JPH105008A - 靴の中底の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 靴の中底の製造方法を簡略化しつつ工程中で
使用される接着剤のはみ出しを防止する方法を提供す
る。 【解決手段】 靴の中底の製造方法であって、ａ）該中
底の長さに対応した幅を有する帯状のベース・ボード
と、該中底の長さに対応した幅を有する、長手方向の一
辺において傾斜した断面形状を有する帯状のバッカー・
ボードとを用意するステップと、ｂ）該ベース・ボード
に対して該バッカー・ボードを該長手方向の一辺が該ベ
ース・ボードの表面に接するようにかつ該バッカー・ボ
ードが該長手方向の一辺を軸として回動できるように取
付けるステップと、ｃ）該バッカー・ボードと該ベース
・ボードとを重ね合わせて、該軸が該中底の形状を横切
ることとなるように、該中底の形状を切り出すステップ
と、そして、ｄ）該バッカー・ボードと該ベース・ボー
ドとを接着するステップを含む方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は靴の製造方法に関
し、より具体的には靴の中底の効率的な製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】靴の基本構造は、図１に示すように靴底
部１、胛部２そしてこれら靴底部１と胛部２を結合する
中底３、４の部位に分けることができる。

【０００３】このうち、図２に示される中底３、４は、
靴を履いた場合、直接足をささえる部分であり、要求さ
れる物理的特性が多く、例えば歩行の際には趾の付け根
の踏みつけ部から通常「踏まず」と称されている足の裏
の彎曲部５を経て踵にかけて体重を支えながら、数十万
回の屈曲に耐えつつ、その形と弾性を保持することが要
求される。また、足への快適性を提供すること等を考慮
すると、中底３、４を構成する材料は、良好な通気性、
吸放湿性、耐水性、耐汗性及び耐屈曲性を有することが
必要である。

【０００４】また、中底３、４の製造の際に要求される
加工性として、所望の形状へと賦形（クセ付け）し易い
こと、貼り合わせ接着が可能であること、及び縫製の際
に孔が開いても著しい強度低下が生じないこと等が要求
される。

【０００５】これらのことから、中底３、４の材料とし
ては伝統的には天然皮革、繊維及びコルク等が使用され
てきたが、現在は合成皮革、繊維及びパルプ又はこれら
の廃材で製造されたいわゆるレザー・ボード、パルプ・
ボード類が主に用いられている。

【０００６】一方、中底３、４は足を直接ささえる部分
であり足に十分フィットする必要がある。このため複数
の部品を組み合わせて所望の形状を得る場合が多い。即
ち、前述の材料を所望の形状の複数ピース３、４に打ち
抜き加工し、所定の位置関係でそれら各々を整合し、積
層し、更に必要な場合は補強材を挿入する等の工程を経
て中底３、４は製造される。この補強材とは、例えばシ
ャンク６（体重が負荷された場合に彎曲部５を歪まない
ように支える、中底に埋め込む金属、プラスチックス又
は木等から構成された細長いバネ）又は靴底１と中底
３、４との隙間を埋め、しっかりと固定するためのいわ
ゆる中物（図示せず）等がある。

【０００７】従来技術の中底の製造方法の代表例を図３
乃至５を参照して説明する。図３に示すように、厚さ約
２ｍｍのパルプ・ボードを打ち抜き型７（以下、「ベー
ス型」という。）を使用して所定の形状３（以下、「ベ
ース」という。）に打ち抜き成形する。他方、図４に示
すように、踵から土踏まずの部分に接する位置を補強す
るための補強ピース４（以下、「バッカー」という。）
を打ち抜き型８（以下、「バッカー型」という。）を使
用して打ち抜き成形する。その後、図５に示すように、
ベース３とバッカー４とにブラシ１６を用いて接着剤を
塗布して貼り合わせる。両者の十分な接着を達成するた
めに、ローラー１８を使用して両者を圧着する。その
後、中底として必要な形状とすべくクセ付け型を用いて
プレスし（図示せず）、中底が完成される。なお、必要
な場合はベース３とバッカー４との間にシャンク６が挿
入される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】前述の従来の製造方法
では、ベース３とバッカー４の打ち抜き成形工程を別々
に行うことが必要であり、さらに打ち抜き成形されたベ
ース３とバッカー４を左右、サイズ、裏表等を確認しな
がら所定の位置関係で正確に整合して接着する必要もあ
り、極めて煩雑な工程が要求されていた。また、いずれ
も高価な、ベース型７とバッカー型８を両方必要として
いた。

