JPH1046246A - 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH1046246A JPH1046246A JP8206816A JP20681696A JPH1046246A JP H1046246 A JPH1046246 A JP H1046246A JP 8206816 A JP8206816 A JP 8206816A JP 20681696 A JP20681696 A JP 20681696A JP H1046246 A JPH1046246 A JP H1046246A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板
の製造方法を提供すること。 【解決手段】 鋼中に重量％で、０．１０％＜Ｓｉ≦
４．００％、０．１％≦Ｍｎ≦１．０％、０．１０％≦
Ａｌ≦２．００％、Ｃ≦０．００５０％、Ｎ≦０．００
５０％、Ｓ≦０．００５０％を含有し残部がＦｅ及び不
可避的不純物からなる成分の鋼を熱間圧延し熱延板とし
熱延板焼鈍を施し、１回の冷間圧延工程を施し仕上げ焼
鈍を施すか、スキンパス圧延工程を仕上げ焼鈍後施す無
方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時
に、少なくとも１パスを歪み速度１５０ｓ-1以上でか
つ、少なくとも１組のスタンド間張力が１．５ｋｇｆ／
ｍｍ2 以上で仕上熱間を行い、冷間圧延率が７５％以下
であることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
さらに上記熱延で粗圧延後のシートバーを接合し、連続
して仕上熱延に供することを特徴とする製造方法。
の製造方法を提供すること。 【解決手段】 鋼中に重量％で、０．１０％＜Ｓｉ≦
４．００％、０．１％≦Ｍｎ≦１．０％、０．１０％≦
Ａｌ≦２．００％、Ｃ≦０．００５０％、Ｎ≦０．００
５０％、Ｓ≦０．００５０％を含有し残部がＦｅ及び不
可避的不純物からなる成分の鋼を熱間圧延し熱延板とし
熱延板焼鈍を施し、１回の冷間圧延工程を施し仕上げ焼
鈍を施すか、スキンパス圧延工程を仕上げ焼鈍後施す無
方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時
に、少なくとも１パスを歪み速度１５０ｓ-1以上でか
つ、少なくとも１組のスタンド間張力が１．５ｋｇｆ／
ｍｍ2 以上で仕上熱間を行い、冷間圧延率が７５％以下
であることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
さらに上記熱延で粗圧延後のシートバーを接合し、連続
して仕上熱延に供することを特徴とする製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電気機器の鉄心材
料として用いられる、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板
の製造方法に関するものである。
料として用いられる、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電気機器、特に無方向性電磁鋼板
がその鉄心材料として使用される回転機および中、小型
変圧器等の分野においては、世界的な電力、エネルギー
節減、さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動き
の中で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。この
ため、無方向性電磁鋼板に対しても、その特性向上、す
なわち、高磁束密度かつ低鉄損化への要請がますます強
まってきている。ところで、無方向性電磁鋼板において
は、従来、低鉄損化の手段として一般に、電気抵抗増大
による渦電流損低減の観点からＳｉあるいはＡｌ等の含
有量を高める方法がとられてきた。しかし、この方法で
は反面、磁束密度の低下は避け得ないという課題があっ
た。このような課題の克服のために、熱延板結晶粒径を
粗大化することで磁束密度と鉄損の両方を改善させる方
法が行われてきた。
がその鉄心材料として使用される回転機および中、小型
変圧器等の分野においては、世界的な電力、エネルギー
節減、さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動き
の中で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。この
ため、無方向性電磁鋼板に対しても、その特性向上、す
なわち、高磁束密度かつ低鉄損化への要請がますます強
まってきている。ところで、無方向性電磁鋼板において
は、従来、低鉄損化の手段として一般に、電気抵抗増大
による渦電流損低減の観点からＳｉあるいはＡｌ等の含
有量を高める方法がとられてきた。しかし、この方法で
は反面、磁束密度の低下は避け得ないという課題があっ
た。このような課題の克服のために、熱延板結晶粒径を
粗大化することで磁束密度と鉄損の両方を改善させる方
法が行われてきた。
【０００３】このため、仕上熱延終了後、箱焼鈍あるい
は連続焼鈍による熱延板焼鈍を施すことが行われてき
た。このような無方向性電磁鋼板の冷延前結晶組織を安
価に粗大化する技術として、仕上熱延後の熱延板を７０
０℃から１０００℃の高温で巻取り、これをコイルの保
有熱で焼鈍する自己焼鈍法が特開昭５４−７６４２２号
公報に、また特公昭６２−６１６４４号公報には、熱延
終了温度を１０００℃以上の高温として無注水時間を設
定し、いわゆるランアウトテーブル上で巻取前に熱延組
織を再結晶・粒成長を図る方法が開示されている。
は連続焼鈍による熱延板焼鈍を施すことが行われてき
た。このような無方向性電磁鋼板の冷延前結晶組織を安
価に粗大化する技術として、仕上熱延後の熱延板を７０
０℃から１０００℃の高温で巻取り、これをコイルの保
有熱で焼鈍する自己焼鈍法が特開昭５４−７６４２２号
公報に、また特公昭６２−６１６４４号公報には、熱延
終了温度を１０００℃以上の高温として無注水時間を設
定し、いわゆるランアウトテーブル上で巻取前に熱延組
織を再結晶・粒成長を図る方法が開示されている。
【０００４】さらに、再結晶および粒成長の進行の緩慢
な高Ｓｉ系成分のハイグレード無方向性電磁鋼板の磁気
特性を制御熱延により改善する技術として、特開昭５９
−７４２２２号公報には、仕上熱延最終スタンドの圧下
率を２０％以上として、熱延板の巻取温度を７００℃以
上とする技術が開示されている。この場合においては、
最終スタンド圧下率を高めて巻取温度を上昇させること
により熱延終了後の熱延組織の再結晶および粒成長を促
進し、結果として磁気特性を改善することを狙ってい
る。しかしながら鋼板中のＳｉ含有量が高い場合、この
技術では熱延板の再結晶は促進されるものの、その後の
粒成長が不十分であり、磁束密度の改善が不十分であっ
た。
な高Ｓｉ系成分のハイグレード無方向性電磁鋼板の磁気
特性を制御熱延により改善する技術として、特開昭５９
−７４２２２号公報には、仕上熱延最終スタンドの圧下
率を２０％以上として、熱延板の巻取温度を７００℃以
上とする技術が開示されている。この場合においては、
最終スタンド圧下率を高めて巻取温度を上昇させること
により熱延終了後の熱延組織の再結晶および粒成長を促
進し、結果として磁気特性を改善することを狙ってい
る。しかしながら鋼板中のＳｉ含有量が高い場合、この
技術では熱延板の再結晶は促進されるものの、その後の
粒成長が不十分であり、磁束密度の改善が不十分であっ
た。
【０００５】一方で、鉄損低減とともに熱延板焼鈍を併
用することにより磁束密度を高める技術として、Ｓｉ含
有量が２．５％〜４．０％である鋼において、特開昭５
９−７４２５８号公報にはＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐ
ｐｍ、Ｎ≦２５ｐｐｍの高純度鋼化を図る方法が、特開
昭５９−７４２５７号公報にはＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２
０ｐｐｍ、Ｎ≦２５ｐｐｍに加えてＴｉ＋Ｚｒ＋Ｃｅ＋
Ｃａ≦１５０ｐｐｍとする方法が、特開昭５９−７４２
２３号公報にはＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐｐｍ、Ｎ≦
２５ｐｐｍに加えて仕上焼鈍時の昇温速度を３００℃/S
以上とする技術が、特開昭５９−７４２２４号公報には
