JPH10507732A - 摩擦要素の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 対向物体と摩擦接触する摩擦要素、特にブレーキまたはクラッチの製造方法である。この方法では、摩擦要素の端部の形状とほぼ一致する多孔性炭素物体を造り、炭素物体の気孔に液体珪素を浸透させ、化学反応を引き起こして炭化珪素を形成し物体をセラミック化する。この種の摩擦要素をさらに進歩させて、これらの要素の熱応力への抵抗を高めるとともに簡単に製造できるようにするために、炭素物体の気孔に珪素を浸透させる前に構造を付与して、一定の内外領域に冷却および／または強化を目的として空洞および／または窪みを形成し、セラミック化した後の空洞および／または窪みの形状とサイズを本質的に保持する。

Description

【発明の詳細な説明】 摩擦要素の製造方法 この発明は、摩擦要素（Reibeinheit）の末端形状にほぼ一致する多孔性炭素 炭化珪素を形成して炭素物体をセラミック化する、対向物体と摩擦接触する摩擦 要素の製造、特にブレーキもしくはクラッチの製造方法に関する。 摩擦要素の製造方法は、ＤＬＲ（社団法人ドイツ航空・宇宙飛行研究施設）、 シュツッツガルト、設計施工研究所の作業グループにより、１９９４年３月９日 と１０日の両日、テーマ“軽量構造体と軽量部材”の下でジュイスブルクで開か れた、ＶＤＩ（ドイツ技術者協会）材料会議１９９４において講演“繊維セラミ ックから全体的な軽量構造体の開発”の中で紹介された。この講演の中で炭素繊 維強化炭素材の製造技術が紹介された。この炭素繊維強化炭素材は、いわゆる“ 液体珪素化法”により液体珪素を浸透させ、珪素と炭素をＳiＣに転化する熱処 理を受ける。このＣ/Ｃ-ＳiＣ-材料の用途分野としてはブレーキディスクが考え られる。 ブレーキ、特に自動車および飛行機の製作では、ますます高度な要求が出され ている。今日、この種の乗り物の速度は着実に速くなっている。ブレーキをかけ ると乗り物の動力学的エネルギーは摩擦により熱に転化され、熱はブレーキディ スクやブレーキライニングにより吸収される。したがって、この種のブレーキ装 置はブレーキ材料の摩擦特性と熱を蓄積および放出する性質により制約を受ける 。一般的にはブレーキ材料は優れた熱機械特性、高く一定した摩擦特性および良 好な耐磨耗性を持たねばならない。最近炭素繊維強化炭素材（Ｃ/Ｃ）から開発 されたブレーキは、例えば、ドイツ公開特許第 3,024,200 号に記載されている ように１０００℃までの温度が可能である。 上記ＶＤＩ会議では熱衝撃耐性、耐酸化性、吸湿性および摩擦特性がＣ/Ｃ材 料より明らかに優れているＣ/Ｃ-ＳiＣ-材料が紹介されている。 上述の技術水準から出発すると、この発明の課題は、向上した熱負荷の水準を 保持し、さらにそれを簡単な方法で造れるように初めに述べたような摩擦要素の 製造方法をさらに進歩させることである。 初めに述べた様式の方法における課題は、多孔性炭素物体に珪素を浸透させる 前に構造を付与し、一定の内外領域において冷却および／または硬化により空洞 および／または窪みを形成しセラミック化後空洞や窪みの形やサイズを本質的に 保持することにより解決される。一般的に知られているように、通常、セラミッ ク材料やセラミック化材料は加工が非常に困難で今までに知られているこの種の 摩擦要素に構造を付与することは高い費用をかけた場合にのみできることである 。その限りでは、摩擦要素に必要な外側の形状を与えるために、このような構造 の付与はこの種の部材の放射状の穴の形をした外周においてのみなされる。この 発明の方法により、窪みの形をした複雑な構造も造ることができる。何故ならば 、そのような窪みは、珪素の浸透とそれに続いて行われた熱処理により生じたま だセラミック化されていない状態の炭素物体中に形成されるからである。