JPH1046256A - 疲労特性及び耐食性に優れた高加工性熱延鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】表面性状が良好で疲労特性に優れ、かつ、耐食
性にも優れた、特に自動車足廻り用部品等に適する高加
工性熱延鋼板の製造方法を提供する。 【解決手段】重量％で、Ｃ：0.03％以下と、Ｓｉ：1.5
％以下と、Ｍｎ：1.5 ％以下と、Ｐ：0.05〜0.1 ％と、
Ｓ：0.005 ％以下と、Ｃｕ：0.1 〜0.6 ％と、Ｃｒ：0.
06％以下とを含有し、且つ、Ｃｕ％＋6.5 Ｐ％≦0.97を
満足し、残部は実質的にＦｅよりなる組成を有する鋼板
を製造する方法において、連続鋳造により製造された鋼
を表面温度1050℃以下に加熱する工程と、加熱された鋼
を粗圧延後、表面温度がＡｒ₃ 変態点以下に低下した後
に、Ａｃ₃ 変態点以上の温度域に再加熱し、Ａｒ₃ 変態
点以上の仕上げ温度で熱間圧延を行なう工程と、仕上げ
圧延終了温度から500 ℃以下まで20℃／sec 以上の冷却
速度で冷却し、500 ℃以下で巻き取る工程と、を備えた
ことを特徴とする高加工性熱延鋼板の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表面性状が良好で
疲労特性に優れ、かつ、耐食性にも優れた自動車足廻り
用部品等に適する高加工性熱延鋼板の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車の省エネルギ化や地球環境
汚染防止等を目的とした車体の軽量化が進められてい
る。軽量化の一手段として、自動車足廻り部品のゲージ
ダウンは軽量化の最も有効な手段である。

【０００３】自動車足廻り部品は、錆による肉厚減少を
考慮し、錆代を含めた設計を行っている。鋼板自体の耐
腐食性能が向上すれば、錆代を減少させることができ、
設計板厚の減少による軽量化が図れる。軽量化の観点か
ら優れた耐食性を持つ鋼板が要求されている。

【０００４】また、自動車足廻り部品は、重要保安部品
であり、特に疲労特性として問題となる動的荷重にも十
分耐え得る特性を兼ね備えている必要がある。しかし、
鋼板の表面性状が劣化している場合には、切り欠きが無
くとも表面の粗い部分が切り欠き同様に作用し、疲労特
性の低下が懸念される。そのため、表面性状が良好で疲
労特性に優れた鋼板も要求されている。また、耐食性不
良の鋼板では、錆落ち等により表面性状が劣化するた
め、疲労特性確保のためにも優れた耐食性を持つ鋼板が
要求されている。

【０００５】さらに、自動車足廻り用部品等に使用する
際には複雑な形状に加工されるため、疲労特性や耐食性
も保持しつつ、優れたプレス成形性、特に、伸びフラン
ジ性も兼ね備えている必要がある。

【０００６】従来、優れた耐食性を得るために、ＰとＣ
ｕを複合添加する技術が提案されている（例えば、特開
平3-82708 号公報など）。しかし、Ｃｕ含有鋼を熱間圧
延する場合、表面疵が問題となり、表面性状が劣化す
る。これは、以下の機構によるものである。

【０００７】すなわち、Ｃｕを含有するスラブを長時間
酸化雰囲気で加熱すると、Ｃｕは酸化されていないため
にスケール直下に濃化して、Ｃｕ富化相が形成される。
そして、このＣｕ富化相の融点は比較的低いため、通常
のスラブ加熱温度である１０５０℃超では、Ｃｕ富化相
は融液となり、これがオーステナイト粒界に浸透して熱
間圧延時に表面割れ、すなわちＣｕ疵を発生させ、表面
品質を劣化させる、というものである。

【０００８】Ｃｕ含有鋼にはＮｉを所定量添加すること
により、表面疵の生成を抑制する方法が提案されている
が、Ｎｉは希少金属であり、かつ高価であるため、出来
る限り添加を控えることが望ましい。特開昭56-68513号
公報では、Ｃｕ添加鋼でスラブ加熱時間と加熱炉抽出温
度を規定することでＣｕ疵を抑制できるとしている。し
かし、Ｐ−Ｃｕ複合添加鋼の場合、ＰとＣｕ富化層の融
点が顕著に下がるため、Ｃｕ単独添加鋼より表面疵が発
生しやすくなる。

