JPH1054485A - 燃料ホースおよびその製法 - Google Patents
燃料ホースおよびその製法Info
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- JPH1054485A JPH1054485A JP22743396A JP22743396A JPH1054485A JP H1054485 A JPH1054485 A JP H1054485A JP 22743396 A JP22743396 A JP 22743396A JP 22743396 A JP22743396 A JP 22743396A JP H1054485 A JPH1054485 A JP H1054485A
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- JP
- Japan
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- rubber
- outer layer
- polyamide resin
- rubber outer
- hose
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Abstract
(57)【要約】
【課題】内燃機関用液体燃料を移送するホースにおい
て、ガソリン透過に対する規制と製造コストに対する要
求に対応でき、かつゴム管内層、外層間の接着性問題を
接着剤を使うことなく解決できる燃料ホース及びその製
法を提供する。 【解決手段】カルボキシル基含有アクリロニトリル−ブ
タジエンゴムと２〜４価の金属化合物（特に水酸化アル
ミニウムあるいは水酸化カルシウム）とを含むゴム外層
を準備する工程と、上記ゴム外層の内周面にポリアミド
樹脂粉末を積層する工程と、上記積層品を加熱処理する
ことによりポリアミド樹脂内層を形成すると共に、上記
ゴム外層とポリアミド樹脂内層とを接着する工程からな
る方法により製造されること及びこれによってできた燃
料ホース。
て、ガソリン透過に対する規制と製造コストに対する要
求に対応でき、かつゴム管内層、外層間の接着性問題を
接着剤を使うことなく解決できる燃料ホース及びその製
法を提供する。 【解決手段】カルボキシル基含有アクリロニトリル−ブ
タジエンゴムと２〜４価の金属化合物（特に水酸化アル
ミニウムあるいは水酸化カルシウム）とを含むゴム外層
を準備する工程と、上記ゴム外層の内周面にポリアミド
樹脂粉末を積層する工程と、上記積層品を加熱処理する
ことによりポリアミド樹脂内層を形成すると共に、上記
ゴム外層とポリアミド樹脂内層とを接着する工程からな
る方法により製造されること及びこれによってできた燃
料ホース。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、液体有機化合物あ
るいはこれらを含有する液状組成物、特に内燃機関用液
体燃料の移送に用いられる燃料ホースに関するものであ
る。
るいはこれらを含有する液状組成物、特に内燃機関用液
体燃料の移送に用いられる燃料ホースに関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車等の燃料配管に用いられる燃料ホ
ースとしては、従来から、耐ガソリン性、耐ガソリン透
過性に優れたＮＢＲ・ＰＶＣゴム（アクリロニトリル−
ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルの混合物）を用いたゴ
ム単層ホースがよく知られている。しかしながら、近
年、ガソリン透過に対する規制が厳しくなってきてお
り、上記のようなゴム単層ホースでは、上記規制に対応
することができないのが実情である。そこで、より苛酷
な条件を満足するホースとして、上記ゴム層の内周面
に、フッ素ゴムからなる内層を形成したものが開発され
一部で使用されている。
ースとしては、従来から、耐ガソリン性、耐ガソリン透
過性に優れたＮＢＲ・ＰＶＣゴム（アクリロニトリル−
ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルの混合物）を用いたゴ
ム単層ホースがよく知られている。しかしながら、近
年、ガソリン透過に対する規制が厳しくなってきてお
り、上記のようなゴム単層ホースでは、上記規制に対応
することができないのが実情である。そこで、より苛酷
な条件を満足するホースとして、上記ゴム層の内周面
に、フッ素ゴムからなる内層を形成したものが開発され
