JPH106016A - パイプの溶接方法及びその接合構造 - Google Patents
パイプの溶接方法及びその接合構造Info
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- JPH106016A JPH106016A JP8184081A JP18408196A JPH106016A JP H106016 A JPH106016 A JP H106016A JP 8184081 A JP8184081 A JP 8184081A JP 18408196 A JP18408196 A JP 18408196A JP H106016 A JPH106016 A JP H106016A
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- pipe
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- mounting hole
- hole
- fused
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
- B23K33/004—Filling of continuous seams
- B23K33/006—Filling of continuous seams for cylindrical workpieces
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Resistance Welding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属製のパイプと板材又はパイプ同士を電気
抵抗溶接だけで気密状に接合可能にする。 【解決手段】 母材へ接合するパイプ１の接合端側に丸
みを帯びた膨出部を形成し、次に母材に形成した、パイ
プ１より若干大径な取付孔にパイプ１の接合端を嵌合
し、かかる母材及びパイプ１を溶接機により、上方電極
をシリンダーにより降下させながら、上下電極間に１２
０００〜１５０００アンペアの高電流を極短時間通電す
ることを数回行うことよって、少なくとも母材における
取付孔の孔縁部と、該孔縁部に対するパイプ１における
鍔部の着座部だけに集中的に高電流を通電することで、
電気抵抗が比較的大きく、電気抵抗溶接に不向きなＳＵ
Ｓ材であっても、段階的に溶融、融合させ、且つ膨出部
を変形させて鍔部を形成しながら、母材とパイプ１の溶
融、融合部を圧縮して、固化した溶接部、即ちナゲット
を所定強度にし、且つ溶接コストを低減させる。
抵抗溶接だけで気密状に接合可能にする。 【解決手段】 母材へ接合するパイプ１の接合端側に丸
みを帯びた膨出部を形成し、次に母材に形成した、パイ
プ１より若干大径な取付孔にパイプ１の接合端を嵌合
し、かかる母材及びパイプ１を溶接機により、上方電極
をシリンダーにより降下させながら、上下電極間に１２
０００〜１５０００アンペアの高電流を極短時間通電す
ることを数回行うことよって、少なくとも母材における
取付孔の孔縁部と、該孔縁部に対するパイプ１における
鍔部の着座部だけに集中的に高電流を通電することで、
電気抵抗が比較的大きく、電気抵抗溶接に不向きなＳＵ
Ｓ材であっても、段階的に溶融、融合させ、且つ膨出部
を変形させて鍔部を形成しながら、母材とパイプ１の溶
融、融合部を圧縮して、固化した溶接部、即ちナゲット
を所定強度にし、且つ溶接コストを低減させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パイプと板材又は
パイプ同士を電気抵抗溶接により接合する様にしたパイ
プの溶接方法及びその接合構造に関するものである。
パイプ同士を電気抵抗溶接により接合する様にしたパイ
プの溶接方法及びその接合構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、水冷式エンジンの冷却水の流路と
して使用する様な気密性を必要とするパイプと板材、又
はパイプ同士の接合方法としてはろう付けが主流であ
り、特にＳＵＳ材の場合は真空ろう付けにより行うこと
が多く、かかる方法にあっては、(1) 部品同士を仮止め