【０００９】一方、特開平5-017826号公報では、Ｎｉ無
添加で、Ｐ：０．０３〜０．２０％、Ｃｕ：０．１〜
０．５％を含み、かつ、Ｃｕ＋２Ｐ＜０．６％の関係を
満たす鋼を１１５０℃以上の温度に維持した後、鋼表面
を１０５０℃以下で熱間圧延することにより、Ｃｕを再
び溶融させないことでＣｕ疵の発生を抑えている。しか
し、熱間圧延開始温度を低くしすぎると、仕上げ温度が
保持できず、延性および成形性が著しく低下するため、
自動車足廻り用部品のように複雑な形状にプレス加工す
ることが困難になるという問題がある。さらに、低温に
なると鋼材の変形抵抗が大きくなり、圧延負荷が大きく
なるため、設備寿命の点からも不利となる。また、スラ
ブ加熱温度を下げると、スラブ表面に形成される一次ス
ケールの成長が抑制され、スケールの剥離性が悪くな
る。このため、スラブ表面にスケールが残ったまま熱間
圧延されやすく、酸洗後の表面性状が劣化しやすいこと
も問題である。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の課題を
解決すべくなされたもので、その目的とするところは、
優れた耐食性を有し、表面性状が良好で優れた疲労特性
を持つ自動車足廻り部品等に適した高加工性熱延鋼板の
製造方法を提供するものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決し目的を
達成するために、本発明は以下に示す手段を用いてい
る。 （１）本発明の疲労特性及び耐食性に優れた高加工性熱
延鋼板の製造方法は、重量％で、Ｃ：０．０３％以下
と、Ｓｉ：１．５％以下と、Ｍｎ：１．５％以下と、
Ｐ：０．０５〜０．１％と、Ｓ：０．００５％以下と、
Ｃｕ：０．１〜０．６％と、Ｃｒ：０．０６％以下とを
含有し、且つ、下記（１）式、 Ｃｕ％＋６．５Ｐ％≦０．９７…（１） を満足し、残部は実質的にＦｅよりなる組成を有する鋼
板を製造する方法において、連続鋳造により製造された
鋼を表面温度１０５０℃以下に加熱する工程と、加熱さ
れた鋼を粗圧延後、表面温度がＡｒ₃ 変態点以下に低下
した後に、Ａｃ₃ 変態点以上の温度域に再加熱し、Ａｒ
₃ 変態点以上の仕上げ温度で熱間圧延を行なう工程と、
仕上げ圧延終了温度から５００℃以下まで２０℃／ｓｅ
ｃ以上の冷却速度で冷却し、５００℃以下で巻き取る工
程と、を備えたことを特徴とする高加工性熱延鋼板の製
造方法である。 （２）本発明の疲労特性及び耐食性に優れた高加工性熱
延鋼板の製造方法は、鋼板が、重量％で、Ｍｏ：０．１
〜０．３％をさらに含有することを特徴とする上記
（１）に記載の高加工性熱延鋼板の製造方法である。 （３）本発明の疲労特性及び耐食性に優れた高加工性熱
延鋼板の製造方法は、鋼板が、重量％で、Ｎｂ：０．０
０５〜０．０２０％をさらに含有することを特徴とする
上記（１）または（２）に記載の高加工性熱延鋼板の製
造方法である。 （４）本発明の疲労特性及び耐食性に優れた高加工性熱
延鋼板の製造方法は、鋼板が、重量％で、Ｃａ，Ｔｉ，
ＲＥＭ，Ｚｒの少なくとも１種をＳに対して等量以上
０．１％以下になるように含有することを特徴とする上
記（１）乃至（３）のいずれかに記載の高加工性熱延鋼
板の製造方法である。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明者は、ＰとＣｕを複合添加
した場合でも、表面性状が良好で疲労特性に優れ、かつ
耐食性にも優れた、特に自動車足廻り用部品等に適する
高加工性熱延鋼板の製造方法について鋭意研究を重ね
た。

