孔27には、所定温度の冷却用熱媒体35が連続的に流れて
いるため、フィルム13の剥離部分が効率的に冷却され
る。そして、冷却用熱媒体35によって冷却された積層フ
ィルム11は、剥離ロール44によってロール本体17から剥
離される。

【００３０】なお、本実施形態に係るシールリング18A,
18B は、溝部34が凹部32内の１個所に形成されたもので
あったが、図６に示すように、この溝部34に加えてロー
ル本体17の型転写が行われる部分に沿って溝部37がもう
１個形成されたシールリング38であってもよい。そし
て、この溝部37と連通するようにして熱媒体35の通路と
なる孔部39が形成されている。

【００３１】このシールリング38を使用した製造方法に
おいては、温度勾配ロール14の第１の熱可塑性樹脂フィ
ルム11A が導入される部分に沿った複数の貫通孔27に加
熱用熱媒体35を流してこの部分のロール本体17を加熱す
ると共に、積層フィルム11の剥離が行われる部分に沿っ
た複数の貫通孔27に冷却用熱媒体35を流してこの部分の
ロール本体17を冷却する。

【００３２】この製造装置によれば、予熱ロール41,42
で第１の熱可塑性樹脂フィルム11Aが加熱されることに
加えて、加熱用熱媒体35によって型転写が行われる部分
のロール本体17が加熱されるため、第１の熱可塑性樹脂
フィルム11A の加熱を効率的に行うことができる。

【００３３】〔第２実施形態〕図７を参照して本発明の
第２実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム11の製造
方法を説明する。この第２実施形態の製造方法において
使用する製造装置の構成は、第１実施形態に係る製造装
置と比べて、押出機13のダイ46の配置場所が異なること
に特徴があり、その他は第１実施形態に係る製造装置と
同じである。

【００３４】即ち、本実施形態において、ダイ46は、第
２の熱可塑性樹脂フィルム11B が加圧ロール15の外周面
と直接当接するような位置に配置されている。この製造
装置を使用した積層熱可塑性樹脂フィルム11の製造方法
においては、前記押出機13のダイ46より押出し成形され
た第２の熱可塑性樹脂フィルム11B を加圧ロール15の外
周面上に沿わせ、温度勾配ロール14とこの加圧ロール15
の間に導入して第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム11A,
11B の積層と密着を同時に行う。

【００３５】

【実施例】〔実施例１〕上記第１実施形態において、製
造装置及び製造方法の具体的条件を下記の通りとして積
層熱可塑性樹脂フィルム11を製造した。押出機のダイ……Ｔダイ弾性ロール……直径 150mm 弾性部材……シリコーンゴム、硬度：60度(JIS K6301
A) 、厚さ：15mm 温度勾配ロール……直径 600mm 加圧ロール……直径 300mm 剥離ロール……直径 150mm

【００３６】予熱ロールによる予熱温度……70℃ 弾性ロールによる加熱温度…… 150℃ 積層フィルムの剥離温度……60℃ 加圧ロールによる加圧力……0.098MPa 製造速度……30m/min

【００３７】第１の熱可塑性樹脂フィルム……インフレ
ーション法で延伸されたポリスチレンフィルム（30μ
m）。オークラセロマーGH-1（商品名）、大倉工業株式
会社製。このフィルム自体の110℃での収縮率は、ＭＤ
／ＴＤ＝25/8(%)である。第２の熱可塑性樹脂フィルム……ハイインパクトポリス
チレン（HIPS）／白色マスターバッチ＝96/4(wt%) 。HI
PS：出光スチロールET-63 （商品名）、出光石油化学株
式会社製。積層熱可塑性樹脂フィルムの厚さ……0.3mm 積層熱可塑性樹脂フィルムの幅……1200mm

【００３８】この実施例において、第１の熱可塑性樹脂
フィルム11A の第２の熱可塑性樹脂フィルム11B と積層
される面には、１mm方眼の印刷面を形成しておき、得ら
れた積層熱可塑性樹脂フィルム11について、幅方向の位
置の伸縮率（ＭＤ方向／ＴＤ方向）を評価し、また熱可
塑性樹脂フィルム11A,11B 同士の接着強度と外観を評価
した。それらの結果を下記の表１に示す。