する、(2) 洗浄する、(3) 乾燥する、(4) 接合部にろう
材を塗布する、(5) バッチ式の真空炉内に収容して４０
分から２時間加熱処理する、(6) 検品する諸工程を経て
行われていたが、(2) の洗浄工程時にパイプ内に洗浄水
が入り込んでしまうため、水切り、乾燥に長時間を要
し、且つ(4) のろう材の塗布工程は手作業であるため、
前処理に時間を要する欠点を有し、又(4) のろう材の塗
布工程は手作業で熟練を要し、而も仕上がった製品の接
合部表面は塗布したろう材が垂れた状態で固化していて
見栄えが悪い欠点を有し、加えて接合両部材はろう材で
連結的に一体固着されているため、接合強度は固化した
ろう材自体の強度で一体性が弱い欠点を有していた。
して使用する様な気密性を必要とするパイプと板材、又
はパイプ同士の接合方法としてはろう付けが主流であ
り、特にＳＵＳ材の場合は真空ろう付けにより行うこと
が多く、かかる方法にあっては、(1) 部品同士を仮止め
する、(2) 洗浄する、(3) 乾燥する、(4) 接合部にろう
材を塗布する、(5) バッチ式の真空炉内に収容して４０
分から２時間加熱処理する、(6) 検品する諸工程を経て
行われていたが、(2) の洗浄工程時にパイプ内に洗浄水
が入り込んでしまうため、水切り、乾燥に長時間を要
し、且つ(4) のろう材の塗布工程は手作業であるため、
前処理に時間を要する欠点を有し、又(4) のろう材の塗
布工程は手作業で熟練を要し、而も仕上がった製品の接
合部表面は塗布したろう材が垂れた状態で固化していて
見栄えが悪い欠点を有し、加えて接合両部材はろう材で
連結的に一体固着されているため、接合強度は固化した
ろう材自体の強度で一体性が弱い欠点を有していた。
【０００３】又、バッチ式の真空炉にあっては、周辺機
器を含んだ専有スペースが非常に大きく、限られた敷地
内に複数台設置出来ず、而も被溶接部材は金籠内に整然
と接触しない様に並べて炉内に収容せねばならず甚だ面
倒であった。
器を含んだ専有スペースが非常に大きく、限られた敷地
内に複数台設置出来ず、而も被溶接部材は金籠内に整然
と接触しない様に並べて炉内に収容せねばならず甚だ面
倒であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、金属製、特
にＳＵＳ材からなるパイプを電気抵抗溶接のみで接合可
能として、溶接工程を簡略化して溶接コストの低減化を
図ったパイプの溶接方法及びその接合構造を提供せんと
するものである。
にＳＵＳ材からなるパイプを電気抵抗溶接のみで接合可
能として、溶接工程を簡略化して溶接コストの低減化を
図ったパイプの溶接方法及びその接合構造を提供せんと
するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記従来技術
に基づく、パイプと板材、又はパイプ同士の気密性を要
する溶接として行われている真空ろう付け法にあって
は、溶接工程に乾燥工程、ろう材の塗布工程が必要で甚
だ面倒な課題に鑑み、母材へ接合するパイプの接合端側
に丸みを帯びた膨出部を形成し、次に母材に形成した、
パイプより若干大径な取付孔にパイプの接合端を嵌合す
ることによって、パイプにおける膨出部が母材における
取付孔の孔縁部に着座、接触して、リングプロジェクシ
ョン溶接を可能な状態にし、そして仮止め状態の母材及
びパイプを溶接機における上下電極間に設置し、上方電
極をシリンダーにより降下させながら、上下電極間に１
２０００〜１５０００アンペアの高電流を極短時間通電
することを短時間内に３〜４回行うことよって、母材に
おける取付孔の孔縁部と、パイプにおける鍔部の孔縁部
に対する着座部だけに集中的に高電流を極短サイクルで
数回通電することで、電気抵抗が比較的大きく、電気抵
抗溶接に不向きなＳＵＳ材であっても、段階的に溶融、
融合させることを可能にしている。
に基づく、パイプと板材、又はパイプ同士の気密性を要
する溶接として行われている真空ろう付け法にあって
は、溶接工程に乾燥工程、ろう材の塗布工程が必要で甚
だ面倒な課題に鑑み、母材へ接合するパイプの接合端側
に丸みを帯びた膨出部を形成し、次に母材に形成した、
パイプより若干大径な取付孔にパイプの接合端を嵌合す