一部で使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記フ
ッ素ゴム内層を有したホースは、高性能を有する反面、
コストが高いという欠点を有しており、汎用化が進んで
いない。これに対し、上記フッ素ゴムに代えて、より安
価なポリアミド樹脂で内層を形成することが提案されて
いる。
ッ素ゴム内層を有したホースは、高性能を有する反面、
コストが高いという欠点を有しており、汎用化が進んで
いない。これに対し、上記フッ素ゴムに代えて、より安
価なポリアミド樹脂で内層を形成することが提案されて
いる。
【０００４】上記ポリアミド樹脂は、耐ガソリン性およ
び耐ガソリン透過性について優れた性能を有している。
しかし、ゴム外層との接着性が悪いため、積層一体化さ
せるためにはゴム外層の内周面に接着剤を塗布して両層
を接着しなければならない。このことは、特にホース端
部を他の部材と接続するフィラーホースにおいて問題と
なる。すなわち、上記フィラーホースは、配管取回し性
等を考慮して、図１に示すように平滑曲り管形状に形成
したり、図２に示すように周面を蛇腹管形状に成形する
場合が多いが、このような特殊形状に成形する場合、接
着剤を均一に塗布することが困難であるばかりでなく、
接着剤塗布後に乾燥工程が必要となり、工程が複雑にな
るという問題もある。さらに、接着剤の溶剤による環境
悪化も心配される。そこで、上記ゴム外層の内周面に、
接着剤を介することなくポリアミド樹脂内層を一体的に
形成することにより簡単かつ安価に燃料ホースを製造す
る方法の確立が強く望まれている。
び耐ガソリン透過性について優れた性能を有している。
しかし、ゴム外層との接着性が悪いため、積層一体化さ
せるためにはゴム外層の内周面に接着剤を塗布して両層
を接着しなければならない。このことは、特にホース端
部を他の部材と接続するフィラーホースにおいて問題と
なる。すなわち、上記フィラーホースは、配管取回し性
等を考慮して、図１に示すように平滑曲り管形状に形成
したり、図２に示すように周面を蛇腹管形状に成形する
場合が多いが、このような特殊形状に成形する場合、接
着剤を均一に塗布することが困難であるばかりでなく、
接着剤塗布後に乾燥工程が必要となり、工程が複雑にな
るという問題もある。さらに、接着剤の溶剤による環境
悪化も心配される。そこで、上記ゴム外層の内周面に、
接着剤を介することなくポリアミド樹脂内層を一体的に
形成することにより簡単かつ安価に燃料ホースを製造す
る方法の確立が強く望まれている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような事
情に鑑みなされたもので、ゴム外層の内周面に、接着剤
を介することなく直接ポリアミド樹脂内層が一体成形さ
れた燃料ホースおよびその製法の提供を目的とする。
情に鑑みなされたもので、ゴム外層の内周面に、接着剤
を介することなく直接ポリアミド樹脂内層が一体成形さ
れた燃料ホースおよびその製法の提供を目的とする。
【０００６】使用されるカルボキシル基含有ＮＢＲはア
クリルニトリルモノマーとブタジエンモノマーとともに
第三成分モノマーとしてカルボキシル基を含有するモノ
マーを用い、これらを重合させて得られるものである。
クリルニトリルモノマーとブタジエンモノマーとともに
第三成分モノマーとしてカルボキシル基を含有するモノ
マーを用い、これらを重合させて得られるものである。
【０００７】カルボキシル基を含有するモノマーとして
は、アクリル酸、メタクリル酸等があげられ、これらは
単独で用いても２種以上を併用してもよい。そして、そ
の含有割合は１〜１５ｅｐｈｒ（水酸化カリウムのグラ
ム当量数／ゴム１００重量部）に設定することが好適で
ある。カルボキシル基含有量の定量法は、クロロホルム
で溶解したゴム溶液をアルコール性の水酸化カリウム溶
液で滴定することによって行われる。カルボキシル基含
有割合が１ｅｐｈｒ未満では、接着力向上効果が少な
く、１５ｅｐｈｒを超えると接着力は高いが、ゴムのへ
たり特性が悪化してシール性が悪くなる傾向がみられる
からである。
は、アクリル酸、メタクリル酸等があげられ、これらは
単独で用いても２種以上を併用してもよい。そして、そ
の含有割合は１〜１５ｅｐｈｒ（水酸化カリウムのグラ
ム当量数／ゴム１００重量部）に設定することが好適で
ある。カルボキシル基含有量の定量法は、クロロホルム
で溶解したゴム溶液をアルコール性の水酸化カリウム溶
液で滴定することによって行われる。カルボキシル基含
有割合が１ｅｐｈｒ未満では、接着力向上効果が少な