その上 、この発明の方法を用いると摩擦要素の外表面に窪みを形成できるだけでなく、 摩擦要素内の正確に決められた位置に閉鎖または一部だけ内包された空洞を造る こともできる。物体にこのような空洞や窪みを形成することは、機械加工が簡単 にできる炭素物体の生状態かもしくは炭素繊維物体自身が造れられて構造を付与 された状態において実際に行われる。この方法を用いるとコスト上の観点から割 安な一連の摩擦要素を造ることができる。窪みおよび／または空洞による構造付 与は、これが摩擦要素（例えば、ブレーキディスク）を補強するのに役立ち、そ の上、冷却して空洞を造りだすのに役立ち、この種のセラミック化摩擦要素にお いて特に重要である。何故ならば、この種のセラミック化摩擦要素は高荷重・高 温下で使用できるからである。使用分野は、例えば、飛行機、鉄道車両並びに高 性能自動車のブレーキ要素である。 特に有利な方法は、多孔性炭素繊維物体の予備生成物として硬化したポリマー がちりばめられた炭素繊維物体である生物体を造る方法である。この種の方法で は炭素繊維からプリフォームを造る場合、プリフォームをポリマーで被覆すると 、その後の珪素浸透作業に関して特に有利である。硬化ポリマーを含有する炭素 繊 維マトリックスの形をした物体は、一定の機械加工を可能にするために、すでに 十分硬化した予備生成物である。窪みや空洞の形成はこの種の摩擦要素を製造す る一つの処理工程で行うこともできる。この工程では機械的にも形を付与する方 法としても簡単に造り上げることができる予備生成物がすでに存在している。摩 擦要素内で閉じた空洞や部分的に内包された空洞を簡単に形成するためには、セ ラミック化する前の炭素繊維物体において、好ましくは珪素を浸透する前に、さ らに好ましくは生物体の段階で、ポリマーを貫入させた炭素繊維マトリックスを 造り、一つ以上のコアをそのサイズが形成しようとしている窪みおよび／または 空洞と一致させて持ち込むことができる。コアの材料としてはゴム、プラスチッ ク、金属、セラミックまたは炭素が適しており、そのようなコアが抜けてなくな るコアであろうと、炭素物体の特定の形成段階で除去されるコアであろうと、そ れに応じて材料が選択される。例えば、スチロポール（発泡ポリスチレンの商標 名）もしくは硬質発泡プラスチックからのコアは、珪素浸透の前に溶媒を用いて 摩擦要素から、例えば、通気口から遊離できる利点がある。金属、セラミックま たは炭素からのコアは、摩擦要素の外表面に窪みを形成するために用いるのが好 ましい。これらの窪みの領域では、窪みを形成するためのコアを加え、後の工程 で物体がもはや本質的に変形するおそれがなくなったときに引き抜く。金属、炭 素またはセラミック製のこの種のコアは炭素繊維マトリックスを形成する際に繊 維マトリックスに埋め込むことができ、炭素繊維物体の形成に際し窪みを、例え ば、上塗りにより完全に密封する前に、繊維マトリックスからコアを取りだす。 珪素浸透後、外から接近できるコアは、例えば、放射状に走っている通路から遊 離できる。この通路は摩擦要素の内側から外側へほぼ一様な横断面もしくは摩擦 要素の半径方向の内側から外側へ少し拡大した横断面を持っている。このような コアは、摩擦要素を製造する各処理工程の温度に耐えられるので、炭素かセラミ ックで造るのが好ましい。ゴムから造られているコアも、ゴムをプリフォームの 形成後引き抜くことに適している。すなわち、ゴムコアの除去はコアのゴムがま だ高温にさらされていない処理状態にて行わねばならない。 さらに熱処理分解性物質からのコア、好ましくはポリビニルアルコールからの コアを用いることは、特に摩擦要素の内側に空洞を造るためには好ましい。すな わち、このような空洞は摩擦要素の外側への通気口や換気口を持たない状況下で は、後からは近づくことができない。熱分解性物質は炭素物体、特にポリマーが 散在した炭素繊維マトリックスの形をした炭素物体の熱分解の段階で熱分解しそ して本質的には残滓を全く残さない。 