一回冷延法においてＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐｐｍ、
Ｎ≦２５ｐｐｍに制限する規定に加えて熱延板焼鈍条件
を規定しかつ冷間圧延率を６５％以上に規定する技術
が、特開昭５９−７４２２５号公報には二回冷延法にお
いてＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐｐｍ、Ｎ≦２５ｐｐｍ
の規定に加えて中間焼鈍条件を規定しかつ二回目の冷間
圧延率を７０％以上に規定する技術がそれぞれ開示され
ている。
用することにより磁束密度を高める技術として、Ｓｉ含
有量が２．５％〜４．０％である鋼において、特開昭５
９−７４２５８号公報にはＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐ
ｐｍ、Ｎ≦２５ｐｐｍの高純度鋼化を図る方法が、特開
昭５９−７４２５７号公報にはＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２
０ｐｐｍ、Ｎ≦２５ｐｐｍに加えてＴｉ＋Ｚｒ＋Ｃｅ＋
Ｃａ≦１５０ｐｐｍとする方法が、特開昭５９−７４２
２３号公報にはＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐｐｍ、Ｎ≦
２５ｐｐｍに加えて仕上焼鈍時の昇温速度を３００℃/S
以上とする技術が、特開昭５９−７４２２４号公報には
一回冷延法においてＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐｐｍ、
Ｎ≦２５ｐｐｍに制限する規定に加えて熱延板焼鈍条件
を規定しかつ冷間圧延率を６５％以上に規定する技術
が、特開昭５９−７４２２５号公報には二回冷延法にお
いてＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐｐｍ、Ｎ≦２５ｐｐｍ
の規定に加えて中間焼鈍条件を規定しかつ二回目の冷間
圧延率を７０％以上に規定する技術がそれぞれ開示され
ている。
【０００６】このような従来技術により提供される高磁
束密度低鉄損無方向性電磁鋼板に対して、需要家からは
回転機の鉄心を小型化して効率を向上させるためにさら
に高い磁束密度を有する無方向性電磁鋼板の提供が強く
求められていた。発明者らはこのような無方向性電磁鋼
板に対する需要家の要請に応える方策を見出すため、仕
上げ熱延技術に注目して検討を行った。無方向性電磁鋼
板の仕上熱延においては、自動車の外板等のプレス成型
や缶等の深絞り成形を行う薄鋼板に比べて、高い成品板
厚の精度が要求される。なぜなら、無方向性電磁鋼板は
鉄心として積層して使用に供されるため、成品板厚のわ
ずかな偏差が鉄心としての寸法精度に大きな影響を及ぼ
すからである。
束密度低鉄損無方向性電磁鋼板に対して、需要家からは
回転機の鉄心を小型化して効率を向上させるためにさら
に高い磁束密度を有する無方向性電磁鋼板の提供が強く
求められていた。発明者らはこのような無方向性電磁鋼
板に対する需要家の要請に応える方策を見出すため、仕
上げ熱延技術に注目して検討を行った。無方向性電磁鋼
板の仕上熱延においては、自動車の外板等のプレス成型
や缶等の深絞り成形を行う薄鋼板に比べて、高い成品板
厚の精度が要求される。なぜなら、無方向性電磁鋼板は
鉄心として積層して使用に供されるため、成品板厚のわ
ずかな偏差が鉄心としての寸法精度に大きな影響を及ぼ
すからである。
【０００７】このため成品の板厚精度には厳しい管理が
要求され、この目的のために冷延のみならず熱延板にお
いても厳しい板厚管理を行っている。そのため、仕上げ
熱延最終パス付近では形状調整のために圧下率を下げて
軽圧下とし、その歪み速度も小さいのが通常であり、磁
気特性向上の観点から仕上げ熱延の条件を検討する試み
は従来ほとんどなされなかった。また、冷間圧延率を下
げると、熱延板の板厚偏差、板幅方向のクラウン等の形
状の不均一性を冷間圧延により矯正する余地が少なくな
るため、従来、仕上圧延時の歪み速度等と関連させて冷
間圧延率の制御を行うことについても検討はなされなか
った。
要求され、この目的のために冷延のみならず熱延板にお
いても厳しい板厚管理を行っている。そのため、仕上げ
熱延最終パス付近では形状調整のために圧下率を下げて
軽圧下とし、その歪み速度も小さいのが通常であり、磁
気特性向上の観点から仕上げ熱延の条件を検討する試み
は従来ほとんどなされなかった。また、冷間圧延率を下
げると、熱延板の板厚偏差、板幅方向のクラウン等の形
状の不均一性を冷間圧延により矯正する余地が少なくな
るため、従来、仕上圧延時の歪み速度等と関連させて冷
間圧延率の制御を行うことについても検討はなされなか
った。
【０００８】発明者等は従来技術のこのような熱間圧延
および冷間圧延操業条件管理に対する考え方について見
直しを行い、成品の磁気特性向上の観点からその条件を
検討した結果、各種の熱延板焼鈍を実施する無方向性電
磁鋼板製造プロセス、あるいは自己焼鈍を施す無方向性
電磁鋼板製造プロセスにおいて、第１に、仕上熱間圧延
時に、少なくとも１パスにおいて、歪み速度と張力を高
めることにより、成品の磁束密度が増加する、第２に、
少なくとも１組のスタンド間の張力を高めることによ
り、成品の磁束密度が増加するとともに高歪み速度変形
下での熱延板の板厚精度低下という課題を解決しうる、
第３に、第１および第２の様な熱延条件を採った材料に
おいて冷間圧延率を下げることにより磁束密度が向上す
る、第４に、粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行
するシートバーに接合し、該シートバーを連続して仕上
熱延に供することで高歪み速度下かつ高張力下での仕上
熱延を安定して実施しうること等を見いだし、発明の完
成に至った。
および冷間圧延操業条件管理に対する考え方について見
直しを行い、成品の磁気特性向上の観点からその条件を
検討した結果、各種の熱延板焼鈍を実施する無方向性電
磁鋼板製造プロセス、あるいは自己焼鈍を施す無方向性
電磁鋼板製造プロセスにおいて、第１に、仕上熱間圧延
時に、少なくとも１パスにおいて、歪み速度と張力を高
めることにより、成品の磁束密度が増加する、第２に、
少なくとも１組のスタンド間の張力を高めることによ
り、成品の磁束密度が増加するとともに高歪み速度変形
下での熱延板の板厚精度低下という課題を解決しうる、
第３に、第１および第２の様な熱延条件を採った材料に
おいて冷間圧延率を下げることにより磁束密度が向上す
る、第４に、粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行
するシートバーに接合し、該シートバーを連続して仕上
熱延に供することで高歪み速度下かつ高張力下での仕上
熱延を安定して実施しうること等を見いだし、発明の完
成に至った。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
無方向性電磁鋼板の磁気特性に対する需要家の高磁束密
度低鉄損化の強い要請に応え、鉄心の小型化に有利な高
磁束密度無方向性電磁鋼板の製造法を提供するものであ
る。
無方向性電磁鋼板の磁気特性に対する需要家の高磁束密
度低鉄損化の強い要請に応え、鉄心の小型化に有利な高
磁束密度無方向性電磁鋼板の製造法を提供するものであ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、以下の通りである。 （１）鋼中に重量％で ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％ ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％ Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
ラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、熱延板焼鈍を施
し、１回の冷間圧延を行い、次いで仕上げ焼鈍を施す無
方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時
に、少なくとも１パスを歪み速度１５０ｓ-1以上でか
つ、少なくとも１組のスタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ2 以上で仕上げ熱延を実施し、冷間圧延率が７５