く、１５ｅｐｈｒを超えると接着力は高いが、ゴムのへ
たり特性が悪化してシール性が悪くなる傾向がみられる
からである。
【０００８】また、ゴム組成物への上記カルボキシル基
含有ＮＢＲの配合割合は、ゴム材１００重量部に対し
て、２〜１５重量部に設定することが好適である。２重
量部未満では接着力向上効果が少なく、１５重量部を超
えると、接着力向上効果は高いがゴムのへたり特性が悪
化してシール性が悪くなる傾向がみられるからである。
含有ＮＢＲの配合割合は、ゴム材１００重量部に対し
て、２〜１５重量部に設定することが好適である。２重
量部未満では接着力向上効果が少なく、１５重量部を超
えると、接着力向上効果は高いがゴムのへたり特性が悪
化してシール性が悪くなる傾向がみられるからである。
【０００９】ゴム外層は耐ガソリン製の観点からＮＢＲ
・ＰＶＣゴムが最適であるが、必ずしもこれに限る必要
はない。例えば、アクリロニトリル−ブタジエンゴム
（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が使用でき
る。
・ＰＶＣゴムが最適であるが、必ずしもこれに限る必要
はない。例えば、アクリロニトリル−ブタジエンゴム
（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が使用でき
る。
【００１０】また、耐オゾン性が高度に要求される場合
には、ゴム外層を２層で構成することもできる。この場
合、ゴム外層の内側層には、上記ゴムが用いられ、ゴム
外層の外側層には、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤ
Ｍ、ＥＰＭ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（Ｃ
ＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ、ＥＣＯ）、塩
素化ポリエチレン（ＣＰＥ）等が用いられる。
には、ゴム外層を２層で構成することもできる。この場
合、ゴム外層の内側層には、上記ゴムが用いられ、ゴム
外層の外側層には、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤ
Ｍ、ＥＰＭ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（Ｃ
ＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ、ＥＣＯ）、塩
素化ポリエチレン（ＣＰＥ）等が用いられる。
【００１１】使用される２〜４価の金属化合物としては
２〜４価金属の水酸化物及び酸化物があげられるが、中
でも、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウムが好適に
用いられる。
２〜４価金属の水酸化物及び酸化物があげられるが、中
でも、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウムが好適に
用いられる。
【００１２】配合割合は、ゴム材１００重量部に対し
て、５〜２５重量部に設定することが好適である。５重
量部未満では、接着力向上効果が少なく、逆に２５重量
部を超えると接着力向上効果は高いが、配合ゴムの機械
的強度が悪化するからである。
て、５〜２５重量部に設定することが好適である。５重
量部未満では、接着力向上効果が少なく、逆に２５重量
部を超えると接着力向上効果は高いが、配合ゴムの機械
的強度が悪化するからである。
【００１３】ゴム外層とポリアミド樹脂内層の接着をさ
らに向上させるには、ゴム外層のポリサルファイド結合
密度を４×１０-5ｍｏｌ／cm3以上とすることが好まし
い。
らに向上させるには、ゴム外層のポリサルファイド結合
密度を４×１０-5ｍｏｌ／cm3以上とすることが好まし
い。
【００１４】
【作用】本発明において、加硫ゴム中のポリサルファイ
ド結合密度は、化学試薬処理法（”ＤＥＴＥＲＭＩＮＡ
ＴＩＯＮ ＯＦ ＣＲＯＳＳＬＩＮＫ ＤＥＮＳＩＴＹ
ＡＮＤ ＶＵＬＣＡＮＩＺＡＴＥ ＳＴＲＵＣＴＵＲ
Ｅ” ＭＯＮＳＡＮＴＯＲＵＢＢＥＲ ＣＨＥＭＩＣＡ
ＬＳ ＪＵＬＹ １９８３）および膨潤圧縮法（「膨潤
圧縮法による架橋構造解析〔第１報〕試験法開発」株式
会社ブリヂストン 日本ゴム協会誌 ６０巻 第５号
１９８７）によって、測定することができる。
ド結合密度は、化学試薬処理法（”ＤＥＴＥＲＭＩＮＡ
ＴＩＯＮ ＯＦ ＣＲＯＳＳＬＩＮＫ ＤＥＮＳＩＴＹ
ＡＮＤ ＶＵＬＣＡＮＩＺＡＴＥ ＳＴＲＵＣＴＵＲ