【００３９】前記幅方向の位置の伸縮率（％）は、ノギ
スを用いて測定した積層前と積層後の印刷面について計
算したものである。表で、正符号が収縮、負符号が伸び
を意味する。前記熱可塑性樹脂フィルム11A,11B 同士の
接着強度の評価は、積層熱可塑性樹脂フィルム11の第１
の熱可塑性樹脂フィルム11A 側にカッターナイフで約５
mm四方のます目状の切れ目を入れ、このます目状の切れ
目に粘着テープを貼って貼った方向とは逆方向に引っ張
った際にます目状の切れ目が剥離するかどうかを観察す
ることにより行った。前記外観の評価は、目視でしわ、
印刷ピッチのずれ、印刷の乱れ、穴あき等があるかどう
かを観察することにより行った。

【００４０】なお、表の接着強度の欄で、○は剥離せ
ず、を意味する。また、外観の欄で、○は、しわ、印刷
ピッチのずれ、印刷の乱れ等の不良なし、×は、しわ、
印刷ピッチのずれ、印刷の乱れ、穴あき等の不良発生、
を意味する。

【００４１】また、積層熱可塑性樹脂フィルム11の印刷
面について、ピッチ変動係数及びピッチ変化率を評価し
た。それらの結果を下記の表２に示す。前記ピッチ変動
係数は、積層熱可塑性樹脂フィルム11のＴＤ方向（幅方
向）とＭＤ方向（移動方向）の印刷ピッチ及び平均印刷
ピッチを測定し、各方向の印刷ピッチの標準偏差Ｓを求
め、各方向の値をそれぞれ下記式に当てはめて求めた。

【００４２】

【数１】

【００４３】前記ピッチ変化率は、第１の熱可塑性樹脂
フィルム11A のＴＤ方向及びＭＤ方向の平均印刷ピッチ
と、積層熱可塑性樹脂フィルム11のＴＤ方向及びＭＤ方
向の平均印刷ピッチを測定し、各方向の値をそれぞれ下
記式に当てはめて求めた。

【００４４】

【数２】

【００４５】〔実施例２〕上記第２実施形態において、
製造装置及び製造方法の具体的条件を実施例１と同様に
して積層熱可塑性樹脂フィルム11を製造した。この実施
例の積層熱可塑性樹脂フィルム11についても、実施例１
と同様に伸縮率を評価し、また熱可塑性樹脂フィルム11
A,11B 同士の接着強度と外観を評価した。それらの結果
を下記の表１に示す。また、実施例１と同様に、ピッチ
変動係数及びピッチ変化率を評価した。それらの結果を
下記の表２に示す。

【００４６】〔比較例１〕図10に係る従来の製造装置を
使用して、実施例１と同じ第１及び第２の熱可塑性樹脂
フィルムを積層して積層熱可塑性樹脂フィルムを製造し
た。この比較例の積層熱可塑性樹脂フィルムについて
も、実施例１と同様に伸縮率を評価し、また熱可塑性樹
脂フィルム同士の接着強度と外観を評価した。それらの
結果を下記の表１に示す。また、実施例１と同様に、ピ
ッチ変動係数及びピッチ変化率を評価した。それらの結
果を下記の表２に示す。

【００４７】

【表１】

【００４８】表１より、本実施例によれば、前記温度勾
配ロール14を使用して積層フィルム11をロール14から剥
離する部分のロール14の温度を、前記ロール14に密着す
る部分のロール14の温度より低く制御して第１と第２と
の熱可塑性樹脂フィルム11A,11B を積層するようにした
ため、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム11について、
幅方向の位置の伸縮率が小さく、また熱可塑性樹脂フィ
ルム11A,11B 同士の接着強度と外観が良好であることが
わかる。また、本実施例の積層熱可塑性樹脂フィルム11
は、従来のドライラミネーション法で製造した場合と同
様の良好な外観、小さい収縮率等を有するものである。

【００４９】一方、比較例によれば、従来の製造方法に
よるため、得られた積層熱可塑性樹脂フィルムについ
て、幅方向の位置の伸縮率が大きく、また熱可塑性樹脂
フィルム同士の接着強度は良好であっても、外観が不良
であることがわかる。

【００５０】

【表２】

【００５１】表２より、本実施例の積層熱可塑性樹脂フ
ィルム11のピッチ変動係数は、ＭＤ方向とＴＤ方向の両
方向において1.0 ×10^-3未満であり、積層熱可塑性樹脂
フィルム11の印刷面はその全体にわたってほとんど乱れ
がなく、印刷ピッチが一定であることがわかる。