特に、空洞や窪みの領域で高い機械的強度を摩擦要素が備えるためには、炭素 繊維強化炭素物体を形成する際に窪みと空洞は予め配向した炭素繊維の層で取り 囲まれねばならない。この場合繊維の配向は摩擦要素内で生じる力や応力に適合 できる。したがって、この繊維層が摩擦要素内のそのような窪みや空洞との境界 になる。摩擦要素の内部で形成されそしてその領域で摩擦要素が高い強度を示す 空洞の場合、まずコアがそのような繊維層で囲まれ、そしてこのコアが炭素繊維 マトリックスに加えられる。そのようなコアの場合それはやはり、抜け落ちたコ アか摩擦要素を形成する工程の予め定められた処理工程で除去されたコアである 。 簡単な方法で摩擦要素の内部に空洞、特に摩擦要素の外側に通じていない空洞 を形成するために、外側に窪みがある２つの別々の物体から摩擦要素を形成する 。両物体を互いに結合し、各物体の窪みをそれぞれの物体により覆って閉鎖する 。結合した状態で共通の空洞として補完される、そのような窪みが両物体で形成 されるだけでなく、一つの物体でのみ窪みを形成し、それを他の物体のカバーデ ィスクとして形成する可能性もある。摩擦要素の造り方次第では、両物体は同一 の部材であり、次いで相互に結合することができる。さらに、数個の部材から摩 擦要素を組み立てることにより、摩擦要素の内部に簡単な方法で空洞を造れるだ けでなく、一つの物体を摩擦物体として形成し、一方他の物体はコア物体として 用い、使用する際に必要な特性に適合させ、例えば、ブレーキディスクもしくは クラッチディスクの形をした摩擦要素を得られる可能性もある。この際、摩擦物 体は当該の対向物体と摩擦接触する摩擦面を持ち、その摩擦特性に関しては材料 として適合している。コア物体は摩擦物体の支持物体として用い、例えば、乗り 物の（車輪の）ボスを強固にする。このようなコア物体は好都合なことに冷却通 路と空洞を持ち、材料特性が適合しているので、優れた伝熱性と蓄熱性を持って いる。 この発明の細部と特徴は、図面に基づいて説明する下記実施例からより一層明 確になるであろう。図面において： 図１は摩擦要素、例えば、表に窪みが２個造られているブレーキディスク用の 炭素繊維マトリックスから成る炭素繊維強化炭素物体のプリフォームの横断面図 であり、 図２は成形要素で形成されている図１に類似したプリフォームであり、 図３は内部に閉じた空洞が２個ある摩擦要素の断面図であり、 図４はコアにより埋められた２個の窪みを有する生物体の形をした予備生成物 と炭素繊維マトリックスの繊維の伸び具合を示す概略構造であり、 図５はそれぞれ一つのコアにより埋められた、２個の内包された空洞を有する 図４に相応する断面図であり、 図６と図７は図１のプリフォームに対応する２つの炭素物体から接合法により 造られた摩擦要素それぞれの断面図であり、 図８は図１と図２の予備生成物に相応して形成されている２つの物体から造ら れている摩擦要素の断面図であり、 図９はカバーディスクを追加され、図１のプリフォームに相応した物体を用い て造られている摩擦要素の断面を示している。 図１〜３は完成した摩擦要素にほぼ相応する外形を持っている、炭素繊維マト リックスから造られた種々の予備生成物１〜３を示している。この種の予備生成 物１〜３は、支持物（図示していない）の上もしくは図２に示すような型の中で 、場合によっては織られた炭素繊維の挿入物と共に、種々の長さの炭素繊維を積 み重ね、それぞれの予備生成物１〜３を形成して造るのが好ましい。図２の型４ を使用すると、セラミック化中のわずかな収縮による寸法変化を度外視すると、 セラミック化した摩擦要素の外形にほぼ一致する予備生成物２を簡単な方法で再 現性よく得られる利点がある。炭素繊維としてはポリマー層で覆われているもの を用いるのが好ましい。