ることによって、パイプにおける膨出部が母材における
取付孔の孔縁部に着座、接触して、リングプロジェクシ
ョン溶接を可能な状態にし、そして仮止め状態の母材及
びパイプを溶接機における上下電極間に設置し、上方電
極をシリンダーにより降下させながら、上下電極間に１
２０００〜１５０００アンペアの高電流を極短時間通電
することを短時間内に３〜４回行うことよって、母材に
おける取付孔の孔縁部と、パイプにおける鍔部の孔縁部
に対する着座部だけに集中的に高電流を極短サイクルで
数回通電することで、電気抵抗が比較的大きく、電気抵
抗溶接に不向きなＳＵＳ材であっても、段階的に溶融、
融合させることを可能にしている。
【０００６】而も、少なくとも母材における取付孔の孔
縁部と、該孔縁部に対するパイプにおける鍔部の着座部
に跨がるナゲットを全周的に形成することによって、母
材及びパイプを気密状に溶接する様にし、且つ膨出部を
変形させて鍔部を形成しながら、１サイクル（６０分の
１秒）間通電したことによる母材とパイプの溶融状態の
融合部を圧縮して、母材における取付孔の孔縁部と、該
孔縁部に対するパイプにおける鍔部の着座部が溶融、融
合して固化した溶接部、即ちナゲットを所定強度にする
様にして、上記課題を解決せんとしたものである。
縁部と、該孔縁部に対するパイプにおける鍔部の着座部
に跨がるナゲットを全周的に形成することによって、母
材及びパイプを気密状に溶接する様にし、且つ膨出部を
変形させて鍔部を形成しながら、１サイクル（６０分の
１秒）間通電したことによる母材とパイプの溶融状態の
融合部を圧縮して、母材における取付孔の孔縁部と、該
孔縁部に対するパイプにおける鍔部の着座部が溶融、融
合して固化した溶接部、即ちナゲットを所定強度にする
様にして、上記課題を解決せんとしたものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下本発明の一実施例を図面に基
づいて説明すると、図１、２、３に示す様に、母材Ａに
接合したパイプ１は金属製、特にＳＵＳ材からなり、か
かるパイプ１は中間部の接合端側寄りで外方膨出状に座
屈させて鍔部２を形成し、該鍔部２の外周径はパイプ１
の外径より３０パーセント程度大きくするのが望まし
い。
づいて説明すると、図１、２、３に示す様に、母材Ａに
接合したパイプ１は金属製、特にＳＵＳ材からなり、か
かるパイプ１は中間部の接合端側寄りで外方膨出状に座
屈させて鍔部２を形成し、該鍔部２の外周径はパイプ１
の外径より３０パーセント程度大きくするのが望まし
い。
【０００８】又、図１に示す母材Ａは板材３であり、該
板材３に形成した、パイプ１より大径な取付孔４の孔縁
部５にパイプ１の接合端側を嵌合すると共に、少なくと
も取付孔４の孔縁部５と、該孔縁部５に対するパイプ１
における鍔部２の着座部に跨がる様に、パイプ１と板材
３の材料融合部であるナゲット６を形成している。
板材３に形成した、パイプ１より大径な取付孔４の孔縁
部５にパイプ１の接合端側を嵌合すると共に、少なくと
も取付孔４の孔縁部５と、該孔縁部５に対するパイプ１
における鍔部２の着座部に跨がる様に、パイプ１と板材
３の材料融合部であるナゲット６を形成している。
【０００９】又、図２に示す母材Ａは、内径がパイプ１
の外径より若干大径なパイプ７であり、該大径なパイプ
７の接合端側における開口部である取付孔８にパイプ１
の接合端側を嵌合すると共に、少なくとも大径なパイプ
７の取付孔８における孔縁部９と、該孔縁部９に対する
パイプ１における鍔部２の着座部に跨がる様に、パイプ
１と大径なパイプ７の材料融合部であるナゲット10を形
成している。
の外径より若干大径なパイプ７であり、該大径なパイプ
７の接合端側における開口部である取付孔８にパイプ１
の接合端側を嵌合すると共に、少なくとも大径なパイプ
７の取付孔８における孔縁部９と、該孔縁部９に対する
パイプ１における鍔部２の着座部に跨がる様に、パイプ
１と大径なパイプ７の材料融合部であるナゲット10を形
成している。
【００１０】又、図３に示す母材Ａは、パイプ１より大
径なパイプ11であり、該パイプ11の側面にプレス形成し
た平坦面12にパイプ１の外径より若干大径な取付孔13を
形成すると共に、該取付孔13にパイプ１の接合端側を嵌
