JPH10503984A - 積層複合材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明は少なくとも２枚のホイルウェブからなる積層体の製造方法および製造装置に関するものであり、スタンピング装置で等間隔に繰り返しスタンプされた構造が該ホイルウェブへ施され、スタンプされた構造が施された後に、ホイルウェブのスタンプされた構造が与えられた相対的位置にくるような方法で、ホイルウェブが確実に接着される。数枚のホイルウェブを出来るだけ簡単に積層体とし、精密にマッチさせるために、ホイルウェブは同じスタンピング装置へ供給され、そこでスタンピング装置の第１部分でホイルウェブに同じ位置マークがスタンプされ、ついでスタンピング装置の第２の、位置が変えられる部分で、特有のホイル構造が各々のホイルウェブにスタンプされ、その際スタンピング装置の第２部分は、ホイルウェブがスタンピング装置を通った後に変えられる。ホイルウェブが全表面に結合する際の異なる熱膨張のためのトータルエラーは結合点を前もって施すことにより避けられる。

Description

【発明の詳細な説明】 積層複合材料の製造方法 この発明は、少なくとも２枚のホイルシート（Folienbahnen）からなる積層複 合材料の製造方法に関するものであり、該ホイルシートには等間隔で繰り返しの パンチング構造（Stanzstruktur）がパンチング装置により施されており、そし て該２枚のホイルシートはパンチング構造の付与後に、接着されたホイルシート のパンチング構造が互いに予め決められた位置を有するように、接着されている 。さらに、この発明は積層複合材料の製造装置に関するものである。 このような装置は、例えば、ＤＥ２９３９０１４から公知である。金属ホイル シートとプラスチックホイルシートの接着はこの特許公報に記載されている。２ 枚のホイルシートを一緒に接着する前に、両ホイルシートは、互いに独立してパ ンチを走行し、そこで異なるパンチ構造がそれぞれのホイルシートにパンチされ る。ホイルシート材料の異なる膨張係数のために生ずる２枚のホイルシートのお 互いの不整合（Versatz）を避けるために及び／又は減少させるために、ホイル シートの速度を変えることによる比較的高価な調整システムが設けられる。 さらに、１つのホイルシートのパンチングマークが第２のホイルシートのパン チングマークとホイル複合材料の同じ位置に配置されるような方法で、パンチン グマークを有する２枚のホイルシートを互いの頂部に配置することは、ＷＯ−９ ２／１５１１８から公知である。このために、パンチングマークの位置が調節さ れ、そして２つのホイルシートの異なる膨張により生ずる不整合を補償するため に、この不整合の大きさが測定され且つホイルシートが互いに合わされる前に不 整合による２枚のホイルシートへ異なる温度が適用されることにより、２つのパ ンチングマーク間に起こり得る不整合が補償される。従って、引張応力を１つの ホイルシートへ与えることができるので、その結果このホイルシートの伸張は不 整合の補償に寄与する。このような方法は２枚のホイルシートへの異なる温度の 適用を実現すること、及び出来るだけ不整合の小さいホイル複合材料部分を維持 するために、要求される温度変化を非常に短時間で行うことが可能であることを 保証するために、高い装置費用を必要とする。 上記２つの場合においては、高価で且つ複雑な調整が必要であり、通常は殆ど 積極的に行われていない。起こり得る不整合は、速度を修正する前に直ちに除く ことができないので、不整合を除去する前に不整合を有するホイル複合材料の長 いシートが通常製造される。しかしながら、このシートはさらに、加工ために、 例えばチップカード製造のために使用される。 本発明の課題は、出来るだけ簡単なな方法で且つ緊密にフィットした積層複合 材料を実現するために、数枚のホイルシートを互いに接着させることができる方 法を提供することにあり、これは上記従来技術から導かれる。さらに、本発明の 課題は、本発明の方法を実施するための装置を提供することにある。 本発明によれば、上記の特徴ある方法の課題は下記のごとく解決される。