一方炭素繊維から造った物体にポリマーを浸透させ、続 いてこのプリフォームを硬化させると、その結果炭素繊維マトリックス中にポリ マーマトリックスを入れられると同時に予備生成物１、２および３全部の形状安 定性を維持できる。 予備生成物１、２または３を形成する段階で、窪み５もしくは内包された空洞 ６を形成するために、形とサイズが形成しようとしている窪み５もしくは空洞６ に一致するコア７を貯蔵する。例えば、図１と図２にそれぞれコア７を示してお り、これらのコアは炭素繊維物体に添加され、予備生成物として硬化後これらか ら取りだされ、その結果、図１と図２の断面図の右半分にそれぞれ示されている ように窪み５が残留する。コアの形により窪みは円形、卵形もしくは角ばった横 断面を持ったりあるいはそれぞれの予備生成物１、２の軸８について回転対称を 取りうるので、図１と図２の予備生成物の２つの窪みはそれぞれ空間を形成し、 その空間は例えば、冷却通路の最も有利な空気力学的形態に相応した縮閉線の形 で形成されるかもしくはコアとして縮閉線状のコアを用いる。図３の予備生成物 の空洞６についても同じことが言える。 窪み５を形成するためのコア７としては、予備生成物を製造するための個々の 熱処理段階に耐えられる材料、すなわち金属・セラミックもしくは炭素からのコ アを用いるのが好ましい。そのようなコアは、予備生成物１〜３からコアを除去 した後、それ以上の摩擦要素を調製するために何度でも加えることができる。 図３の予備生成物に示すような空洞６を形成するためには、炭素繊維マトリッ クスを形成する際にコアも加える。ただし、コアは何らかの方法で予備生成物か ら除去しなければならない。このような理由から、この空洞ではスチロポールま たは硬質発泡プラスチックからのコアを入れるのが好ましい。このコアは予備生 成物３の硬化段階で、例えば、外側から空洞６へつながっている通気通路９に満 たされている溶媒により溶出される。この通気通路は、熱分解後に高い残炭率を 示す熱分解性物質により満たされ、セラミック化により閉鎖される。空洞６を抜 け落ちたコア７により造れる可能性があり、それは熱分解性物質から成るコアを 持ち込み、それを炭素繊維物体が熱分解を受ける次の処理段階で、例えば、当該 ポリマーマトリックスを熱分解するために、本質的に残滓が残らないようにする 方法である。この場合特殊な通気通路９を備える必要はない。図１〜３に示すよ うな予備生成物は後の処理工程で液体珪素を浸透させ、熱処理して炭化珪素に転 化するので、セラミック化された完成摩擦要素が得られる。 図３に示すような予備生成物に空洞６を形成する方法としては、空洞の領域に ゴム製のコアを入れる方法もある。横断面が比較的大きいが、空洞６が通気通路 ９に相応して摩擦要素の外側への通路を持っている場合、そのようなゴム製のコ アは好ましく、予備生成物３の完成後ゴム製のコアはこの通路９から引き出せる 。このような方法で通路９に対し後ろを切断した内部空洞６を造ることができ、 したがって、このゴム製のコアは空洞よりも小さな横断面の通路９から取り出す ことができる。 図４と図５は、その形成が図１と図３の予備生成物１と３に本質的に一致して いる、予備生成物１０と１１の断面図を示している。もっとも、図４と図５では 窪み５もしくはその中に入れられたコア７の周囲（図４）もしくは空洞６とその 中に入れられたコア７の周囲（図５）が限定されており、窪みもしくは空洞の形 状は下にある炭素繊維層１２により配向しており、窪みや空洞は後に摩擦要素で 生じた力に適合しておりそして特に安定してしっかりした炭素繊維マトリックス を生じる。このような炭素繊維層１２は炭素繊維マトリックスを形成する段階で 、例えば、スチロポールや硬質発泡物質から前もって造り上げられたコア７の周 囲に置くことができ、そしてこのように前もって造り上げられたコアを炭素繊維 マトリックスに加えることができる。図３の実施段階で上で説明した処理方法に 相応して、後にこのような方法に相応する図５に記載されていない通気口通路を 経て遊離させることができる。