【００１３】その結果、ＰとＣｕを複合添加した場合、
表面性状を良好にして、疲労特性及び耐食性に優れた高
加工性熱延鋼板を得るためには、鋼板の化学成分と製造
方法を制御する必要があり、さらに、Ｃｕ％＋６．５Ｐ
％の値を０．９７以下に抑えることが有効であるという
知見が得られた。

【００１４】この知見に基づき、本発明者は鋼板の化学
成分と製造方法を制御して、さらに複合添加するＣｕ％
＋６．５Ｐ％の値を０．９７以下に抑えるようにして、
表面性状が良好で疲労特性及び耐食性に優れた高加工性
熱延鋼板の製造方法を見出だし、本発明を完成した。

【００１５】すなわち、本発明は鋼組成及び製造方法を
下記範囲に限定することにより、疲労特性及び耐食性に
優れた高加工性熱延鋼板を得ることができる。以下に本
発明の鋼板の成分添加理由、成分範囲限定理由、及び製
造条件の限定理由について説明する。 （１）成分組成範囲 Ｃ：０．０３重量％以下 Ｃは耐食性に悪影響を及ぼす元素の一つであり、腐食減
量、最大浸食深さの増加に結びつく。同時に、溶接性、
加工性の観点からも望ましくない元素であり、極力少な
くするべきである。

【００１６】本発明では、高い加工性を維持しつつ、優
れた耐食性も兼ね備えさせるため、０．０３重量％を上
限値とした。下限値については特に規定しないが、フェ
ライト結晶粒の粗大化を抑制する観点から、その含有量
が０．００１重量％以上であることが望ましい。

【００１７】Ｓｉ：１．５重量％以下 Ｓｉは加工性を劣化させることなく、フェライトを固溶
強化し、強度−加工性のバランスを良好にする効果を有
する。フェライトの固溶強化元素として利用する場合に
は、要求される強度レベルに応じて所要量を添加すべき
であり、Ｓｉ含有量の下限値を特に規定する必要はな
い。一方、Ｓｉは耐食性に対しては無害であるが、１．
５重量％を越える過剰な添加は多量の赤スケール発生に
よる表面性状の劣化、スラブ割れ等の問題があるため、
上限を１．５重量％と規定した。

【００１８】Ｍｎ：１．５重量％以下 Ｍｎは、焼入れ性を向上し、鋼の強度確保に有効である
と共に、残留オーステナイトを安定化する作用を有する
元素である。軟質な鋼板を得る場合には添加する必要が
ないため、Ｍｎ含有量の下限値は特に規定しない。高い
引張強度が要求される場合には、固溶強化元素として利
用し、要求される強度レベルに応じて所要量を添加すべ
きである。しかし、過剰な添加は耐食性の劣化や、フェ
ライト生成制御に伴う加工性劣化、あるいは熱間圧延時
の割れ感受性が高まるため、上限を１．５重量％とし
た。

【００１９】Ｐ：０．０５〜０．１重量％ Ｐは固溶強化により、鋼板の強化に有効であると共に、
耐食性の面でも好ましい元素である。特に、孔食に対す
る腐食速度を著しく低下させる。これらの作用を果たす
ためには０．０５重量％以上の添加が必要である。しか
し、過剰の添加は、鋼の粒界強度を低下させ靭性が低下
してしまうことや、加工性を劣化させるため、０．１重
量％を上限とした。

【００２０】Ｓ：０．００５重量％以下 ＳはＭｎＳ等の非金属介在物を生成し、延性、伸びフラ
ンジ性を劣化させるので、含有量は少ない方が好まし
い。さらに、ＭｎＳは鋼板が腐食する環境において溶出
しやすい介在物であり、耐食性に悪影響を及ぼすため、
Ｓは極力低減させることが重要である。材料の耐食性は
Ｓ量の低減によって向上するが、製鋼時の経済性を考慮
して０．００５重量％を上限とした。