合し、少なくとも取付孔13の孔縁部14と、該孔縁部14に
対するパイプ１における鍔部２の着座部に跨がる様に、
パイプ１と大径なパイプ11の材料融合部であるナゲット
15を形成している。
径なパイプ11であり、該パイプ11の側面にプレス形成し
た平坦面12にパイプ１の外径より若干大径な取付孔13を
形成すると共に、該取付孔13にパイプ１の接合端側を嵌
合し、少なくとも取付孔13の孔縁部14と、該孔縁部14に
対するパイプ１における鍔部２の着座部に跨がる様に、
パイプ１と大径なパイプ11の材料融合部であるナゲット
15を形成している。
【００１１】尚、ナゲット６、10、15の範囲は、取付孔
13の孔縁部14と、該孔縁部14に対するパイプ１における
鍔部２の着座部より外方へ拡がって、母材Ａとパイプ１
における鍔部２の相互接触部位にも跨がる様な広い範囲
にわたる様にすることが望ましい。
13の孔縁部14と、該孔縁部14に対するパイプ１における
鍔部２の着座部より外方へ拡がって、母材Ａとパイプ１
における鍔部２の相互接触部位にも跨がる様な広い範囲
にわたる様にすることが望ましい。
【００１２】次に、パイプ１の溶接方法について説明す
ると、先ず、前処理として母材Ａへ接合する側のパイプ
１の接合端側に丸みを帯びた外方への膨出部16を形成
し、次に板材３の取付孔４、大径なパイプ７の接合端側
又はパイプ11側面の取付孔13にパイプ１の接合端を嵌合
して、溶接機Ｗにおける上下電極Ｅ、Ｅａ間に、パイプ
１を下方電極Ｅａに、母材Ａである板材３、パイプ７、
11を上方電極Ｅに夫々接触する様に設置する。
ると、先ず、前処理として母材Ａへ接合する側のパイプ
１の接合端側に丸みを帯びた外方への膨出部16を形成
し、次に板材３の取付孔４、大径なパイプ７の接合端側
又はパイプ11側面の取付孔13にパイプ１の接合端を嵌合
して、溶接機Ｗにおける上下電極Ｅ、Ｅａ間に、パイプ
１を下方電極Ｅａに、母材Ａである板材３、パイプ７、
11を上方電極Ｅに夫々接触する様に設置する。
【００１３】そして、上方電極ＥをシリンダーＣにより
降下させて、母材Ａをパイプ１側に押圧しながら、上下
電極Ｅ、Ｅａに電流を通電させると、具体的には１２０
００〜１５０００アンペアの高電流を極短時間、具体的
には１〜３サイクル（１サイクル＝６０分の１秒）間通
電して、母材Ａにおける取付孔４、８、13の孔縁部５、
９、14と、該孔縁部５、９、14に対するパイプ１におけ
る膨出部16の着座部が溶融して融合し、かかる通電を６
〜１０サイクルの間に３〜４回繰り返すことによって、
膨出部16が更に座屈変形して鍔部２になり、且つ融合部
が徐々に拡がって少なくとも母材Ａにおける孔縁部５、
９、14と、パイプ１における鍔部２の孔縁部５、９、14
に対する着座部に跨がる様なナゲット６、10、15を全周
的に形成して、母材Ａとパイプ１を溶接し、気密性の高
い溶接部にする。
降下させて、母材Ａをパイプ１側に押圧しながら、上下
電極Ｅ、Ｅａに電流を通電させると、具体的には１２０
００〜１５０００アンペアの高電流を極短時間、具体的
には１〜３サイクル（１サイクル＝６０分の１秒）間通
電して、母材Ａにおける取付孔４、８、13の孔縁部５、
９、14と、該孔縁部５、９、14に対するパイプ１におけ
る膨出部16の着座部が溶融して融合し、かかる通電を６
〜１０サイクルの間に３〜４回繰り返すことによって、
膨出部16が更に座屈変形して鍔部２になり、且つ融合部
が徐々に拡がって少なくとも母材Ａにおける孔縁部５、
９、14と、パイプ１における鍔部２の孔縁部５、９、14
に対する着座部に跨がる様なナゲット６、10、15を全周
的に形成して、母材Ａとパイプ１を溶接し、気密性の高
い溶接部にする。
【００１４】又、ナゲット６、10、15は母材Ａにおける
取付孔４、８、13の孔縁部５、９、14と、該孔縁部５、
９、14に対するパイプ１における膨出部16の着座部だけ
でなく、母材Ａにおける孔縁部５、９、14の外周部位
と、鍔部２における母材Ａとの接触部位にも跨がる様に
形成するのが望ましい。
取付孔４、８、13の孔縁部５、９、14と、該孔縁部５、
９、14に対するパイプ１における膨出部16の着座部だけ
でなく、母材Ａにおける孔縁部５、９、14の外周部位