個々のコア物体もしくはコア物体の周りに巻き付 けられた炭素繊維層１２の周りに炭素繊維カバー層１３を巻き付けることができ る。図４と図５の実施法から明らかなように、造られる予定の摩擦要素の構造は 、生の状態で随意に成形できる。場合によっては硬化後、とりわけ珪素の浸透と セラミック化の前に、予備生成物を機械加工することもあり、したがって、セラ ミック材料を加工する必要はない。 図６〜９には、図１と図２に示すような予備生成物を用いて造られた、モジュ ール式に組み立てられた摩擦要素全体の種々の実施方法を示す。したがって、図 ６〜９では、物体１と２と同じ参照数字が使われている。図６〜９までの各図に おいて参照符号１４が付いている接合部もしくは接合面に沿ってそれぞれの予備 生成物を積み重ね、続いて相互に接合する。図６〜９に相応した摩擦要素用予備 生成物もしくは個々のモジュール部品として予備生成物１、２を生、すなわちま だセラミック化していない状態で使用することができる。すなわち、接合部１４ は両予備生成物１、２の珪素浸透工程で珪素を満たし、本質的にカーバイドを含 有する化合物で両物体を結合する。個々の物体１、２がすでに珪素の浸透とセラ ミック化を済ましている場合は、このセラミック化された状態にて、例えば、耐 高温性の硬質はんだ、好ましくは珪素により結合することができる。 図６に示しているように、図１に示す２個の物体１から、摩擦要素の軸８もし くは回転軸（図６〜９）に関して予備生成物を整列させて予備生成物１の個々の 窪み５がこの空洞６を補完することにより空洞６を形成することができる。その ように摩擦要素を形成する場合は、炭素繊維マトリックスを形成する際に残った コアを空洞６から何らかの方法で除去する必要はない。 図７には、予備生成物が同じ方向に並び、したがって、予備生成物１の本来の 窪みが他の予備生成物１の外面により空洞６を形成し、一方他の予備生成物１の 窪み５は外側にそのまま開いた状態で残るように、接合面１４に沿って２つの予 備生成物が接合されてできた摩擦要素の形成方法が示されている。第１の予備生 成物１は、例えばこの配置では、その滑らかな外表面が摩擦面１５を形成してい る摩擦物体として使用することができ、一方他の予備生成物１はコア物体を形成 している。摩擦物体とコア物体の間のこのような区別は、これら両物体の材料特 性をそれぞれの必要条件に適合させるために、すなわち摩擦物体は摩擦面１５に おいて良好な摩擦特性を備え、一方コア物体は第１にはいわば摩擦要素の支持体 を形成するために高い機械的強度を持たせ、第２には摩擦面１５に生じた熱を除 去するために良好な熱伝導性と蓄熱性を持たせることを狙っている。 一つの摩擦要素に接続されているそれぞれの物体の適合性は、図７に基づいて すでに説明したように、図６、図８および図９の配置にも当てはまる意味合いが ある。 図８に示す摩擦要素は図１と図２に相応した予備生成物１と予備生成物２から 組立られている。この配置では両外面に窪みができ、その上物体２の突起１７に 基づいて回転軸８に関して環状で放射状に拡がった環状空間１６が形成されてお り、当該構造付与の下で簡単な方法でそのような環状空間１６が外に向かってわ ずかな横断面を持つことができるだけでなく、破線で示されている図８の上半分 にもおいて、例えば、相応する断面を設けた物体に環状空間が前もって造られて いる。 図９には、図１の物体１が窪み５の側でカバープレート１８で覆われており、 したがって、相応する空洞が形成されている変形態様を示している。 種々の実施方法が示しているように、この発明の方法を用いると、それぞれの 出発物体を容易に成形・加工できる一つの処理工程で窪みと空洞が得られる。そ の上、同じ技術を用いて、特に、摩擦要素をまだセラミック化していない状態で 、いくつかの物体から組み立てる場合は、これら個々の物体を接合することによ り非常に複雑な構造を組み立てることができる。