【００２１】Ｃｕ：０．１〜０．６重量％ ＣｕはＰと複合添加することにより、耐食性の向上に寄
与する元素である。特に孔食に対する腐食速度を著しく
低下させる。さらに、軟質なフェライト相を強化し、疲
労強度を向上させる効果がある。このような作用を発揮
するためには、その含有量を０．１重量％以上にする必
要がある。しかしながら、過剰に添加すると、熱間圧延
時に赤熱脆化により表面疵が発生し、疲労強度を低下さ
せる可能性がある。これはＮｉ添加により防止すること
が可能であるが、Ｎｉは希少元素であり、且つ、高価で
あるため、無添加が望ましい。しかしＣｕの含有量が
０．６重量％超であるとＣｕ疵が発生しやすくなる。こ
れらを考慮して、Ｃｕ：０．１〜０．６重量％とした。

【００２２】Ｃｕ％＋６．５Ｐ％≦０．９７ ＣｕとＰとを複合添加すると、Ｃｕ富化相にＰが濃化し
そのＣｕ富化相の融点が低下するため、Ｃｕを含有し、
Ｐを含有しない鋼板よりもＣｕ疵が発生しやすくなり、
大幅に表面性状が劣化する。その関係を図１に示すと、
図から明らかなように、Ｃｕ％＋６．５Ｐ％の値が０．
９７超では、鋼板表面にＣｕ疵が発生する。

【００２３】従って、ＣｕとＰの含有量の間にＣｕ％＋
６．５Ｐ％≦０．９７の関係が満たされるようにＣｕ，
Ｐの含有量を限定する。 Ｃｒ：０．０６重量％以下 Ｃｒは、塩化物イオンが存在する環境下においては孔食
をもたらす元素であり、耐食性の観点からは好ましくな
い。製造上不可避的に混入した場合には、耐食性に影響
を及ぼさない範囲、即ち０．０６重量％以下とする必要
がある。

【００２４】上述した元素の他に、耐食性の向上や、強
度を高めるために以下の元素を含有させてもよい。 Ｍｏ：０．１〜０．３重量％ ＭｏはＰおよびＣｕとの複合添加により耐食性を向上さ
せる働きを有する元素である。特に、耐孔食性を向上さ
せる。また、高強度化にも有利な元素である。特に、板
厚が厚くなり冷却速度が確保できない場合には、さらに
有効に作用する。Ｍｏ添加量が０．１重量％未満では所
望の効果（耐食性、強度は向上）を得ることができな
い。一方、０．３重量％を越えて添加しても、その効果
は飽和すると共に不経済となる。従って、０．３重量％
を上限と規定した。

【００２５】Ｎｂ：０．００５〜０．０２重量％ Ｎｂは組織を微細化する働きを有する元素である。加工
性を劣化させることなく高い強度を得るためには、組織
の微細化が有効である。Ｎｂの含有量が０．００５重量
％未満では、所望効果を得ることはできない。一方、
０．０２重量％を越える多量添加では、組織微細化の効
果は飽和すると共に不経済である。従って、Ｎｂの上限
を０．０２重量％とした。

【００２６】Ｓ≦Ｃａ，Ｔｉ，ＲＥＭ（希土類金属），
Ｚｒ≦０．１重量％ これらの元素を含有させることにより、耐食性に悪影響
を及ぼすＭｎＳを低減させることができる。また硫化物
の形態制御という観点からもこれらの元素の添加は有効
であり、伸びフランジ性を向上させることができる。こ
のような効果を発揮させるためには、これらの合計がＳ
量に対して等量以上である必要がある。従って、これら
を含有させる場合には、Ｓに対して等量以上とする。一
方、これらの元素を０．１重量％を越えて含有すると、
介在物を形成し、加工性、特に伸びフランジ性を劣化さ
せる。また、多量の添加は不経済であるため、上限を
０．１重量％とした。 （２）鋼板製造工程 まず、スラブの製造を連続鋳造で行う。これは、品質、
歩留、および生産性等で有利なためである。