％以下であることを特徴とする磁束密度の高い無方向性
電磁鋼板の製造方法。
ろは、以下の通りである。 （１）鋼中に重量％で ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％ ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％ Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
ラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、熱延板焼鈍を施
し、１回の冷間圧延を行い、次いで仕上げ焼鈍を施す無
方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時
に、少なくとも１パスを歪み速度１５０ｓ-1以上でか
つ、少なくとも１組のスタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ2 以上で仕上げ熱延を実施し、冷間圧延率が７５
％以下であることを特徴とする磁束密度の高い無方向性
電磁鋼板の製造方法。
【００１１】（２）鋼中に重量％で、更に０．１０％≦
Ａｌ≦２．００％を含有することを特徴とする前記
（１）記載の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方
法。 （３）仕上げ熱延後の熱延板に８５０℃以上１１００℃
以下の温度で、２０秒以上５分以下の連続焼鈍を施すこ
とを特徴とする前記（１）または（２）記載の磁束密度
の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 （４）仕上げ熱延後の熱延板に７００℃以上８５０℃以
下の温度で、５分以上３０時間以下の箱焼鈍を施すこと
を特徴とする前記（１）または（２）記載の磁束密度の
高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
Ａｌ≦２．００％を含有することを特徴とする前記
（１）記載の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方
法。 （３）仕上げ熱延後の熱延板に８５０℃以上１１００℃
以下の温度で、２０秒以上５分以下の連続焼鈍を施すこ
とを特徴とする前記（１）または（２）記載の磁束密度
の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 （４）仕上げ熱延後の熱延板に７００℃以上８５０℃以
下の温度で、５分以上３０時間以下の箱焼鈍を施すこと
を特徴とする前記（１）または（２）記載の磁束密度の
高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１２】（５）仕上げ熱延後の熱延板を７５０℃以
上１０５０℃以下の温度で巻取り、５分以上５時間以
下、コイル自身の保有熱で自己焼鈍を施すことを特徴と
する前記（１）または（２）記載の磁束密度の高い無方
向性電磁鋼板の製造方法。 （６）１回目の冷間圧延後、仕上げ焼鈍を施し、さらに
２％以上２０％以下のスキンパス圧延を施す前記（１）
〜（５）記載の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造
方法。 （７）粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行するシ
ートバーに接合し、該シートバーを連続して仕上熱延に
供することを特徴とする前記（１）〜（６）記載の磁束
密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
上１０５０℃以下の温度で巻取り、５分以上５時間以
下、コイル自身の保有熱で自己焼鈍を施すことを特徴と
する前記（１）または（２）記載の磁束密度の高い無方
向性電磁鋼板の製造方法。 （６）１回目の冷間圧延後、仕上げ焼鈍を施し、さらに
２％以上２０％以下のスキンパス圧延を施す前記（１）
〜（５）記載の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造
方法。 （７）粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行するシ
ートバーに接合し、該シートバーを連続して仕上熱延に
供することを特徴とする前記（１）〜（６）記載の磁束
密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を詳細に説明す
る。無方向性電磁鋼板の磁気特性は冷延前結晶組織を粗
大化することで改善することが可能である。従来無方向
性電磁鋼板では熱延終了後、連続焼鈍炉もしくは箱焼鈍
炉において熱延板焼鈍を施し冷延前結晶組織の粗大化を
図ることが一般に行われてきた。しかしながら昨今の需
要家からはさらに磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の
供給が求められているのが現状である。また、従来技術
では高磁束密度無方向性電磁鋼板の製造コストを低減す
るために熱延板焼鈍を施さず冷延、焼鈍を行うプロセス
においては、熱延終了後の再結晶 、粒成長を促進させ
るために、熱延終了温度を高めに維持しなければなら
ず、スラブ加熱温度を上げる必要があった。しかしなが
らスラブ加熱温度を上昇させることは、加熱中にＭｎ
Ｓ、ＡｌＮ等の析出物の鋼中への再固溶を促進し、これ
が熱延時に微細に析出するため、熱延板焼鈍、仕上焼鈍
時の結晶粒成長を妨げ、鉄損が悪化するという課題があ
った。
る。無方向性電磁鋼板の磁気特性は冷延前結晶組織を粗
大化することで改善することが可能である。従来無方向
性電磁鋼板では熱延終了後、連続焼鈍炉もしくは箱焼鈍
炉において熱延板焼鈍を施し冷延前結晶組織の粗大化を
図ることが一般に行われてきた。しかしながら昨今の需
要家からはさらに磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の
供給が求められているのが現状である。また、従来技術
では高磁束密度無方向性電磁鋼板の製造コストを低減す
るために熱延板焼鈍を施さず冷延、焼鈍を行うプロセス
においては、熱延終了後の再結晶 、粒成長を促進させ
るために、熱延終了温度を高めに維持しなければなら
ず、スラブ加熱温度を上げる必要があった。しかしなが
らスラブ加熱温度を上昇させることは、加熱中にＭｎ
Ｓ、ＡｌＮ等の析出物の鋼中への再固溶を促進し、これ
が熱延時に微細に析出するため、熱延板焼鈍、仕上焼鈍
時の結晶粒成長を妨げ、鉄損が悪化するという課題があ
った。
【００１４】発明者等は従来技術のこのような限界を打
破すべく無方向性電磁鋼板の熱延について着目し検討を
行った結果、Ｓｉを０．１０％を上回り４．００％以
下、Ｍｎを０．１０％以上１．００％以下、Ａｌを０．
１０％以上２．００％以下含有する鋼にあって、仕上熱
間圧延時に、少なくとも１パスにおいて、歪み速度を高
め、少なくとも１組のスタンド間の張力をも高めて熱延
板を製造し、これを特定の圧延率で冷延することによ
り、成品における磁束密度が高い無方向性電磁鋼板を製
造することが可能であることを見出した。また、本発明
の様な高歪み速度かつ高張力下での仕上げ熱間圧延を安
定的に行うために、粗圧延後のシートバーを、先行する
シートバーに接合し、仕上熱間圧延を連続的に行うこと
が有効であることも見いだした。
破すべく無方向性電磁鋼板の熱延について着目し検討を
行った結果、Ｓｉを０．１０％を上回り４．００％以
下、Ｍｎを０．１０％以上１．００％以下、Ａｌを０．
１０％以上２．００％以下含有する鋼にあって、仕上熱
間圧延時に、少なくとも１パスにおいて、歪み速度を高
め、少なくとも１組のスタンド間の張力をも高めて熱延
板を製造し、これを特定の圧延率で冷延することによ
り、成品における磁束密度が高い無方向性電磁鋼板を製
造することが可能であることを見出した。また、本発明
の様な高歪み速度かつ高張力下での仕上げ熱間圧延を安
定的に行うために、粗圧延後のシートバーを、先行する
シートバーに接合し、仕上熱間圧延を連続的に行うこと
が有効であることも見いだした。
【００１５】まず、成分について説明すると、Ｓｉは鋼
板の固有抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改
善するために添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下