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】１９９６年１２月５日 【補正内容】 補正書の翻訳文 ブレーキ、特に自動車および飛行機の製作では、ますます高度な要求が出され ている。今日、この種の乗り物の速度は着実に速くなっている。ブレーキをかけ ると乗り物の動力学的エネルギーは摩擦により熱に転化され、熱はブレーキディ スクやブレーキライニングにより吸収される。したがって、この種のブレーキ装 置はブレーキ材料の摩擦特性と熱を蓄積および放出する性質により制約を受ける 。一般的にはブレーキ材料は優れた熱機械特性、高く一定した摩擦特性および良 好な耐磨耗性を持たねばならない。最近炭素繊維強化炭素材（Ｃ/Ｃ）から開発 されたブレーキは、例えば、ドイツ公開特許第 3,024,200 号に記載されている ように１０００℃までの温度が可能である。 上記ＶＤＩ会議では熱衝撃耐性、耐酸化性、吸湿性および摩擦特性がＣ/Ｃ材 料より明らかに優れているＣ/Ｃ-ＳiＣ-材料が紹介されている。 欧州公開特許第 300,756 号には炭素-コア物体に珪素粉末を塗布して加熱し、 その結果珪素粉末がＳiＣに転化し炭素-コア物体に結合する摩擦要素が記載され ている。この場合、炭素構造の上に最終段階では炭化珪素の層から成る０.３８ 〜３.８ｍｍの範囲の厚さの摩擦面が存在する、摩擦物体が生成する。摩擦要素 には機械的補強材（金属クリップ）を取り付けるために用いる穴がある。このよ うな穴の形成はこの印刷物に記載されている炭化珪素層の製造について予め考え ると、珪素粉末の散布並びにそれに続いて粉末が液化するまで加熱すると、液体 珪素がこのような穴に押し寄せ、塞いでしまうので、ありえないように思われる 。このような一定に存在する穴は通常の実施方法と同様、この発明により摩擦要 素の完成後にのみ穿孔できる。 欧州公開特許第 0,051,535 号の特に実施例３によると、炭素繊維を積み重ね たものから炭素物体が得られることが知られている。このような炭素物体２個を 、１００部の炭素粉末、３５部のフラン樹脂から成る混合物に３容量％までの直 径０.２ｍｍのガラス球を加えたものを用いて接続する。 ドイツ公開特許第 4,127,113 号は支持体と摩擦ライニングから造られている ブレーキシューを開示している。摩擦ライニングだけでなく支持体も焼結材料か ら造られており、焼結により相互に接続されている。ブレーキシューは開口部ま たは穴を持っており、これらは外側から持ち込まれ、ブレーキシューガイドのピ ンやプラグを差し込むためあるいは磨耗指示装置の補強に使われる。その上支持 体はブレーキピストンに向いた側に冷却溝を持っており、この場合も外側から持 ち込まれた溝がある。ボルトを受け入れるために、穴は焼結工具の相当する形態 により造られており、したがって、圧縮および焼結工程の間に初めて造られ、予 め造られているわけではない。 上述の技術水準から出発すると、この発明の課題は、向上した熱負荷の水準を 保持し、さらにそれを簡単な方法で造れるように初めに述べたような摩擦要素の 製造方法をさらに進歩させることである。 請求の範囲 １．摩擦要素の端部の形状とほぼ一致する多孔性炭素物体を造り、炭素物体の気 孔に液体珪素を浸透させ、化学反応を引き起こして炭化珪素を形成し物体をセラ ミック化する、対向物体と摩擦接触する前記摩擦要素、特にブレーキまたはクラ ッチの製造方法であって、前記炭素物体の気孔に珪素を浸透させる前に構造を付 与して、一定の内外領域に冷却および／または強化を目的として空洞および／ま たは窪みを形成し、セラミック化した後の空洞および／または窪みの形状とサイ ズを本質的に保持することを特徴とする摩擦要素の製造方法。 【手続補正書】 【提出日】１９９７年１０月３１日 【補正内容】 （１）明細書第５頁１３〜１５行「図１と・・・・・であり、図９は」を削除す る。 （２）明細書第７頁２３、２４〜２５、２５及び２７行及び第８頁６行（合計５ か所）の「図６〜９」をそれぞれ「図６〜８」と補正する。 （３）明細書第８頁２２行「図６、図８及び図９」を「図６及び図８」と補正す る。 （４）明細書第８頁２４行から明細書第９頁１行「図８に示す・・・・・いる。 」を削除する。 （５）明細書第９頁２行「図９」を「図８」と補正する。 （６）図８を別紙のとおり補正する。 （７）図９を削除する。 【図８】