即ち 、複数のホイルシートを次々にパンチング装置に供給し、その際同じ位置マーク がパンチング装置の第１の位置でホイルシートにパンチされ、その後、パンチン グ装置の位置が変えられる第２の部分で、特有のホイル構造が各々のホイルシー トにパンチされ、その際パンチング装置の第２の部分は、パンチング装置を介し て各々走行した後に位置が変えられることを特徴とする方法である。本発明によ る数枚のシートの積層複合材料の製造装置はパンチング装置及び積層装置を有し 、該パンチング装置は決められた距離で、互いに独立して配置されている２つの パンチング工具を有することを特徴としている。パンチング装置に供給されるホ イルシートは通常は輸送スプールから取り出される。ホイルシートは間欠的な繰 り返しのパンチング構造がパンチされてパンチング装置を離れた後、中間保管の ための他のスプールに巻き取られる。該スプールからの又は直接パンチング装置 からのホイルシートは、各々設置されている接着装置に供給され、パンチング構 造 が互いに予め決められた位置を有するように調整される。この接着段階は公知の 方法で行うことができ、その際、例えば、積層装置の供給装置に配置されており 且つホイルシートのマーク位置にはめ込まれている（eingreifen）案内マンドレ ル（Fuehrungsdorne）により、ホイルシートが調整される。このために、供給装 置及び案内マンドレルの外に、接着装置はホイルシートにタックポイントを与え るための装置及びホイルシートを全体として接着するための装置を有している。 互いに接着されるべきホイルシートを同じパンチング装置へ走行させ且つ異なる 熱及び引張応力が負荷されないようにするために、ホイルシートのパンチング構 造の起こり得る不整合を無視することができ、トータルエラーの形として発生し ない。 本発明の方法の特別な態様においては、１つの金属ホイルシートと１つのプラ スチックホイルシートがパンチされ、そして互いに接着され、又は１つの金属ホ イルシートと１つのプラスチックホイルシートが互いに接着され、そしてパンチ され、その際金属ホイルシートがプラスチックホイルシートと接着され、ついで 第２のプラスチックホイルシートが金属ホイルシート又は第１のプラスチックホ イルシート上に接着される。ホイルシートの接着前及び／前接着中に、ホイルシ ートを実際に調整するには、供給装置に設置された案内マンドレルを、互いに接 着させるべきホイルシートの、互いに配置された位置マークにはめ込むことがで きる。 本発明を実施態様及び図面により詳細に説明する。本発明の装置の一例は添付 図面に示されている。 プラスチックホイルシート１、金属ホイルシート２及び他のプラスチックホイ ルシート３を、次々とパンチング工具５及び６を有するパンチング装置４へ走行 させた。パンチング工具５及び６は通常の支持具７に配置されている。パンチン グ工具５は、３つのホイルシート１；２；３の全てに等しくパンチされた位置マ ーク８をパンチするためのパンチングスタンプを有する。パンチング工具６は、 位置が変えられもので且つそれぞれホイルシート１；２；３に付与されるホイル 構造９；１０により設けられるパンチングスタンプを有する。簡単にするために 、金属ホイルシート２のホイル構造は図面に示していない。これらのホイル構造 ９；１０はそれぞれのホイルシート１；２；３に特有である。ホイルシート１； ２；３は次々とパンチング装置４を走行し、その際パンチング工具６は、各々の ホイルシートの走行後に、位置が変えられた。ホイルシート１；２；３がパンチ ング装置４を走行した後に、ホイルシート１；２；３は巻き取られた第１の場所 にある。その後、ガラス繊維補強プラスチックからなるプラスチックホイルシー ト１及び金属ホイルシート２はその先端で接着され、そして積層装置１１へ供給 された。ここで、位置マーク８が（ＤＥ４３４０９９６Ｃ１と類似の）輸送装置 に配設されている案内マンドレルにより把持する方法で互いに人為的に付与され た。これらの案内マンドレル並びに輸送ユニットは周知であり、原則として、カ メラフィルム輸送装置と類似の方法で組み立てられている。積層装置１１を走行 するホイルシートのパンチング構造８；１０は図面には示していない。