【０００９】さらに、接着工程において、ベース３上に
おける接着剤塗布はバッカー４との接着面のみになされ
ればよいが、十分な接着強度を担保するためには工程管
理上バッカー４よりも僅かにはみ出した位置（図５中の
位置９）まで塗布されることが多かった。かかるはみ出
した接着剤は、接着剤の不要な消費を増大させるのみな
らず、後工程において他のものへの汚染、及び製品外観
の低下等の問題を生じる場合が多い。また、有機溶剤系
の接着剤を使用する場合では、有機溶剤による作業環境
の汚染を増加させる。

【００１０】従って、本発明は従来の煩雑な工程を大幅
に簡略化し、更に接着剤のはみ出しのない靴の中底の製
造方法を提供する。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、靴の中底の製
造方法であって、 ａ）該中底の長さに対応した幅を有する帯状のベース・
ボードと、該中底の長さに対応した幅を有する、長手方
向の一辺において傾斜した断面形状を有する帯状のバッ
カー・ボードとを用意するステップと、ｂ）該ベース・
ボードに対して該バッカー・ボードを該長手方向の一辺
が該ベース・ボードの表面に接するようにかつ該バッカ
ー・ボードが該長手方向の一辺を軸として回動できるよ
うに取付けるステップと、ｃ）該バッカー・ボードと該
ベース・ボードとを重ね合わせて、該軸が該中底の形状
を横切ることとなるように、該中底の形状を切り出すス
テップと、そして、ｄ）該バッカー・ボードと該ベース
・ボードとを接着するステップを含む方法である。

【００１２】まず、それぞれが多数個取りに適した大き
さ及び形状に裁断された帯状のベース・ボードと帯状の
バッカー・ボードとを用意する。帯状のベース・ボード
と帯状のバッカー・ボード何れも製造する中底の長さに
対応した幅を有するものでなければならない。ここでい
う「対応した幅」とは、ベース・ボードについては製造
する中底の長さ、即ち所望のベースの長さを十分にとる
ことができるのに必要な幅という意味である。例えば帯
の幅方向（長手方向に対して垂直方向）に対して平行に
ベースを切り出すとするとベースの長さよりも若干長い
幅を要するが、帯の幅方向に対して角度をつけてベース
を切り出す場合はその角度に応じてベースの長さよりも
小さな幅でよいことになる。一方、バッカー・ボードに
ついての「対応した幅」とは、製造する中底の長さに応
じて必要とされるバッカーの長さを十分にとることがで
きるのに必要な幅という意味である。例えば帯の幅方向
（長手方向に対して垂直方向）に対して平行にバッカー
を切り出すとするとバッカーの長さよりも若干長い幅を
要するが、帯の幅方向に対して角度をつけてバッカーを
切り出す場合はその角度に応じてバッカーの長さよりも
小さな幅でよいことになる。両者の裁断形状は特に限定
されないが、裁断の容易性及び材料の経済性を考慮する
と両者とも長方形が好ましい。また、ベース・ボードに
取付けられるバッカー・ボードの端部は、それらの結合
部における段差が生じないように漉き加工等によって傾
斜した断面形状を有することが好ましい。