【００２７】次に、スラブを連続鋳造後１０５０℃以下
に加熱する。これは、１０５０℃を越えて加熱するとＣ
ｕ疵が発生するためである。すなわち、スラブを連続鋳
造後いったん室温あるいは８００℃以下に冷却し、それ
を１０５０℃以上に再加熱して粗圧延と熱間圧延を行う
プロセス（再加熱圧延法）では、Ｃｕを含有するスラブ
を長時間酸化雰囲気で加熱することになるが、Ｃｕは酸
化されない。このため、Ｃｕはスケール直下に濃下し
て、ここにＣｕ富化相が形成される。そして、このＣｕ
富化相の融点は比較的低いため、通常のスラブ加熱温度
である１０５０℃超では、Ｃｕ富化相は融液となり、こ
れがオーステナイト粒界に浸透して熱間圧延時に表面割
れを起こし、Ｃｕ疵の発生につながり、表面性状を劣化
させる。従って、本発明は、上記機構によりＣｕ疵が発
生するのを防止するために、スラブ加熱は表面温度１０
５０℃以下に限定した。なお、鋼材の温度が高いと圧延
負荷が小さく圧延効率も向上するため、スラブ内部は１
０５０℃以上でも構わない。

【００２８】また、極端な鋼材の温度の低下は熱延時の
変形抵抗が上昇するため、スラブ加熱温度は９００℃以
上が好ましい。次いで、粗圧延を行った後、スケールの
剥離性の向上及びＡｒ₃ 変態点以上の仕上げ温度確保を
するために、オンライン上で粗バー表面温度が一度Ａｒ
₃ 変態点以下の温度まで低下した後に再加熱を開始し、
Ａｃ₃ 変態点以上の温度域まで再加熱する。すなわち、
表面では、初めに、オーステナイト→フェライト変態が
生じる。さらに、この粗圧延材を誘導加熱などの方法で
再加熱し、表面温度をＡｃ₃ 変態点以上にすると、フェ
ライト→オーステナイト変態が起きる。この一連のオー
ステナイト→フェライト→オーステナイト変態に伴っ
て、スケールと地鉄との界面にひずみが蓄積され、スケ
ールの剥離性が向上する。

【００２９】このため、仕上げ圧延設備入り側に備えら
れた、高圧水噴射装置などのデスケーリング設備によ
り、スケールが完全に除去されることになるので、残存
スケールの噛み込みなどによる表面形状の劣化が避けら
れる。このようにして、表面性状が良好で疲労特性に優
れた熱延鋼板が得られる。

【００３０】なお、粗バーの極端な温度低下は続く粗バ
ー再加熱に必要なエネルギーが高くなるため、粗圧延後
の表面温度の低下はＡｒ₃ 変態点以下、７００℃以上と
するのが好ましい。また、粗バーの再加熱については、
表面温度を低下させ一旦フェライト域とした後、再加熱
により再度オーステナイト化すれば目的は達せられ、過
剰な加熱は再びスラブ表面のスケール生成量を増大させ
てスケールロス増加が無視できなくなる。よって、再加
熱温度はＡｃ₃ 変態点以上、１０５０℃以下が好まし
い。

【００３１】次いで、熱間圧延をＡｒ₃ 変態点以上の仕
上げ温度でおこなう。これは、仕上げ温度Ａｒ₃ 変態点
未満の温度では、鋼板のフェライト粒にひずみが加わ
り、混粒組織となり延性が劣化し、プレス成形性が劣化
するためである。従って、仕上げ温度はＡｒ₃ 変態点以
上、好ましくは８００〜９００℃である。

【００３２】また、仕上げ圧延終了温度から５００℃以
下まで５０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却すること
は、フェライトの粗大化を防止するために必要である。
さらに、耐食性を確保するために必要な元素であるＰ
は、５００〜６００℃の範囲で結晶粒界に偏析し加工性
を顕著に劣化させる。そのため、この偏析温度範囲でＰ
の偏析を回避するためには、巻き取り温度の上限を５０
０℃とすべきである。冷却速度を２０℃／ｓｅｃ以上に
限定する理由は、発明者らが組織と耐食性に関する研究
を行い、パーライト等の粗大な炭化物を含む組織は耐食
性、特に腐食深さに対し悪影響を及ぼすという知見を得
たことによる。また、パーライト等の炭化物の存在は、
加工性も劣化させる。従って、本発明ではパーライト等
の粗大な炭化物が存在しない組織を対象としている。パ
ーライト等の炭化物を存在させないためには、冷却速度
を２０℃／ｓｅｃ以上に限定する必要がある。このよう
にして、本発明の製造方法によれば、疲労特性及び耐食
性に優れた高加工性熱延鋼板を得ることができる。