と、鍔部２における母材Ａとの接触部位にも跨がる様に
形成するのが望ましい。
【００１５】尚、通電、溶融時に上方電極Ｅの加圧力が
小さいと接合強度が弱くなり、反対に加圧力が大きいと
材料自体が圧潰して接触面積が大きくなり、更に高い電
流の通電が必要になるため、極めて短い通電サイクルに
追従して上方電極Ｅを瞬間的に降下させ、所定加圧力を
溶融部に加え、固化した溶接部、即ちナゲット６、10、
15を所定強度にする様にシリンダーＣを制御している。
小さいと接合強度が弱くなり、反対に加圧力が大きいと
材料自体が圧潰して接触面積が大きくなり、更に高い電
流の通電が必要になるため、極めて短い通電サイクルに
追従して上方電極Ｅを瞬間的に降下させ、所定加圧力を
溶融部に加え、固化した溶接部、即ちナゲット６、10、
15を所定強度にする様にシリンダーＣを制御している。
【００１６】又、通電時間及び通電回数は母材Ａ及びパ
イプの素材、厚さ等の条件により異なるが、最短では、
図６に示す様に、１サイクルの通電を６サイクル間に３
回繰り返せば、完全気密状態に溶接可能としている。
イプの素材、厚さ等の条件により異なるが、最短では、
図６に示す様に、１サイクルの通電を６サイクル間に３
回繰り返せば、完全気密状態に溶接可能としている。
【００１７】よって、本発明に係るパイプの溶接方法は
前工程、溶接、後工程と順次一本毎に流す様にして製造
するのに適しており、小ロット製品の製造に最適であ
る。
前工程、溶接、後工程と順次一本毎に流す様にして製造
するのに適しており、小ロット製品の製造に最適であ
る。
【００１８】
【発明の効果】要するに本発明は、母材Ａへ接合するパ
イプ１の接合端側に丸みを帯びた膨出部16を形成し、次
に母材Ａに形成した取付孔４、８、13にパイプ１の接合
端を、パイプ１の膨出部16を取付孔４、８、13の孔縁部
５、９、14に着座させる様に嵌合して、溶接機Ｗにおけ
る上下電極Ｅ、Ｅａ間に設置する様にしたので、母材Ａ
とパイプ１をリングプロジェクション溶接を実行可能な
状態にすることが出来、又上方電極ＥをシリンダーＣに
より降下させながら、上下電極Ｅ、Ｅａ間に高電流を極
短時間内に数回通電し、且つかかる通電サイクルに追従
して上方電極Ｅが瞬間的に降下する様にシリンダーＣを
制御したので、通電による溶融、融合部を固化前に適正
な加圧力で圧縮することが出来るため、固化後の溶接
部、即ちナゲット６、10、15の強度の向上を図ることが
出来る。
イプ１の接合端側に丸みを帯びた膨出部16を形成し、次
に母材Ａに形成した取付孔４、８、13にパイプ１の接合
端を、パイプ１の膨出部16を取付孔４、８、13の孔縁部
５、９、14に着座させる様に嵌合して、溶接機Ｗにおけ
る上下電極Ｅ、Ｅａ間に設置する様にしたので、母材Ａ
とパイプ１をリングプロジェクション溶接を実行可能な
状態にすることが出来、又上方電極ＥをシリンダーＣに
より降下させながら、上下電極Ｅ、Ｅａ間に高電流を極
短時間内に数回通電し、且つかかる通電サイクルに追従
して上方電極Ｅが瞬間的に降下する様にシリンダーＣを
制御したので、通電による溶融、融合部を固化前に適正
な加圧力で圧縮することが出来るため、固化後の溶接
部、即ちナゲット６、10、15の強度の向上を図ることが
出来る。
【００１９】又、シリンダーＣの加圧力により膨出部16
が変形して鍔部２を形成する様にしたので、後述するナ
ゲット６、10、15を母材Ａにおける取付孔４、８、13の
孔縁部５、９、14と、該孔縁部５、９、14に対する鍔部
２（膨出部16）の着座部だけでなく、母材Ａにおける孔
縁部５、９、14の外周部位と、鍔部２における母材Ａと
の接触部位にまで拡げて形成可能になるため、溶接強度
の向上を図ることが出来る。
が変形して鍔部２を形成する様にしたので、後述するナ
ゲット６、10、15を母材Ａにおける取付孔４、８、13の
孔縁部５、９、14と、該孔縁部５、９、14に対する鍔部
２（膨出部16）の着座部だけでなく、母材Ａにおける孔
縁部５、９、14の外周部位と、鍔部２における母材Ａと
の接触部位にまで拡げて形成可能になるため、溶接強度
の向上を図ることが出来る。
【００２０】又、母材Ａにおける取付孔４、８、13の孔
縁部５、９、14と、該孔縁部５、９、14に対する鍔部２