であると本発明が目的とする低鉄損無方向性電磁鋼板に
必要な固有抵抗が十分に得られないので０．１０％を上
回る量を添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が４．
００％を越えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延
が困難になるので４．００％以下とする必要がある。Ａ
ｌも、Ｓｉと同様に、鋼板の固有抵抗を増大させ渦電流
損を低減させる効果を有する。本発明が目的とする低鉄
損高磁束密度無方向性電磁鋼板を得るためには、０．１
０％以上添加する必要がある。一方、Ａｌ含有量が２．
００％を越えると、磁束密度が低下し、コスト高ともな
るので２．００％以下とする。また、鋼中のＡｌ含有量
が０．１０％未満であっても本発明の効果はなんら損な
われるものではない。
板の固有抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改
善するために添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下
であると本発明が目的とする低鉄損無方向性電磁鋼板に
必要な固有抵抗が十分に得られないので０．１０％を上
回る量を添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が４．
００％を越えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延
が困難になるので４．００％以下とする必要がある。Ａ
ｌも、Ｓｉと同様に、鋼板の固有抵抗を増大させ渦電流
損を低減させる効果を有する。本発明が目的とする低鉄
損高磁束密度無方向性電磁鋼板を得るためには、０．１
０％以上添加する必要がある。一方、Ａｌ含有量が２．
００％を越えると、磁束密度が低下し、コスト高ともな
るので２．００％以下とする。また、鋼中のＡｌ含有量
が０．１０％未満であっても本発明の効果はなんら損な
われるものではない。
【００１６】Ｍｎは、Ａｌ、Ｓｉと同様に鋼板の固有抵
抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この
目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要が
ある。一方、Ｍｎ含有量が１．００％を越えると熱延時
の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後
の結晶組織が微細化しやすくなり、製品の磁気特性が悪
化するので、Ｍｎ含有量は１．００％以下とする必要が
ある。また、Ｍｎ添加量は仕上げ熱延前の高温のシート
バー接合部の強度確保の点からもきわめて重要である。
なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在することに
よるシートバー接合部の熱間脆化を防止するために、Ｍ
ｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２０以上
とすることが必要であるからである。本発明に規定する
成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であり、Ｓ含
有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／Ｓの値は
２０以上に保たれ、この観点からは問題がない。
抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この
目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要が
ある。一方、Ｍｎ含有量が１．００％を越えると熱延時
の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後
の結晶組織が微細化しやすくなり、製品の磁気特性が悪
化するので、Ｍｎ含有量は１．００％以下とする必要が
ある。また、Ｍｎ添加量は仕上げ熱延前の高温のシート
バー接合部の強度確保の点からもきわめて重要である。
なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在することに
よるシートバー接合部の熱間脆化を防止するために、Ｍ
ｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２０以上
とすることが必要であるからである。本発明に規定する
成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であり、Ｓ含
有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／Ｓの値は
２０以上に保たれ、この観点からは問題がない。
【００１７】また、製品の機械的特性の向上、磁気的特
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、
Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕの１種または２種以
上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
Ｃ含有量が０．００５０％を越えると使用中の磁気時効
により鉄損が悪化して使用時のエネルギーロスが増加す
るため、０．００５０％以下に制御することが必要であ
る。Ｓ、Ｎは熱間圧延工程におけるスラブ加熱中に一部
再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、ＡｌＮ等の
窒化物を形成する。これらが存在することにより熱延組
織の粒成長を妨げるとともに仕上げ焼鈍時の結晶粒成長
を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．００５０％、Ｎは
０．００５０％以下にする必要がある。
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、
Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕの１種または２種以
上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
Ｃ含有量が０．００５０％を越えると使用中の磁気時効
により鉄損が悪化して使用時のエネルギーロスが増加す
るため、０．００５０％以下に制御することが必要であ
る。Ｓ、Ｎは熱間圧延工程におけるスラブ加熱中に一部
再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、ＡｌＮ等の
窒化物を形成する。これらが存在することにより熱延組
織の粒成長を妨げるとともに仕上げ焼鈍時の結晶粒成長
を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．００５０％、Ｎは
０．００５０％以下にする必要がある。
【００１８】次に本発明のプロセス条件について説明す
る。仕上熱延時のパスの歪み速度とスタンド間張力の成
品磁気特性に対する影響を調査するため下記の様な実験
を行った。表１に示す成分の鋼を溶製し仕上げ熱延を実
施した。仕上熱延時の最終パスの歪み速度と最終２パス
のスタンド間張力を変えるためパススケジュールを変更
して試験を行った。仕上熱延終了温度は９００℃で１．
５ｍｍ厚に仕上げ水冷して６５０℃で巻き取った。その
後連続焼鈍炉により鋼Ａは８５０℃２分、鋼Ｂは９５０
℃２分の熱延板焼鈍を施した。これを酸洗、冷延し０．
５０ｍｍ厚とし、脱脂した後、鋼Ａは７５０℃、３０秒
焼鈍し、鋼Ｂは９５０℃、３０秒焼鈍しエプスタイン試
料を切断して磁気特性を測定した。
る。仕上熱延時のパスの歪み速度とスタンド間張力の成
品磁気特性に対する影響を調査するため下記の様な実験
を行った。表１に示す成分の鋼を溶製し仕上げ熱延を実
施した。仕上熱延時の最終パスの歪み速度と最終２パス
のスタンド間張力を変えるためパススケジュールを変更
して試験を行った。仕上熱延終了温度は９００℃で１．
５ｍｍ厚に仕上げ水冷して６５０℃で巻き取った。その
後連続焼鈍炉により鋼Ａは８５０℃２分、鋼Ｂは９５０
℃２分の熱延板焼鈍を施した。これを酸洗、冷延し０．
５０ｍｍ厚とし、脱脂した後、鋼Ａは７５０℃、３０秒