【００３３】

【実施例】以下、実施例によって、本発明をさらに詳細
に説明する。表１に示した本発明の範囲内の化学成分組
成（チェック分析値）を有する本発明鋼Ｎｏ．１〜１１
および比較鋼Ｎｏ．１２〜１７、ならびに、少なくとも
一つの元素が本発明の範囲外の化学成分組成を有する比
較鋼Ｎｏ．１８〜２６を溶製し、次いで連続鋳造法によ
ってスラブを製造した。次に、本発明鋼Ｎｏ．１〜１
１、および、比較鋼Ｎｏ．１８〜２６のスラブに対して
は本発明の製造条件で、また、比較鋼Ｎｏ．１２〜１７
のスラブに対しては、本発明の範囲外の製造条件で熱間
圧延および冷却を施し、板厚２．６ｍｍ、板幅約７００
ｍｍを有する薄鋼板を調製した。このように調製した薄
鋼板の製造条件と機械的特性は表２の通りである。表２
には、耐食性、表面性状、疲労特性の評価も併せて示し
た。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【表２】

【００３６】上記のようにして製造された熱延鋼板から
試験材を採取し、穴拡げ試験片を調製し、試験に供し
た。穴拡げ試験については、試験前後の穴径を測定し、
穴拡げ率を下記（２）式から算出した。 穴拡げ率（λ）＝（試験前後の穴径の差）／試験前の穴
径×１００（％）…（２） なお、試験前の穴径設定値
は１０ｍｍとした。

【００３７】穴拡げ試験の結果、本発明鋼は、粗圧延後
の再加熱をオンライン上で行い十分に高い仕上げ温度が
確保できたため、λが１２０％以上の非常に良好な加工
性を示した。また、引張試験の結果、本発明鋼は、引張
強さが３５０〜５００Ｎ／ｍｍ² 、伸びが３０％以上の
良好な引張特性を示した。

【００３８】さらに、鋼の耐食性を調査するために、表
１に示す薄鋼板に耐して、図２に示す腐食条件の腐食試
験を、１サイクルを２４時間として、２４０サイクルま
で実施し、ついで鋼板の表面に発生した錆を酢酸２アン
モニウムで除去した後、最大浸食深さをポイントマイク
ロメータで測定した。

【００３９】耐食性の評価には、最大浸食深さが従来よ
り用いられており、一般材の６０％以下であることが必
要である。従って、一般的に自動車足廻り部品に用いら
れてきた自動車構造用熱延鋼板ＳＡＰＨ４４０の最大浸
食深さを１００として、表１の各薄鋼板について最大浸
食深さの比を求め、それが６０％未満の場合に優れた耐
食性であると評価し、○で示した。６０％以上の場合は
×で示した。

【００４０】また、表面性状については、熱延鋼板の表
面疵の有無により、発生無しを○で、発生したものを×
で示した。さらに、疲労特性については、平面曲げ疲労
試験により得られた疲労限を材料の引張強度で除した値
（σｗ／ＴＳ）が０．６以上のものを○、０．６以下の
ものを×で示した。表面性状と疲労特性には相関があ
り、表面性状の劣化が疲労特性も低下させる。

【００４１】比較鋼Ｎｏ．１８は、Ｐの添加量が本発明
範囲よりも低いため、耐食性が不良であった。比較鋼Ｎ
ｏ．２２は、Ｃｕの添加量が本発明範囲よりも低いた
め、耐食性が不良であった。