の着座部が全周的に溶融、融合してナゲット６、10、15
を形成する様に、母材Ａとパイプ１を溶接したので、ナ
ゲット６、10、15により流路は完全に密閉状態になるた
め、気密性の高い溶接を行うことが出来る。
縁部５、９、14と、該孔縁部５、９、14に対する鍔部２
の着座部が全周的に溶融、融合してナゲット６、10、15
を形成する様に、母材Ａとパイプ１を溶接したので、ナ
ゲット６、10、15により流路は完全に密閉状態になるた
め、気密性の高い溶接を行うことが出来る。
【００２１】又、金属製のパイプ１の接合端側に鍔部２
を座屈形成し、金属製の母材Ａである板材３に形成した
取付孔４にパイプ１の接合端を嵌合すると共に、かかる
取付孔４の孔縁部５と、該孔縁部５に対するパイプ１に
おける鍔部２の着座部が溶融、融合したナゲット６を全
周的に形成したり、金属製の母材Ａである大径なパイプ
７の接合端側にパイプ１の接合端を嵌合すると共に、大
径なパイプ７の孔縁部９と、該孔縁部９に対するパイプ
１における鍔部２の着座部が溶融、融合したナゲット10
を全周的に形成したり、或いは金属製の母材Ａである大
径なパイプ11側面に形成した平坦面12に取付孔13を形成
し、該取付孔13にパイプ１の接合端側を嵌合すると共
に、かかる取付孔13の孔縁部14と、該孔縁部14に対する
パイプ１における鍔部２の着座部が溶融、融合したナゲ
ット15を全周的に形成したので、パイプ１と母材Ａ側
（板材３又は大径なパイプ７、11）の流路の気密性を確
保することが出来ると共に、パイプ１と母材Ａ（板材３
又は大径なパイプ７、11）を堅固に一体化することが出
来る等その実用的効果甚だ大なるものである。
を座屈形成し、金属製の母材Ａである板材３に形成した
取付孔４にパイプ１の接合端を嵌合すると共に、かかる
取付孔４の孔縁部５と、該孔縁部５に対するパイプ１に
おける鍔部２の着座部が溶融、融合したナゲット６を全
周的に形成したり、金属製の母材Ａである大径なパイプ
７の接合端側にパイプ１の接合端を嵌合すると共に、大
径なパイプ７の孔縁部９と、該孔縁部９に対するパイプ
１における鍔部２の着座部が溶融、融合したナゲット10
を全周的に形成したり、或いは金属製の母材Ａである大
径なパイプ11側面に形成した平坦面12に取付孔13を形成
し、該取付孔13にパイプ１の接合端側を嵌合すると共
に、かかる取付孔13の孔縁部14と、該孔縁部14に対する
パイプ１における鍔部２の着座部が溶融、融合したナゲ
ット15を全周的に形成したので、パイプ１と母材Ａ側
（板材３又は大径なパイプ７、11）の流路の気密性を確
保することが出来ると共に、パイプ１と母材Ａ（板材３
又は大径なパイプ７、11）を堅固に一体化することが出
来る等その実用的効果甚だ大なるものである。
【図１】パイプと板材の接合構造を示す要部拡大断面図
である。
である。
【図２】パイプ同士の直列接合構造を示す要部拡大断面
図である。
図である。
【図３】大径なパイプ側面への小径なパイプの接合構造
を示す要部拡大断面図である。
を示す要部拡大断面図である。
【図４】図１、２又は３の要部拡大図である。
【図５】溶接過程を示す一部断面側面図である。
【図６】溶接時の通電時間の経過に伴う電流量の変化を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図７】溶接機の概略側面図である。
１ パイプ ２ 鍔部 ３ 板材 ４ 取付孔 ５ 孔縁部 ６ ナゲット ７ 大径なパイプ ８ 取付孔 ９ 孔縁部 10 ナゲット 11 大径なパイプ 12 平坦面 13 取付孔 14 孔縁部 15 ナゲット 16 膨出部 Ａ 母材
Claims (4)
- 【請求項１】 母材へ接合するパイプの接合端側に丸み
を帯びた膨出部を形成し、次に母材に形成した取付孔に
パイプの接合端を、パイプの膨出部を取付孔の孔縁部に
着座させる様に嵌合して、溶接機における上下電極間に
設置し、上方電極をシリンダーにより降下させながら、
上下電極間に高電流を極短時間内に数回通電し、且つか
かる通電サイクルに追従して上方電極が瞬間的に降下す
る様にシリンダーを制御して、シリンダーの加圧力によ
り膨出部が変形して鍔部を形成すると共に、母材におけ