焼鈍し、鋼Ｂは９５０℃、３０秒焼鈍しエプスタイン試
料を切断して磁気特性を測定した。
【００１９】
【表１】
【００２０】仕上熱延時の最終パスの歪み速度に対する
製品磁束密度の依存性を図１に示した。このときの最終
２スタンド間張力は３．３ｋｇｆ／ｍｍ2 とした。図１
によれば歪み速度１５０ｓ-1以上で成品磁束密度が上昇
することがわかる。なお、歪み速度の計算は下記の式に
よって行う。ここで、ｒは圧下率％／１００、ｎはロー
ルの回転数（ｒｐｍ）、Ｒは圧延ロール半径（ｍｍ）、
Ｈ0 は圧延前の板厚（ｍｍ）である。 歪み速度＝〔２πｎ／（６０ｒ0.5 ）〕（Ｒ／Ｈ0 ）
0.5 ｌｎ〔１／（１−ｒ）〕 次に、仕上熱延の最終スタンド歪み速度を３２５ｓ-1と
して、最終２スタンド間の張力を変え、他の条件は同一
で実験を行った。仕上熱延時の最終２スタンド間の張力
と製品磁束密度の関係を図２に示した。図２に示される
とおり、仕上熱延の最終２スタンド間の張力が１．５ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 以上で成品磁束密度が上昇することがわか
る。
製品磁束密度の依存性を図１に示した。このときの最終
２スタンド間張力は３．３ｋｇｆ／ｍｍ2 とした。図１
によれば歪み速度１５０ｓ-1以上で成品磁束密度が上昇
することがわかる。なお、歪み速度の計算は下記の式に
よって行う。ここで、ｒは圧下率％／１００、ｎはロー
ルの回転数（ｒｐｍ）、Ｒは圧延ロール半径（ｍｍ）、
Ｈ0 は圧延前の板厚（ｍｍ）である。 歪み速度＝〔２πｎ／（６０ｒ0.5 ）〕（Ｒ／Ｈ0 ）
0.5 ｌｎ〔１／（１−ｒ）〕 次に、仕上熱延の最終スタンド歪み速度を３２５ｓ-1と
して、最終２スタンド間の張力を変え、他の条件は同一
で実験を行った。仕上熱延時の最終２スタンド間の張力
と製品磁束密度の関係を図２に示した。図２に示される
とおり、仕上熱延の最終２スタンド間の張力が１．５ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 以上で成品磁束密度が上昇することがわか
る。
【００２１】次に、冷間圧延率の磁気特性への影響を調
査するために、下記の実験を行った。鋼Ｂを仕上熱延終
了温度は９００℃で仕上げ板厚をかえて熱延し、水冷し
て６５０℃で巻き取った。この時、最終パスの歪み速度
を３２０ｓ-1、最終２スタンド間張力は３．３ｋｇｆ／
ｍｍ2 とした。その後連続焼鈍炉により９５０℃２分の
熱延板焼鈍を施した。これを酸洗、冷延し０．５０ｍｍ
厚とし、脱脂した後、９５０℃、３０秒焼鈍しエプスタ
イン試料を切断して磁気特性を測定した。磁束密度の冷
間圧延率に対する依存性を図３に示した。図３によれば
冷間圧延率が７５％以下で成品磁束密度が上昇すること
がわかる。
査するために、下記の実験を行った。鋼Ｂを仕上熱延終
了温度は９００℃で仕上げ板厚をかえて熱延し、水冷し
て６５０℃で巻き取った。この時、最終パスの歪み速度
を３２０ｓ-1、最終２スタンド間張力は３．３ｋｇｆ／
ｍｍ2 とした。その後連続焼鈍炉により９５０℃２分の
熱延板焼鈍を施した。これを酸洗、冷延し０．５０ｍｍ
厚とし、脱脂した後、９５０℃、３０秒焼鈍しエプスタ
イン試料を切断して磁気特性を測定した。磁束密度の冷
間圧延率に対する依存性を図３に示した。図３によれば
冷間圧延率が７５％以下で成品磁束密度が上昇すること
がわかる。
【００２２】以上の実験から示されるように、仕上熱延
において少なくとも１パスの歪み速度は１５０ｓ-1以上
で、少なくとも１組のスタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ2 以上、冷間圧延率は７５％以下であればよい。
歪み速度の上限は特に設けない。これは、熱延機の設備
能力および熱延板の形状制御性から、歪み速度の上限は
自ずから決まるからである。すなわち、歪み速度は圧延
速度、熱延ロール径、圧下量により決まり、圧延速度、
圧下量を大きくすれば歪み速度は増大するが、熱延鋼板
の形状制御は困難となる。無方向性電磁鋼板は積層して
使用に供されるため、その形状に対しては厳しい管理が
必要であるので、歪み速度を増加させることにはおのず
から限界がある。この観点からは歪み速度は６００ｓ-1
程度が限界である。
において少なくとも１パスの歪み速度は１５０ｓ-1以上
で、少なくとも１組のスタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ2 以上、冷間圧延率は７５％以下であればよい。
歪み速度の上限は特に設けない。これは、熱延機の設備
能力および熱延板の形状制御性から、歪み速度の上限は
自ずから決まるからである。すなわち、歪み速度は圧延
速度、熱延ロール径、圧下量により決まり、圧延速度、
圧下量を大きくすれば歪み速度は増大するが、熱延鋼板
の形状制御は困難となる。無方向性電磁鋼板は積層して
使用に供されるため、その形状に対しては厳しい管理が
必要であるので、歪み速度を増加させることにはおのず
から限界がある。この観点からは歪み速度は６００ｓ-1
程度が限界である。
【００２３】また、最終２スタンド間の張力についても
上限は設けないが、スタンド間張力が大きくなると通板
時に変形が生じ板幅が狭くなるので、これを補償するた
めにスラブ幅を広める必要がある。この観点からの張力
の限界は１０ｋｇｆ／ｍｍ2程度である。また、本発明
の様な高歪み速度かつ高張力下での仕上げ熱間圧延を安
定的に行うために、粗圧延後のシートバーを、先行する
シートバーに接合し、仕上熱間圧延を連続的に行うこと
が特に有効である。前記成分からなる鋼スラブは、転炉
で溶製され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造
される。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。このス
ラブに熱間圧延を施し所定の厚みとする。
上限は設けないが、スタンド間張力が大きくなると通板
時に変形が生じ板幅が狭くなるので、これを補償するた
めにスラブ幅を広める必要がある。この観点からの張力
の限界は１０ｋｇｆ／ｍｍ2程度である。また、本発明
の様な高歪み速度かつ高張力下での仕上げ熱間圧延を安
定的に行うために、粗圧延後のシートバーを、先行する
シートバーに接合し、仕上熱間圧延を連続的に行うこと
が特に有効である。前記成分からなる鋼スラブは、転炉
で溶製され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造
される。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。このス
ラブに熱間圧延を施し所定の厚みとする。
【００２４】本発明では仕上熱延終了後の熱延板を連続
焼鈍、箱焼鈍、自己焼鈍の何れかの方法で結晶粒成長を
促進し成品の磁気特性の改善を図る。連続焼鈍の場合、
熱延板焼鈍温度は１１００℃以下とする。熱延板焼鈍温
度が１１００℃を上まわると、雰囲気を注意深く制御し
たとしても鋼板の酸化を防止することが出来ず、成品の
鉄損が著しく悪化する。このため連続焼鈍の場合、熱延
板焼鈍温度は１１００℃以下に定める。また、８５０℃
未満では結晶粒成長が不十分となるので、８５０℃以上
とする。熱延板焼鈍時間は連続焼鈍では２０秒以上５分
以下に定める。焼鈍時間が２０秒未満では磁気特性の改
善が不十分であり、５分超であるとその効果が飽和する
とともに不経済ともなるので５分以下とする。
焼鈍、箱焼鈍、自己焼鈍の何れかの方法で結晶粒成長を
促進し成品の磁気特性の改善を図る。連続焼鈍の場合、
熱延板焼鈍温度は１１００℃以下とする。熱延板焼鈍温
度が１１００℃を上まわると、雰囲気を注意深く制御し
たとしても鋼板の酸化を防止することが出来ず、成品の
鉄損が著しく悪化する。このため連続焼鈍の場合、熱延
板焼鈍温度は１１００℃以下に定める。また、８５０℃
未満では結晶粒成長が不十分となるので、８５０℃以上
とする。熱延板焼鈍時間は連続焼鈍では２０秒以上５分
以下に定める。焼鈍時間が２０秒未満では磁気特性の改
善が不十分であり、５分超であるとその効果が飽和する
とともに不経済ともなるので５分以下とする。
【００２５】また、箱焼鈍による熱延板焼鈍ではその温
度が７００℃未満では結晶粒成長が不十分となるので、
７００℃以上とする。また、８５０℃超であると箱焼鈍
炉の設備が著しく高価になるとともに磁気特性の改善も
飽和するので、８５０℃以下とする。熱延板焼鈍時間は
箱焼鈍では５分以上３０時間以下であり、好ましくは１