案内マン ドレルは、積層装置１１の第１部分１２でホイルシート１；２にはめ込まれてお り、そしてタックステーション１４及び接着ステーション１３を介して２枚のホ イルシートを輸送する。ホイルシート１及び２を一緒に接着させる場合に、異な る熱膨張により引き起こされるトータルエラーは、タックステーション１４でホ イルシート間にタックポイントを付与することにより避けられる。ついで、２枚 のホイルシート１；２は、接着ステーション１３において、全体として接着され 、その際ホイルシート１；２はほぼ１８０℃の温度に、約３０秒間曝された。 その後、公知の方法で一対ロール１５を通して連続ロール積層を実施した。 このようにして作られた積層複合材料は、ついで第２プラスチックホイル３と 合わされ、上記と同じ方法で積層装置１１へ供給された。これにより、金属ホイ ルが中間に配置された３枚のホイルからなる積層複合材料が作られた。また、２ 枚のプラスチックホイル１；３を互いに直接合わせること、またはプラスチック ホイルシート１と金属ホイルシート２だけからなる積層複合材料を作ることも可 能である。 このような積層複合材料は、個々のホイルシート１；２；３が互いに異なるパ ンチング工具５；６の一定の配列によりホイルシートの全体の長さを越える不整 合を示さないように、不整合を示さない。ホイルシートは、積層装置１１へ供給 されたとき互いにタックポイントによりその位置で固定されているから、ホイル シートの長さ以上に付加されるの不整合は生じない。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 バウアー、アルフレート ドイツ連邦共和国、63755 アルツェナウ、 シュタインガッセ 10アー (72)発明者 ハルトマン、ホルスト ドイツ連邦共和国、63454 ハナウ、レン トゲンシュトラーセ １アー (72)発明者 ローゼ、トーマス ドイツ連邦共和国、63594 ハッセルロー ト、メールホルツァー・シュトラーセ 29

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 繰り返しのパンチング構造がパンチング装置で等間隔にホイルシートに 付与され、且つホイルシートのパンチング構造が互いに予め決められた位置を有 するような方法でパンチング構造が付与された後に該ホイルシートが接着される ことからなる、少なくとも２枚のホイルシートからなる積層複合材料を製造する 方法において、 ホイルシート（１；２；３）を次々とパンチング装置（４）に供給し、その際 同じ位置マーク（８）がパンチング装置（４）の第１部分（５）でホイルシート にパンチされ、その後、第１部分（５）に対して決められた距離に配置された第 ２の、位置が変えられる部分（６）において、特有のホイル構造（９；１０）を 各のホイルシート（１；２；３）にパンチし、その際パンチング装置（４）の第 ２部分（６）はホイルシートのパンチング装置（４）の走行後に位置が変えられ ることを特徴とする、積層複合材料の製造方法。 ２． 金属ホイルシート（２）及びプラスチックホイルシート（１）をパンチ し、そして互いに接着させる請求項１記載の方法。 ３． 金属ホイルシート（２）及び少なくとも２枚のプラスチックホイルシー ト（１；３）をパンチし、そして互いに接着させ、その際金属ホイルシート（２ ）及び１枚のプラスチックホイルシート（１）を先ず接着させ、その後第２プラ スチックホイルシート（３）を金属ホイルシート（２）又は第１プラスチックホ イルシート（１）に接着させる請求項１記載の方法。 ４． ホイルシート（１；２；３）の接着前及び／又は接着中に、案内マンド レルを、互いに配置されている、一緒に接着させるべきホイルシート（１；２； ３）の位置マーク（８）にはめ込む請求項１〜３のいずれかに記載の方法。 ５． パンチング装置（４）が独立して且つ互いに決められた距離で配置され ている２つのパンチング工具（５；６）を有することを特徴とする、パンチング 装置（４）及び積層装置（１１）を有する数枚のホイルシート（１；２；３）か らなる積層複合材料の製造装置。 ６． 積層装置（１１）が、積層マンドレルを有する供給装置（１２）、タッ クポイントを付与する装置及び完全にシートを接着させる装置（１３）を有する 請求項５記載の装置。