る取付孔の孔縁部とパイプにおける鍔部の孔縁部に対す
る着座部が全周的に溶融、融合してナゲットを形成する
様に、母材とパイプを溶接したことを特徴とするパイプ
の溶接方法。 - 【請求項２】 金属製のパイプの接合端側に鍔部を座屈
形成し、金属製の母材である板材に形成した取付孔にパ
イプの接合端を嵌合すると共に、かかる取付孔の孔縁部
と、該孔縁部に対するパイプにおける鍔部の着座部が溶
融、融合したナゲットを全周的に形成したことを特徴と
するパイプの接合構造。 - 【請求項３】 金属製のパイプの接合端側に鍔部を座屈
形成し、金属製の母材である大径なパイプの接合端側に
パイプの接合端を嵌合すると共に、大径なパイプの孔縁
部と、該孔縁部に対するパイプにおける鍔部の着座部が
溶融、融合したナゲットを全周的に形成したことを特徴
とするパイプの接合構造。 - 【請求項４】 金属製のパイプの接合端側に鍔部を座屈
形成し、金属製の母材である大径なパイプ側面に形成し
た平坦面に取付孔を形成し、該取付孔にパイプの接合端
を嵌合すると共に、かかる取付孔の孔縁部と、該孔縁部
に対するパイプにおける鍔部の着座部が溶融、融合した
ナゲットを全周的に形成したことを特徴とするパイプの
接合構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8184081A JPH106016A (ja) | 1996-06-24 | 1996-06-24 | パイプの溶接方法及びその接合構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8184081A JPH106016A (ja) | 1996-06-24 | 1996-06-24 | パイプの溶接方法及びその接合構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH106016A true JPH106016A (ja) | 1998-01-13 |
Family
ID=16147070
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8184081A Pending JPH106016A (ja) | 1996-06-24 | 1996-06-24 | パイプの溶接方法及びその接合構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH106016A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004018138A1 (en) | 2002-08-22 | 2004-03-04 | Delphi Technologies, Inc. | Method for manufacturing a metallic tubular assembly |
| JP2014091493A (ja) * | 2012-11-06 | 2014-05-19 | Unipres Corp | 燃料タンクにおけるフィラーパイプへのブリーザパイプ接続構造 |
-
1996
- 1996-06-24 JP JP8184081A patent/JPH106016A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004018138A1 (en) | 2002-08-22 | 2004-03-04 | Delphi Technologies, Inc. | Method for manufacturing a metallic tubular assembly |
| EP1542825A4 (en) * | 2002-08-22 | 2008-04-30 | Delphi Tech Inc | METHOD FOR PRODUCING A RENEWABLE METAL ASSEMBLY |
| JP2014091493A (ja) * | 2012-11-06 | 2014-05-19 | Unipres Corp | 燃料タンクにおけるフィラーパイプへのブリーザパイプ接続構造 |
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