【００１３】その後、ベース・ボードにバッカー・ボー
ドをベース・ボードの表面にバッカー・ボードの一辺が
接し、かつバッカー・ボードがベース・ボードに対して
該一辺を軸として回動可能に取り付ける。取付けは、バ
ッカー・ボードの回動性が保たれるものでなければなら
ないため、例えば該一辺とベース・ボード表面との間に
形成されたいわゆるヒンジによって行われる。該ヒンジ
はバッカー・ボードの回動軸をはさんでベース・ボード
の表面とバッカー・ボードの表面とに貼られた粘着テー
プ、布、バンド等よりなるものであってよい。また例え
ば、これら粘着テープ、布、バンド等は、ベース・ボー
ド及びバッカー・ボードの双方を覆う幅を有するもので
あってよく、この場合には、それらに固定の役目を果た
させる一方でその後の布貼り工程を省略することもでき
る。

【００１４】次に、ベース・ボードとバッカー・ボード
とを重ね合わせて中底の形状へと切り出す。これは、後
に接着される位置関係即ちバッカー・ボードをベース・
ボードの踵側へと重ね合わせる。切り出し位置は中底が
良好に機能する所定位置で行われるが、そのためにはバ
ッカー・ボードの回動軸が中底の形状を横切ることとな
るようにすることが必要である。中底の長手方向とは垂
直に近い角度で横切ることが通常は多いが、靴の種類、
用途等に応じて種々変更されてよい。また、この切り出
しは既知のいかなる方法によってもよいが、生産効率等
を考慮すれば打ち抜き成形によることが好ましい。この
場合、ベース型のみで１回打ち抜けばよいので、従来ベ
ース型とバッカー型を使用し２回打ち抜いていた場合に
比べ、工程の大幅な簡略化を図りつつ高価な打ち抜き型
（バッカー型）を不要とすることができる。

【００１５】また、打ち抜いたものはベースとバッカー
が一体化しているので、従来のようにベースとバッカー
とが所定の組み合わせ（左右、サイズ、表裏等）となる
よう確認し正しい位置で取り付けるための注意を必要と
しない。このため本発明によれば、工程の省力化、不良
品発生の防止及び工程管理の容易化を図ることができ
る。

【００１６】切断後、必要があればシャンクをベースと
バッカーとの間に挿入する。その後、ベースとバッカー
の接着が行われるが、その際、バッカーがその先端にお
いてベースの表面上にテープ等で取り付けられているの
で、ベースとバッカーとの間に接着剤を塗布しても接着
剤のはみ出しは起こり得ない。このため、前述の製品外
観の低下、汚染等を防止すると共に、接着剤の無用の消
費を回避し、有機溶剤系接着剤を使用する場合の作業環
境を改善することができる。更に、塗布工程ではバッカ
ーを反転させれば塗布されるべき面（ベース上とバッカ
ー上両方）がほぼ一平面上に配置されるので作業１回で
の塗布が可能となり、バッカーとベースそれぞれに接着
剤塗布工程を要求する従来の方法に比べ、大幅な工程の
合理化を図ることができる。

【００１７】こうして形成された中底は、靴の製造にお
いてバッカー側を上側または下側のいずれにくるように
配置しても使用できる。この後、必要に応じて、中底と
しての形状を賦与するためにクセ付け型でプレス加工さ
れたものが製品たる中底となる。

【００１８】

【実施例】本発明をこれから実施例によって例示して詳
述するが、本発明はこれに限定されるものではない。

【００１９】実施例１ 幅110 ｃｍ×長さ160 ｃｍ×厚み2.5mm のパルプ・ボー
ドの長辺を16ｃｍ幅に裁断し、110 ｃｍ×16ｃｍ×2.5m
m の長方形帯状ボードとした。ベース用材料と貼り合わ
せたときの段差を減少させるために、図６に示すように
この長方形帯状ボードの一方の長辺をバンド・ナイフ式
割漉器等で斜め漉き加工11をしてバッカー用材料10とし
た。

【００２０】幅110 ｃｍ×長さ160 ｃｍ×厚み2.0mm の
パルプ・ボードの長辺を26ｃｍ幅に裁断し、110 ｃｍ×
26ｃｍ×2.0mm のベース用材料12とした。図６に示すよ
うにこのベース用材料12とバッカー用材料10を粘着テー
プ13でフラップ状に取り付けた。