【００５２】また、本実施例の積層熱可塑性樹脂フィル
ム11のピッチ変化率は、ＭＤ方向及びＴＤ方向共に0.5%
未満であり、第１の熱可塑性樹脂フィルム11A の収縮率
が少ないため、積層前後で印刷ピッチが変化することな
く十分に安定している。

【００５３】一方、比較例の積層熱可塑性樹脂フィルム
のピッチ変動係数は、ＭＤ方向及びＴＤ方向共に3.0×1
0^-3以上であり、印刷面に乱れが生じて印刷ピッチがば
らついている。また、比較例のＴＤ方向のピッチ変化率
は 1.0％以上であり、比較例の積層熱可塑性樹脂フィル
ムはＴＤ方向の収縮が大きいため（表１参照）、とくに
ＴＤ方向の印刷面のピッチが積層前後で大きく変化して
乱れることがわかる。

【００５４】〔実施例３〕実施例１と同様にして得られ
た積層熱可塑性樹脂フィルム11を使用して、熱板成形機
（浅野研究所製）により熱成形し、容器51の蓋52を得た
（図８参照）。この蓋52は、円板状の中央部53と、この
中央部53の周縁に沿って形成された容器51の上端部との
係合部54よりなる。この容器51は、即席麺、カップスー
プ等の容器として用いられるものである。

【００５５】この蓋52の各部の具体的寸法は下記の通り
である。蓋52の直径（Ｍ）…180mm 中央部53の直径（Ｌ）…145mm 係合部54の水平上面の幅（Ｎ）…10mm 係合部54の下端から水平上面までの寸法（Ｈ1 ）…12mm 中央部53の上面から係合部54の水平上面までの高さ寸法
（Ｈ2 ）…5mm

【００５６】そして、積層熱可塑性樹脂フィルム11の熱
成形は、下記の条件で行った。加熱時間…3.0 秒加熱圧空圧力…0.2MPa 成形圧空圧力…0.5MPa 熱板温度…125℃ ピッチ送り量…980mm 金型外径…180mm 成形品取り数…５×５＝25個取り積層熱可塑性樹脂フィルムの厚さ…0.3mm 積層熱可塑性樹脂フィルムの幅…1000mm

【００５７】この実施例において、図９に示すように、
第１の熱可塑性樹脂フィルム11A には１mm方眼の印刷面
を形成しておき、この１mm方眼の地に、直径（Ｑ）135m
m の円55を隣合う円55の中心間のピッチ（Ｒ）が190mm
となるようにＭＤ及びＴＤ方向に５個ずつ配列した印刷
面を形成した。この第１の熱可塑性樹脂フィルム11A を
用いて実施例１と同様に第２の熱可塑性樹脂フィルム11
B との積層を行い、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム
11を熱成形した。そして、蓋52の中央に直径135mmの円
状の評価領域Ｐを設定し、この評価領域Ｐにおける1mm
方眼の乱れと、印刷された円55の位置を目視により評価
した。

【００５８】〔実施例４〕実施例３と同様にして、実施
例２の積層熱可塑性樹脂フィルム11を熱成形して蓋52を
製造し、評価領域Ｐにおける1mm 方眼の乱れ及び印刷さ
れた円55の位置を目視により評価した。

【００５９】〔比較例２〕実施例３と同様にして、比較
例１の積層熱可塑性樹脂フィルムを熱成形して蓋を製造
し、評価領域Ｐにおける1mm方眼の乱れ及び印刷された
円55の位置を目視により評価した。

【００６０】実施例３及び実施例４の蓋52は、評価領域
Ｐにおける1mm方眼の乱れがなく、印刷された円55は、
いずれの蓋52においてもその中央に位置していた。この
結果より、本実施例の第１の熱可塑性樹脂フィルム11A
の印刷面が、積層後の積層熱可塑性樹脂フィルム11にお
いても、ピッチ成形に耐えうる印刷ピッチ（Ｒ）を維持
していることがわかる。さらに、本実施例の積層熱可塑
性樹脂フィルム11の熱成形品である蓋52には、熱成形に
よる収縮、すなわち印刷面の乱れが生じないため、この
蓋52はピッチ成形品として十分な実用性を有することが
わかる。