時間以上２０時間以下である。５分未満では焼鈍の効果
は不十分であり、３０時間超では高温焼鈍中に生じるコ
イルの自重による変形が激しくなり、歩留まりが著しく
低下するため３０時間以下とする。
度が７００℃未満では結晶粒成長が不十分となるので、
７００℃以上とする。また、８５０℃超であると箱焼鈍
炉の設備が著しく高価になるとともに磁気特性の改善も
飽和するので、８５０℃以下とする。熱延板焼鈍時間は
箱焼鈍では５分以上３０時間以下であり、好ましくは１
時間以上２０時間以下である。５分未満では焼鈍の効果
は不十分であり、３０時間超では高温焼鈍中に生じるコ
イルの自重による変形が激しくなり、歩留まりが著しく
低下するため３０時間以下とする。
【００２６】本発明では、熱延板焼鈍を仕上焼鈍後のコ
イル自身の保有熱で行う自己焼鈍も有効である。その
際、熱延コイルの巻取温度が７５０℃未満であると自己
焼鈍中の結晶粒成長が不十分となり、磁気特性の改善が
不十分であるので７５０℃以上とする。また、巻取温度
が１０５０℃を上回ると高温の自己焼鈍中の鋼板の酸化
を防止することが出来ず、成品の鉄損が著しく悪化す
る。このため自己焼鈍の場合、巻取り温度は１０５０℃
以下に定める。
イル自身の保有熱で行う自己焼鈍も有効である。その
際、熱延コイルの巻取温度が７５０℃未満であると自己
焼鈍中の結晶粒成長が不十分となり、磁気特性の改善が
不十分であるので７５０℃以上とする。また、巻取温度
が１０５０℃を上回ると高温の自己焼鈍中の鋼板の酸化
を防止することが出来ず、成品の鉄損が著しく悪化す
る。このため自己焼鈍の場合、巻取り温度は１０５０℃
以下に定める。
【００２７】自己焼鈍時間は５分以上５時間以下であ
り、好ましくは３０分以上３時間以下である。５分未満
では焼鈍の効果は不十分であり、５時間超では鋼板の酸
化により成品の鉄損が著しく悪化するので５時間以下と
する。このように熱延板焼鈍を施して得られた熱延板は
一回の冷間圧延と連続焼鈍により製品とする。またさら
にスキンパス圧延を付加して製品としてもよい。スキン
パス圧延率は２％未満ではその効果が得られず、２０％
超では磁気特性が悪化するため２％以上から２０％以下
とする。
り、好ましくは３０分以上３時間以下である。５分未満
では焼鈍の効果は不十分であり、５時間超では鋼板の酸
化により成品の鉄損が著しく悪化するので５時間以下と
する。このように熱延板焼鈍を施して得られた熱延板は
一回の冷間圧延と連続焼鈍により製品とする。またさら
にスキンパス圧延を付加して製品としてもよい。スキン
パス圧延率は２％未満ではその効果が得られず、２０％
超では磁気特性が悪化するため２％以上から２０％以下
とする。
【００２８】
【実施例】次に、本発明の実施例について述べる。 （実施例１）表２に示した成分を有する無方向性電磁鋼
用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み
５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機によ
り１．８ｍｍに仕上げた。仕上げ熱延最終パスの歪み速
度をコイル全長にわたり３００〜３２０ｓ-1に制御し
た。また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロール間にス
リップが生じ鋼板の表面に疵が形成さ れることを防止
するために、粗圧延後のシートバーを先行するシートバ
ーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。この時、
熱延仕上げ温度は９００℃とした。熱延後、連続焼鈍炉
により８５０℃２分の熱延板焼鈍を施した。その後、酸
洗を施し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕上げた。こ
れを連続焼鈍炉にて７５０℃で３０秒間焼鈍した。その
後、エプスタイン試料に切断し、磁気特 性を測定し
た。表３に本発明と比較例の成分と磁気測定結果をあわ
せて示す。このように仕上げ熱延時の最終２スタンド間
の張力を１．５ｋｇｆ／ｍｍ2以上に高めたことによ
り、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優れ
た無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。また、最
終２スタンド間の張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ2 以下であ
った比較例では熱延板のエッジから２０mmとセンターと
の間の板厚偏差のコイル全長の平均が５０μｍを超えて
いたのに対し、最終２スタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ 2 以上であった本発明例ではいずれも５０μｍ以
下におさまり、最終２スタンド間の張力を制御すること
により、熱延板の板厚精度の向上がみられた。
用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み
５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機によ
り１．８ｍｍに仕上げた。仕上げ熱延最終パスの歪み速
度をコイル全長にわたり３００〜３２０ｓ-1に制御し
た。また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロール間にス
リップが生じ鋼板の表面に疵が形成さ れることを防止
するために、粗圧延後のシートバーを先行するシートバ
ーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。この時、
熱延仕上げ温度は９００℃とした。熱延後、連続焼鈍炉
により８５０℃２分の熱延板焼鈍を施した。その後、酸
洗を施し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕上げた。こ
れを連続焼鈍炉にて７５０℃で３０秒間焼鈍した。その
後、エプスタイン試料に切断し、磁気特 性を測定し
た。表３に本発明と比較例の成分と磁気測定結果をあわ
せて示す。このように仕上げ熱延時の最終２スタンド間
の張力を１．５ｋｇｆ／ｍｍ2以上に高めたことによ
り、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優れ
た無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。また、最
終２スタンド間の張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ2 以下であ
った比較例では熱延板のエッジから２０mmとセンターと
の間の板厚偏差のコイル全長の平均が５０μｍを超えて
いたのに対し、最終２スタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ 2 以上であった本発明例ではいずれも５０μｍ以
下におさまり、最終２スタンド間の張力を制御すること
により、熱延板の板厚精度の向上がみられた。
【００２９】
【表２】
【００３０】
【表３】
【００３１】（実施例２）表４に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕上
げ熱延機により１．７ｍｍに仕上げた。仕上げ熱延最終
２スタンド間の張力を３．０ｋｇｆ／ｍｍ 2 から３．２
ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧延を行った。また、仕上熱間
圧延時に鋼板とワークロール間にスリップが生じ鋼板の
表面に疵が形成されることを防止するために、粗圧延後
のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間
圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は９０
０℃とし、直ちに水冷して６５０℃にて巻き取った。そ
の後、連続焼鈍炉により９５０℃２分の熱延板焼鈍を施
し、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕上げ
た。これを連続焼鈍炉にて９４０℃で３０秒間焼鈍し
た。その後、エプスタイン試料に切断し、磁気特性を測
定した。表５に本発明と比較例の成分と磁気測定結果を
あわせて示す。このように仕上げ熱延時の最終パスの歪