【００４２】表面性状については、比較鋼Ｎｏ．１２
は、スラブ加熱表面温度が本発明範囲を越えていたた
め、Ｃｕ疵が多量に発生し、表面性状が不良であった。
比較鋼Ｎｏ．１３は、粗圧延後の再加熱は行ったが、仕
上げ温度が本発明範囲外の低い温度であったため、スケ
ール剥離性が劣化し、スケール噛み込みによる表面疵が
発生し、表面品質が劣化した。比較鋼Ｎｏ．１４、１５
については、粗圧延後の再加熱開始温度が本発明範囲外
の高い温度であったため、スケール剥離性が劣化し、ス
ケール噛み込みによる表面疵が発生し、表面品質が劣化
した。比較鋼Ｎｏ．１６、１７については、粗圧延後の
再加熱を行わなかったため、本発明範囲外の低い仕上げ
温度となり、スケール剥離性が劣化し、スケール噛み込
みによる表面疵が発生し、表面品質が劣化した。比較鋼
Ｎｏ．１９、２０、２３〜２６は、製造条件は本発明の
範囲内であるが、Ｃｕの含有量、あるいは、Ｃｕ％＋
６．５Ｐ％が過多であったため、熱延鋼板表面にＣｕ疵
が発生し、表面性状が劣化した。

【００４３】比較鋼Ｎｏ．２０、２１については、Ｐの
添加量が本発明範囲よりも高いため、伸び、および穴拡
げ率が劣化していた。特に、Ｎｏ．２１については巻き
取り温度が本発明範囲よりも高いため、中央偏析が発生
し、加工性が劣化した。疲労特性については、表面性状
に左右されるため、表面性状の劣化した鋼板では、表面
疵がき裂発生部となり、満足する疲労特性が得られな
い。

【００４４】以上のように、表１，表２から鋼の化学成
分組成および製造条件が１つでもこの発明範囲から外れ
ると、表面性状、疲労特性、耐食性および加工性におい
て劣化した。これに対し、全ての条件がこの発明範囲で
あるならば、表面性状、疲労特性、耐食性、加工性のい
ずれにおいても優れていることが分かる。

【００４５】

【発明の効果】本発明は、化学成分及び製造条件を限定
することにより、Ｃｕを含有させた鋼を用いた場合で
も、製品の品質を損なうことなく、表面性状が良好で疲
労特性に優れ、かつ、耐食性に優れた高加工性熱延鋼板
を提供することができ、工業上、有益な効果をもたらす
ものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る再加熱圧延法におけ
る表面疵の発生に及ぼすＣｕとＰの影響を示す図。

【図２】本発明の実施例に係る耐食性評価の腐食試験サ
イクルを表す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大村 雅紀 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重量％で、Ｃ：０．０３％以下と、Ｓ
   ｉ：１．５％以下と、Ｍｎ：１．５％以下と、Ｐ：０．
   ０５〜０．１％と、Ｓ：０．００５％以下と、Ｃｕ：
   ０．１〜０．６％と、Ｃｒ：０．０６％以下とを含有
   し、且つ、下記（１）式、 Ｃｕ％＋６．５Ｐ％≦０．９７…（１） を満足し、残部は実質的にＦｅよりなる組成を有する鋼
   板を製造する方法において、 連続鋳造により製造された鋼を表面温度１０５０℃以下
   に加熱する工程と、 加熱された鋼を粗圧延後、表面温度がＡｒ₃ 変態点以下
   に低下した後に、Ａｃ₃ 変態点以上の温度域に再加熱
   し、Ａｒ₃ 変態点以上の仕上げ温度で熱間圧延を行なう
   工程と、 仕上げ圧延終了温度から５００℃以下まで２０℃／ｓｅ
   ｃ以上の冷却速度で冷却し、５００℃以下で巻き取る工
   程と、 を備えたことを特徴とする高加工性熱延鋼板の製造方
   法。
2. 【請求項２】 鋼板は、重量％で、Ｍｏ：０．１〜０．
   ３％をさらに含有することを特徴とする請求項１に記載
   の高加工性熱延鋼板の製造方法。
3. 【請求項３】 鋼板は、重量％で、Ｎｂ：０．００５〜
   ０．０２％をさらに含有することを特徴とする請求項１
   または２に記載の高加工性熱延鋼板の製造方法。
4. 【請求項４】 鋼板は、重量％で、Ｃａ，Ｔｉ，ＲＥ
   Ｍ，Ｚｒの少なくとも１種をＳに対して等量以上０．１
   ％以下になるように含有することを特徴とする請求項１
   乃至３のいずれかに記載の高加工性熱延鋼板の製造方
   法。