【００２１】図７に示すように、ベース用打ち抜き型７
によってベース用材料12とバッカー用材料10を一体とし
て打ち抜いた。

【００２２】図８に示すように、バッカー14を反転し、
シャンク６をはとめ15で止め、その上からブラシ16また
はロール・コーター（図示せず）で接着剤を全面17に塗
布した。バッカー14を元に戻し、その上からハンド・ロ
ーラー18で圧迫し、ベースと十分密着させた。

【００２３】最後に、図９に示すように、クセ付け型19
でプレスし、中底20が完成された。

【００２４】実施例２ ベース用材料12とバッカー用材料10を、両者の上側表面
（中底となった場合に足に接する面）全体を覆うように
貼りつけられた布によってフラップ状に取り付けられた
こと以外は実施例１に同じであった。

【図面の簡単な説明】

【図１】 一般的な靴の断面図である。

【図２】 靴の中底の詳細な断面図である。

【図３】 従来のベースの打ち抜き工程の斜視図であ
る。

【図４】 従来のバッカーの打ち抜き工程の斜視図であ
る。

【図５】 従来のベース及びバッカーの接着工程の斜視
図である。

【図６】 本発明のバッカー用ボードをベース用ボード
にフラップ状に取り付けた斜視図である。

【図７】 本発明の打ち抜き工程の斜視図である。

【図８】 本発明の接着工程の斜視図である。

【図９】 本発明のクセ付け型によるプレス工程の断面
図である。

【符号の説明】

１：靴底部 ２：胛部 ３：中底部（ベース） ４：中底部（バッカー） ５：彎曲部（踏まず） ６：シャンク ７：ベース用打ち抜き型 ８：バッカー用打ち抜き型 ９：接着剤のはみ出し １０：バッカー・ボード １１：バッカー・ボードの先細り先端 １２：ベース・ボード １３：粘着テープ １４：バッカー １５：はとめ １６：接着剤塗布用ブラシ １７：接着剤塗布領域 １８：ハンドローラー １９：クセ付け型 ２０：完成した中底

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】靴の中底の製造方法であって、 ａ）該中底の長さに対応した幅を有する帯状のベース・
   ボードと、該中底の長さに対応した幅を有する、長手方
   向の一辺において傾斜した断面形状を有する帯状のバッ
   カー・ボードとを用意するステップと、 ｂ）該ベース・ボードに対して該バッカー・ボードを該
   長手方向の一辺が該ベース・ボードの表面に接するよう
   にかつ該バッカー・ボードが該長手方向の一辺を軸とし
   て回動できるように取付けるステップと、 ｃ）該バッカー・ボードと該ベース・ボードとを重ね合
   わせて、該軸が該中底の形状を横切ることとなるよう
   に、該中底の形状を切り出すステップと、そして、 ｄ）該バッカー・ボードと該ベース・ボードとを接着す
   るステップを含む方法。
2. 【請求項２】該取付けが該バッカー・ボードの該長手方
   向の一辺と該ベース・ボードの表面との間に形成された
   ヒンジによるものである、請求項１に記載の方法。
3. 【請求項３】該ヒンジが該軸をはさんで該バッカー・ボ
   ードの表面と該ベース・ボードの表面とに貼られた粘着
   テープよりなるものである、請求項２に記載の方法。
4. 【請求項４】該ヒンジが該軸をはさんで該バッカー・ボ
   ードの表面と該ベース・ボードの表面とに貼られた布よ
   りなるものである、請求項２に記載の方法。
5. 【請求項５】該先細りの断面形状が漉き加工によって形
   成されているものである、請求項１乃至４に記載の方
   法。
6. 【請求項６】該切り出しが打ち抜きによるものである、
   請求項１乃至５に記載の方法。
7. 【請求項７】シャンクを該バッカー・ボードと該ベース
   ・ボードとの間に挿入するステップをステップｃ）とス
   テップｄ）との間に更に含むものである、請求項１乃至
   ６に記載の方法。
8. 【請求項８】クセ付け型でプレス加工するステップをス
   テップｄ）の後に更に含むものである、請求項１乃至７
   に記載の方法。