【００６１】一方、比較例２の蓋は、評価領域Ｐ内の１
mm方眼が乱れて一定ではなく、円55の印刷は蓋よりはみ
出したものも多数見られた。この結果より、比較例２の
積層熱可塑性樹脂フィルムの印刷面が、熱成形の成形ピ
ッチに対応できない程度に乱れていることがわかる。ま
た、熱成形の熱によっても積層熱可塑性樹脂フィルムに
収縮が起こり、印刷の乱れが一層大きくなると考えられ
る。従って、比較例２の熱成形品はピッチ成形品として
実用に耐えるものではない。

【００６２】

【発明の効果】本発明に係る積層面状熱可塑性樹脂の製
造方法によれば、押出しラミネーションによって積層し
ても、積層された面状熱可塑性樹脂同士の接着強度が良
好で、しかも積層時の収縮率を一定の小さな範囲に制御
することができ、またしわの発生や印刷の乱れを防止で
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法において使用する装置の概略図である。

【図２】本実施形態において使用する温度勾配ロールの
正面図である。

【図３】本実施形態に係るロール本体の斜視図である。

【図４】本実施形態に係る温度勾配ロールの分解断面図
である。

【図５】本実施形態に係るシールリングの斜視図であ
る。

【図６】シールリングの他の構造の斜視図である。

【図７】本発明の第２実施形態に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法において使用する装置の概略図である。

【図８】本発明の実施例に係る積層面状熱可塑性樹脂の
熱成形品を示す断面図である。

【図９】実施例の第１の面状熱可塑性樹脂の印刷図柄を
示す平面図である。

【図１０】従来例に係る積層面状熱可塑性樹脂の製造方
法において使用する装置の概略図である。

【符号の説明】

11 積層フィルム 11A 第１の熱可塑性樹脂フィルム 11B 第２の熱可塑性樹脂フィルム 14 温度勾配ロール 17 ロール本体 18A,18B シールリング 19 外筒材 21 中筒材 22 内筒材 25 内筒材 27 貫通孔 31 ロール本体の孔部 32 凹部 33 シールリングの孔部 35 熱媒体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１と第２の面状熱可塑性樹脂をロール
の外周面に沿わせて積層する積層面状熱可塑性樹脂の製
造方法であって、前記ロールとして、ロール本体と、このロール本体の両
側にそれぞれ取り付けられたシールリングとを備え、前
記ロール本体及び各シールリングに、一方のシールリン
グからロール本体を通って他方のシールリングに熱媒体
が流れる流路が形成されている温度勾配ロールを使用
し、積層された第１と第２の面状熱可塑性樹脂をロールから
剥離する部分のロールの温度を、前記ロールに密着する
部分のロールの温度より低く制御して第１と第２との面
状熱可塑性樹脂を積層することを特徴とする積層面状熱
可塑性樹脂の製造方法。
【請求項２】請求項１に記載の積層面状熱可塑性樹脂
の製造方法において、前記ロール本体の流路は、このロール本体の外周面の近
傍に沿って形成された複数の貫通孔であることを特徴と
する積層面状熱可塑性樹脂の製造方法。
【請求項３】請求項１又は２に記載の積層面状熱可塑
性樹脂の製造方法において、前記シールリングには、前記ロール本体の複数の貫通孔
のうちの一部と連通する溝部が形成されていることを特
徴とする積層面状熱可塑性樹脂の製造方法。
【請求項４】請求項３に記載の積層面状熱可塑性樹脂
の製造方法において、前記シールリングには冷却用熱媒体の流路と加熱用熱媒
体の流路が形成され、前記シールリングにはこれらの流
路と連通する溝部が形成されていることを特徴とする積
層面状熱可塑性樹脂の製造方法。
【請求項５】請求項１〜４のいずれかに記載の積層面
状熱可塑性樹脂の製造方法において、前記第１と第２との面状熱可塑性樹脂の積層は、加圧ロ
ールによって補助されていることを特徴とする積層面状
熱可塑性樹脂の製造方法。
【請求項６】請求項１〜５のいずれかに記載の積層面
状熱可塑性樹脂の製造方法において、前記ロールに密着する部分のロールの温度をこのロール
と密着する第１の面状熱可塑性樹脂の融着温度以上と
し、かつ前記積層面状熱可塑性樹脂をロールから剥離す
る部分のロールの温度をこのロールと密着する第１の面
状熱可塑性樹脂の融着温度未満とすることを特徴とする
積層面状熱可塑性樹脂の製造方法。