Ｅ” ＭＯＮＳＡＮＴＯＲＵＢＢＥＲ ＣＨＥＭＩＣＡ
ＬＳ ＪＵＬＹ １９８３）および膨潤圧縮法（「膨潤
圧縮法による架橋構造解析〔第１報〕試験法開発」株式
会社ブリヂストン 日本ゴム協会誌 ６０巻 第５号
１９８７）によって、測定することができる。
【００１５】ポリサルファイド結合密度を高める方法と
しては、特に限定されるものではないが、チアゾール系
加硫促進剤を用いることが好適である。なお、上記チア
ゾール系加硫促進剤を主体に配合した上で、チアゾール
系以外の促進剤を併用しても同様の効果が得られる。
しては、特に限定されるものではないが、チアゾール系
加硫促進剤を用いることが好適である。なお、上記チア
ゾール系加硫促進剤を主体に配合した上で、チアゾール
系以外の促進剤を併用しても同様の効果が得られる。
【００１６】一方、内層形成用のポリアミド樹脂として
は、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロ
ン６・１０、ナイロン６・１２、ナイロン６／６６共重
合体、ナイロン６／１２共重合体等があげられ、特に限
定されないが、ガソリン透過性と柔軟性のバランスか
ら、ナイロン１１が好適である。なお、上記ポリアミド
樹脂に可塑剤やエラストマーを配合したもの、あるいは
上記ポリアミド樹脂とポリエーテル、ポリエステルを共
重合したものを使用することも可能である。
は、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロ
ン６・１０、ナイロン６・１２、ナイロン６／６６共重
合体、ナイロン６／１２共重合体等があげられ、特に限
定されないが、ガソリン透過性と柔軟性のバランスか
ら、ナイロン１１が好適である。なお、上記ポリアミド
樹脂に可塑剤やエラストマーを配合したもの、あるいは
上記ポリアミド樹脂とポリエーテル、ポリエステルを共
重合したものを使用することも可能である。
【００１７】本発明の燃料ホースは、ゴム外層の内周面
に、接着剤を介することなくポリアミド樹脂内層が直接
一体形成されているもので、例えばつぎのようにして製
造することができる。すなわち、まずゴム外層形成用の
ゴム材、カルボキシル基含有ＮＢＲ、２〜４価の金属化
合物、加硫剤、加硫促進剤、可塑剤等を配合してゴム組
成物を調製し、これを射出成形機にかけるか、あるいは
押出成形後加硫する等して管状のゴム外層をつくる。つ
ぎに、このゴム外層の内周面に、ポリアミド樹脂粉末を
溶融させて両層を接着一体化する。このようにして、目
的とする燃料ホースが得られる。
に、接着剤を介することなくポリアミド樹脂内層が直接
一体形成されているもので、例えばつぎのようにして製
造することができる。すなわち、まずゴム外層形成用の
ゴム材、カルボキシル基含有ＮＢＲ、２〜４価の金属化
合物、加硫剤、加硫促進剤、可塑剤等を配合してゴム組
成物を調製し、これを射出成形機にかけるか、あるいは
押出成形後加硫する等して管状のゴム外層をつくる。つ
ぎに、このゴム外層の内周面に、ポリアミド樹脂粉末を
溶融させて両層を接着一体化する。このようにして、目
的とする燃料ホースが得られる。
【００１８】上記製法において、管状のゴム外層を成形
する際の成形条件は、管の形状、厚み等にもよるが、射
出成形機を用いる場合、通常、成形温度１５０〜１７０
℃、成形時間３〜１０分程度に設定することが好適であ
る。また、蒸気加硫缶を用いる場合は、１５０〜１６０
℃、２０〜４０分程度にすることが好適である。
する際の成形条件は、管の形状、厚み等にもよるが、射
出成形機を用いる場合、通常、成形温度１５０〜１７０
℃、成形時間３〜１０分程度に設定することが好適であ
る。また、蒸気加硫缶を用いる場合は、１５０〜１６０
℃、２０〜４０分程度にすることが好適である。
【００１９】さらに、成形されたゴム外層の内周面にポ
リアミド樹脂粉末を積層する方法としては、ポリアミド
樹脂粉末をプラスチャージまたはマイナスチャージに帯
電させて静電引力によって外層内周面に付着させる静電
塗装する方法が好ましいが、それ以外に、粉体流動浸漬
塗装法、スプレー噴霧法、内面液体塗料浸漬法、電着塗
装法等、各種の塗装法を用いることができる。
リアミド樹脂粉末を積層する方法としては、ポリアミド
樹脂粉末をプラスチャージまたはマイナスチャージに帯
電させて静電引力によって外層内周面に付着させる静電
塗装する方法が好ましいが、それ以外に、粉体流動浸漬
塗装法、スプレー噴霧法、内面液体塗料浸漬法、電着塗
装法等、各種の塗装法を用いることができる。
【００２０】そして、上記ポリアミド樹脂粉末を溶融し