み速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が高
く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を
得ることが可能である。
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕上
げ熱延機により１．７ｍｍに仕上げた。仕上げ熱延最終
２スタンド間の張力を３．０ｋｇｆ／ｍｍ 2 から３．２
ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧延を行った。また、仕上熱間
圧延時に鋼板とワークロール間にスリップが生じ鋼板の
表面に疵が形成されることを防止するために、粗圧延後
のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間
圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は９０
０℃とし、直ちに水冷して６５０℃にて巻き取った。そ
の後、連続焼鈍炉により９５０℃２分の熱延板焼鈍を施
し、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕上げ
た。これを連続焼鈍炉にて９４０℃で３０秒間焼鈍し
た。その後、エプスタイン試料に切断し、磁気特性を測
定した。表５に本発明と比較例の成分と磁気測定結果を
あわせて示す。このように仕上げ熱延時の最終パスの歪
み速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が高
く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を
得ることが可能である。
【００３２】
【表４】
【００３３】
【表５】
【００３４】（実施例３）表６に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕上
げ熱延機により１．５ｍｍに仕上げた。仕上げ熱延最終
２スタンド間の張力を３．１ｋｇｆ／ｍｍ 2 から３．３
ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧延を行った。また、仕上熱間
圧延時に鋼板とワークロール間にストリップが生じ鋼板の表面
に疵が形成されることを防止するために、粗圧延後のシ
ートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧延
を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は９００℃
とし、直ちに水冷して６５０℃にて巻き取った。その
後、連続焼鈍炉により９８０℃２分の熱延板焼鈍を施
し、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕上げ
た。これを連続焼鈍炉にて９５０℃で３０秒間焼鈍し
た。その後、エプスタイン試料に切断し、磁気特性を測
定した。表７に本発明と比較例の成分と磁気測定結果を
あわせて示す。このように仕上げ熱延時の最終パスの歪
み速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が高
く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を
得ることが可能である。
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕上
げ熱延機により１．５ｍｍに仕上げた。仕上げ熱延最終
２スタンド間の張力を３．１ｋｇｆ／ｍｍ 2 から３．３
ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧延を行った。また、仕上熱間
圧延時に鋼板とワークロール間にストリップが生じ鋼板の表面
に疵が形成されることを防止するために、粗圧延後のシ
ートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧延
を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は９００℃
とし、直ちに水冷して６５０℃にて巻き取った。その
後、連続焼鈍炉により９８０℃２分の熱延板焼鈍を施
し、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕上げ
た。これを連続焼鈍炉にて９５０℃で３０秒間焼鈍し
た。その後、エプスタイン試料に切断し、磁気特性を測
定した。表７に本発明と比較例の成分と磁気測定結果を
あわせて示す。このように仕上げ熱延時の最終パスの歪
み速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が高
く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を
得ることが可能である。
【００３５】
【表６】
【００３６】
【表７】
【００３７】（実施例４）表８に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕上
げ熱延機により１．７ｍｍに仕上げた。仕上げ熱延最終
２スタンド間の張力は２．５ｋｇｆ／ｍｍ 2 から２．７
ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧延を行った。また、仕上熱間
圧延時に鋼板とワークロール間にストリップが生じ鋼板
の表面に疵が形成されることを防止するために、粗圧延
後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱
間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は９
５０℃とし、直ちに水冷して６５０℃にて巻き取った。
その後、箱焼鈍炉により８００℃５時間の熱延板焼鈍を
施し、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕上
げた。これを連続焼鈍炉にて８００℃で３０秒間焼鈍し
た。その後、エプスタイン試料に切断し、７５０℃２時
間の需要家焼鈍相当 の歪取り焼鈍を行い、磁気特性を
測定した。表９に本発明と比較例の成分と磁気測定結果
をあわせて示す。このように仕上げ熱延時の最終パスの
歪み速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が
高く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板
を得ることが可能である。
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕上
げ熱延機により１．７ｍｍに仕上げた。仕上げ熱延最終
２スタンド間の張力は２．５ｋｇｆ／ｍｍ 2 から２．７
ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧延を行った。また、仕上熱間
圧延時に鋼板とワークロール間にストリップが生じ鋼板
の表面に疵が形成されることを防止するために、粗圧延
後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱
間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は９
５０℃とし、直ちに水冷して６５０℃にて巻き取った。
その後、箱焼鈍炉により８００℃５時間の熱延板焼鈍を
施し、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕上
げた。これを連続焼鈍炉にて８００℃で３０秒間焼鈍し
た。その後、エプスタイン試料に切断し、７５０℃２時
間の需要家焼鈍相当 の歪取り焼鈍を行い、磁気特性を
測定した。表９に本発明と比較例の成分と磁気測定結果
をあわせて示す。このように仕上げ熱延時の最終パスの
歪み速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が
高く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板
を得ることが可能である。
【００３８】
【表８】
【００３９】
【表９】
【００４０】（実施例５）表１０に示した成分を有する