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 摩擦要素の端部の形状とほぼ一致する多孔性炭素物体を造り、炭素物体 の気孔に液体珪素を浸透させ、化学反応を引き起こして炭化珪素を形成し物体を セラミック化する、対向物体と摩擦接触する前記摩擦要素、特にブレーキまたは クラッチの製造方法であって、前記炭素物体の気孔に珪素を浸透させる前に構造 を付与して、一定の内外領域に冷却および／または強化を目的として空洞および ／または窪みを形成し、セラミック化した後の空洞および／または窪みの形状と サイズを本質的に保持することを特徴とする摩擦要素の製造方法。 ２． 生物体の状態にある前記多孔性炭素物体の予備生成物として硬化したポ リマーを散りばめた炭素繊維物体を造ることを特徴とする請求項第１項に記載の 製造方法。 ３． 前記多孔性炭素物体および／または生物体に機械加工により窪みを造る ことを特徴とする請求項第１または第２項に記載の製造方法。 ４． 前記多孔性炭素物体および／または生物体を形成する際コアを持ち込み 、コアの寸法を形成する予定の窪みおよび／または空洞と一致させることを特徴 とする請求項第１から第３項までのいずれか一つに記載の製造方法。 ５． 珪素浸透の前および／または後に前記コアを除去することを特徴とする 請求項第４項に記載の製造方法。 ６． 前記コアをゴム、プラスチック、金属、セラミックまたは炭素から造る ことを特徴とする請求項第５項に記載の製造方法。 ７． 前記コアをスチロポールまたは硬質発泡プラスチックから造ることを特 徴とする請求項第６項に記載の製造方法。 ８． 前記コアを溶媒により溶かし出すことを特徴とする請求項第７項に記載 の製造方法。 ９． 熱分解性物質から成るコアを持ち込み、炭素物体を次の処理工程で熱分 解させコアを本質的に残らず除去することを特徴とする請求項第４項に記載の製 造方法。 １０．前記コアをポリビニルアルコールから造ることを特徴とする請求項第９ 項に記載の製造方法。 １１．前記炭素物体の前記空洞および／または窪みの領域で前記空洞および／ または窪みが境界になる、予め配向が与えられている炭素繊維層を持ち込むこと を特徴とする請求項第１から第１０項までのいずれか一つに記載の製造方法。 １２．前記炭素繊維層を前記コアの上で形成することを特徴とする請求項第４ および第１１項に記載の製造方法。 １３．前記炭素物体が第１の物体を形成し、少なくとも１個の第２の物体と接 続し、前記第２の物体が摩擦要素の一部を形成することを特徴とする請求項第１ から第１２項までのいずれか一つに記載の製造方法。 １４．前記第２の物体が請求項第１から第１２項までのいずれか一つにより造 られた第２の炭素物体であることを特徴とする請求項第１３項に記載の製造方法 。 １５．前記第１の物体が摩擦面を有する摩擦物体として形成されていることを 特徴とする請求項第１３項または１４項に記載の製造方法。 １６．前記第２の物体を良好な伝熱性および／または蓄熱性を有するコア物体 として形成することを特徴とする請求項第１５項に記載の製造方法。 １７．前記第１と第２の物体において窪みが物体の接合面に持ち込まれた種類 のものであり、窪みが共通の空洞を補完するものであることを特徴とする請求項 第１３から第１６項までのいずれか一つに記載の製造方法。