てゴム外層と接着一体化するための加熱処理は、どのよ
うな加熱手段によっても差し支えないが、例えばオーブ
ンを用いることができる。そして、加熱温度は２００〜
２２０℃、加熱時間は１０〜３０分程度の条件に設定す
ることが好適である。
てゴム外層と接着一体化するための加熱処理は、どのよ
うな加熱手段によっても差し支えないが、例えばオーブ
ンを用いることができる。そして、加熱温度は２００〜
２２０℃、加熱時間は１０〜３０分程度の条件に設定す
ることが好適である。
【００２１】この加熱処理により、２〜４価の化合物に
よって活性化されたカルボキシル基含有ＮＢＲと溶融ポ
リアミドが化学的な作用により接着すると考えられる。
さらに、ゴム外層のポリサルファイド結合が上記加熱処
理により分解し、その分解残基が、溶融ポリアミドと化
学的な作用をすることによって、接着力がさらに高ま
る。
よって活性化されたカルボキシル基含有ＮＢＲと溶融ポ
リアミドが化学的な作用により接着すると考えられる。
さらに、ゴム外層のポリサルファイド結合が上記加熱処
理により分解し、その分解残基が、溶融ポリアミドと化
学的な作用をすることによって、接着力がさらに高ま
る。
【００２２】なお、上記製法で得られる燃料ホースは、
どのような形状であっても差し支えはないが、本発明の
製法によれば、ゴム外層内周面にいちいち接着剤を塗布
してポリアミド樹脂層を接着させる必要がないため、図
１に示すような曲り管形状や図２に示すような蛇腹管形
状といった複雑な形状に成形する場合に好都合である。
どのような形状であっても差し支えはないが、本発明の
製法によれば、ゴム外層内周面にいちいち接着剤を塗布
してポリアミド樹脂層を接着させる必要がないため、図
１に示すような曲り管形状や図２に示すような蛇腹管形
状といった複雑な形状に成形する場合に好都合である。
【００２３】さらに、特に上記のような静電塗装によれ
ば、ゴム外層の内周面全周ではなく部分的、例えば、ホ
ース両端の維持部は塗装せず、継手部以外に塗装を施す
ことによって、継手部のシール性を充分確保することが
可能になり、シール性の優れたホースが得られる。
ば、ゴム外層の内周面全周ではなく部分的、例えば、ホ
ース両端の維持部は塗装せず、継手部以外に塗装を施す
ことによって、継手部のシール性を充分確保することが
可能になり、シール性の優れたホースが得られる。
【００２４】
【実施例１〜９、比較例１、２】まず、表１に示すゴム
組成分をつくり、１５０℃×３０分で蒸気加硫を行い、
図１に示す内径３５ｍｍ、厚み４ｍｍ、長さ３００ｍｍ
の曲り管ゴムホースＡ〜Ｊを作製した。
組成分をつくり、１５０℃×３０分で蒸気加硫を行い、
図１に示す内径３５ｍｍ、厚み４ｍｍ、長さ３００ｍｍ
の曲り管ゴムホースＡ〜Ｊを作製した。
【００２５】
【表１】
【００２６】次に、上記１０種類のゴムホース（Ａ〜
Ｊ）をゴム外層とし、その内周面にポリアミド樹脂粉末
を厚み０．２ｍｍで静電塗装した。静電塗装は、６０ｋ
ｖ／１０μＡのコロナ放電により、ポリアミド樹脂粉末
をプラスチャージに荷電して行った。さらに、この積層
品を２１０℃×２０分加熱処理して、目的とする燃料ホ
ースを得た。なお、実施例１〜９、比較例１、２に用い
たゴムホース（Ａ〜Ｊ）及びポリアミド樹脂内層の材質
は表２に示す通りである。
Ｊ）をゴム外層とし、その内周面にポリアミド樹脂粉末
を厚み０．２ｍｍで静電塗装した。静電塗装は、６０ｋ
ｖ／１０μＡのコロナ放電により、ポリアミド樹脂粉末
をプラスチャージに荷電して行った。さらに、この積層
品を２１０℃×２０分加熱処理して、目的とする燃料ホ
ースを得た。なお、実施例１〜９、比較例１、２に用い
たゴムホース（Ａ〜Ｊ）及びポリアミド樹脂内層の材質
は表２に示す通りである。
【００２７】
【表２】
【００２８】
【剥離強度測定】ホース軸方向に２５ｍｍ幅で、リング
状に切り取った後、軸方向に切り開き、周方向の剥離力
を測定した。
状に切り取った後、軸方向に切り開き、周方向の剥離力
を測定した。
【００２９】各実施例、比較例の燃料ホースについて、
ポリサルファイド結合密度、外層／内層剥離強度の測定
結果は、表２に示す通りである。
ポリサルファイド結合密度、外層／内層剥離強度の測定
結果は、表２に示す通りである。
【００３０】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による方法を
利用することにより、大幅にコストアップすることな
く、接着剤を使わないため溶剤による環境悪化がなく同
時に複雑な形状に成形するのにも都合良く燃料ホースが