無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧
延機により厚み５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕
上げ熱延機により１．９ｍｍに仕上げた。仕上熱延機の
最終２スタンド間の張力を２．９ｋｇｆ／ｍｍ2 で一定
とした。この時、熱延仕上げ温度は９５０℃とし、８６
０℃にて巻き取り、コイルを保熱カバー内に装入しコイ
ル自身の保有熱により８３０℃１時間の自己焼鈍を行っ
た。その後、酸洗し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕
上げ、連続焼鈍炉により８５０℃２分の熱延板焼鈍し
た。その後、エプスタイン試料に切断し、７５０℃２時
間の需要家焼鈍相当の歪取り焼鈍を行い、磁気特性を測
定した。表１１に本発明と比較例の成分と磁気測定結果
をあわせて示す。このように仕上げ熱延時の最終パスの
歪み速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が
高く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板
を得ることが可能である。
無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧
延機により厚み５０ｍｍの粗バーに仕上げ、その後、仕
上げ熱延機により１．９ｍｍに仕上げた。仕上熱延機の
最終２スタンド間の張力を２．９ｋｇｆ／ｍｍ2 で一定
とした。この時、熱延仕上げ温度は９５０℃とし、８６
０℃にて巻き取り、コイルを保熱カバー内に装入しコイ
ル自身の保有熱により８３０℃１時間の自己焼鈍を行っ
た。その後、酸洗し、冷間圧延により０．５０ｍｍに仕
上げ、連続焼鈍炉により８５０℃２分の熱延板焼鈍し
た。その後、エプスタイン試料に切断し、７５０℃２時
間の需要家焼鈍相当の歪取り焼鈍を行い、磁気特性を測
定した。表１１に本発明と比較例の成分と磁気測定結果
をあわせて示す。このように仕上げ熱延時の最終パスの
歪み速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が
高く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板
を得ることが可能である。
【００４１】
【表１０】
【００４２】
【表１１】
【００４３】
【発明の効果】このように本願発明によれば、磁束密度
が高い無方向性電磁鋼板を製造することが可能である。
が高い無方向性電磁鋼板を製造することが可能である。
【図１】仕上熱延時の最終パスの歪み速度と成品磁束密
度の関係を示す図、
度の関係を示す図、
【図２】仕上げ熱延時の最終２スタンド間の張力と成品
磁束密度の関係を示す図、
磁束密度の関係を示す図、
【図３】冷延圧下率と磁束密度の関係を示す図である。
Claims (7)
- 【請求項１】 鋼中に重量％で ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％ ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％ Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
ラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、熱延板焼鈍を施
し、１回の冷間圧延を行い、次いで仕上げ焼鈍を施す無
方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時
に、少なくとも１パスを歪み速度１５０ｓ-1以上でか
つ、少なくとも１組のスタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ2 以上で仕上げ熱延を実施し、冷間圧延率が７５
％以下であることを特徴とする磁束密度の高い無方向性
電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 鋼中に重量％で、更に０．１０％≦Ａｌ
≦２．００％を含有することを特徴とする請求項１記載
の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 仕上げ熱延後の熱延板に８５０℃以上１
１００℃以下の温度で、２０秒以上５分以下の連続焼鈍
により熱延板焼鈍を施すことを特徴とする請求項１また
は２記載の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方
法。 - 【請求項４】 仕上上げ熱延後の熱延板に７００℃以上
８５０℃以下の温度で、５分以上３０時間以下の箱焼鈍
により熱延板焼鈍を施すことを特徴とする請求項１また
は２記載の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方
法。 - 【請求項５】 仕上げ熱延後の熱延板を７５０℃以上１
０５０℃以下の温度で巻取り、５分以上５時間以下、コ
イル自身の保有熱で自己焼鈍により熱延板焼鈍を施すこ
とを特徴とする請求項１または２記載の磁束密度の高い
無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項６】 １回目の冷間圧延後、仕上げ焼鈍を施
し、さらに２％以上２０％以下のスキンパス圧延を施す
ことを特徴とする請求項１〜５記載の磁束密度の高い無
方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項７】 粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先
行するシートバーに接合し、該シートバーを連続して仕
上熱延に供することを特徴とする請求項１〜６記載の磁
束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8206816A JPH1046246A (ja) | 1996-08-06 | 1996-08-06 | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8206816A JPH1046246A (ja) | 1996-08-06 | 1996-08-06 | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1046246A true JPH1046246A (ja) | 1998-02-17 |
Family
ID=16529571
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8206816A Withdrawn JPH1046246A (ja) | 1996-08-06 | 1996-08-06 | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1046246A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010248559A (ja) * | 2009-04-14 | 2010-11-04 | Nippon Steel Corp | 無方向性電磁鋼板 |
| KR101703071B1 (ko) * | 2015-12-10 | 2017-02-06 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판 및 그 제조방법 |
-
1996
- 1996-08-06 JP JP8206816A patent/JPH1046246A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010248559A (ja) * | 2009-04-14 | 2010-11-04 | Nippon Steel Corp | 無方向性電磁鋼板 |
| KR101703071B1 (ko) * | 2015-12-10 | 2017-02-06 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판 및 그 제조방법 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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