製造できる。また、内層を作るのに静電塗装を用いるた
めゴム外層の内周面全周ではなく部分的、例えばホース
両端の維持部は塗装せず、継手部以外に塗装を施すこと
ができるため、継手部のシール性を充分確保することが
可能となる。一方、できた燃料ホースも内外層間の密着
性が良く耐ガソリン性、耐ガソリン透過性について優れ
た性能を有している。
利用することにより、大幅にコストアップすることな
く、接着剤を使わないため溶剤による環境悪化がなく同
時に複雑な形状に成形するのにも都合良く燃料ホースが
製造できる。また、内層を作るのに静電塗装を用いるた
めゴム外層の内周面全周ではなく部分的、例えばホース
両端の維持部は塗装せず、継手部以外に塗装を施すこと
ができるため、継手部のシール性を充分確保することが
可能となる。一方、できた燃料ホースも内外層間の密着
性が良く耐ガソリン性、耐ガソリン透過性について優れ
た性能を有している。
【図１】一般的な曲り管形状の燃料ホースの斜視図であ
る。
る。
【図２】一般的な蛇腹管形状の燃料ホースの斜視図であ
る。
る。
Claims (5)
- 【請求項１】 アクリロニトリル−ブタジエンゴム外層
の内周面にポリアミド樹脂内層を積層形成し、加熱処理
により両層を接着してなることを特徴とする燃料ホー
ス。 - 【請求項２】 前記ゴム外層がアクリロニトリル−ブタ
ジエンゴムと２〜４価の金属化合物とを含むものである
請求項１記載の燃料ホース。 - 【請求項３】 前記２〜４価の金属化合物が水酸化アル
ミニウムあるいは水酸化カルシウムである請求項２記載
の燃料ホース。 - 【請求項４】 前記ゴム外層がポリサルファイド結合密
度４×１０-5ｍｏｌ／cm3 以上となるように架橋された
ことを特徴とする請求項１、２、３のいずれかに記載の
燃料ホース。 - 【請求項５】 カルボキシル基含有アクリロニトリル−
ブタジエンゴムと２〜４価の金属化合物を含有するゴム
外層を準備する工程と、前記ゴム外層の内周面にポリア
ミド樹脂粉末を積層する工程と、前記積層品を加熱処理
することによりポリアミド樹脂内層を形成するとともに
前記ゴム外層とポリアミド樹脂層とを接着する工程とか
らなることを特徴とする燃料ホースの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22743396A JPH1054485A (ja) | 1996-08-08 | 1996-08-08 | 燃料ホースおよびその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22743396A JPH1054485A (ja) | 1996-08-08 | 1996-08-08 | 燃料ホースおよびその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1054485A true JPH1054485A (ja) | 1998-02-24 |
Family
ID=16860790
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22743396A Pending JPH1054485A (ja) | 1996-08-08 | 1996-08-08 | 燃料ホースおよびその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1054485A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6340511B1 (en) | 1999-10-27 | 2002-01-22 | Tokai Rubber Industries, Ltd. | Fuel hose |
| JP2006144878A (ja) * | 2004-11-18 | 2006-06-08 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | マリンホース |
-
1996
- 1996-08-08 JP JP22743396A patent/JPH1054485A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6340511B1 (en) | 1999-10-27 | 2002-01-22 | Tokai Rubber Industries, Ltd. | Fuel hose |
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