JPH1060432A - 高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法 - Google Patents
高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法Info
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- JPH1060432A JPH1060432A JP8310643A JP31064396A JPH1060432A JP H1060432 A JPH1060432 A JP H1060432A JP 8310643 A JP8310643 A JP 8310643A JP 31064396 A JP31064396 A JP 31064396A JP H1060432 A JPH1060432 A JP H1060432A
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- Treatment Of Sludge (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高分子系下水汚泥焼却灰を用いて安価に埋め
戻し土を製造する方法を提供する。 【解決手段】 下記の工程を有してなることを特徴とす
る高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方
法など。 （イ）高分子系下水汚泥焼却灰と、高分子系下水汚泥焼
却灰重量１００に対し５〜３０重量部のカルシウム化合
物と、水を含む混合物を混練する工程 （ロ）前記混練された混合物を粒状化する造粒工程 （ハ）前記粒状化物を炭酸化硬化反応により硬化する工
程
戻し土を製造する方法を提供する。 【解決手段】 下記の工程を有してなることを特徴とす
る高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方
法など。 （イ）高分子系下水汚泥焼却灰と、高分子系下水汚泥焼
却灰重量１００に対し５〜３０重量部のカルシウム化合
物と、水を含む混合物を混練する工程 （ロ）前記混練された混合物を粒状化する造粒工程 （ハ）前記粒状化物を炭酸化硬化反応により硬化する工
程
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、下水浄化施設より
発生する下水汚泥の焼却灰の有効利用に関し、詳しくは
高分子系下水汚泥焼却灰を用いた土木工事用の埋め戻し
土の製造方法に関する。
発生する下水汚泥の焼却灰の有効利用に関し、詳しくは
高分子系下水汚泥焼却灰を用いた土木工事用の埋め戻し
土の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、下水汚泥は、石灰に塩化鉄などを
添加した石灰系脱水助剤を用いて脱水処理された後、焼
却されていた。最近では、こうした石灰系脱水助剤の代
わりに、下水汚泥を凝集させる効果や燃焼による焼却後
の減容効果が大きく、焼却炉への負荷も少ない高分子系
凝集剤を用いた脱水処理が主流になりつつある。
添加した石灰系脱水助剤を用いて脱水処理された後、焼
却されていた。最近では、こうした石灰系脱水助剤の代
わりに、下水汚泥を凝集させる効果や燃焼による焼却後
の減容効果が大きく、焼却炉への負荷も少ない高分子系
凝集剤を用いた脱水処理が主流になりつつある。
【０００３】石灰系脱水助剤を用いた焼却灰は石灰系下
水汚泥焼却灰、高分子系凝集剤を用いた焼却灰は高分子
系下水汚泥焼却灰と呼ばれているが、いずれも一次粒子
の粒子径がＤ５０で０．１〜数μｍと非常に細かく飛散
し易いため、管理型廃棄物処分場に投棄されている。近
い将来、毎日大量に発生するこうした下水汚泥焼却灰の
処分場不足が深刻化し大きな問題となることは必至であ
るため、それを扱い易いように固化するための安価な処
理技術や何らかの用途に有効利用する利用化技術の開発
が強く要望されている。
水汚泥焼却灰、高分子系凝集剤を用いた焼却灰は高分子
系下水汚泥焼却灰と呼ばれているが、いずれも一次粒子
の粒子径がＤ５０で０．１〜数μｍと非常に細かく飛散
し易いため、管理型廃棄物処分場に投棄されている。近
い将来、毎日大量に発生するこうした下水汚泥焼却灰の
処分場不足が深刻化し大きな問題となることは必至であ
るため、それを扱い易いように固化するための安価な処
理技術や何らかの用途に有効利用する利用化技術の開発
が強く要望されている。
【０００４】特開昭５６ー２８９９号公報には、石灰系
下水汚泥焼却灰を水などをバインダーとして成形後、そ
れに含まれるカルシウム成分を利用して炭酸化硬化反応
により硬化させ、適度の強度を有する塊状物に固化処理
する方法が開示されている。
下水汚泥焼却灰を水などをバインダーとして成形後、そ
れに含まれるカルシウム成分を利用して炭酸化硬化反応
により硬化させ、適度の強度を有する塊状物に固化処理
する方法が開示されている。
【０００５】一方、今後主流となる高分子系下水汚泥焼
却灰に対しては、その固化処理方法の開示はなく、ま
た、その利用技術も幾つか提案されているが大量消費を
可能にするようなものではない。
却灰に対しては、その固化処理方法の開示はなく、ま
た、その利用技術も幾つか提案されているが大量消費を
可能にするようなものではない。
【０００６】そこで高分子系下水汚泥焼却灰を土木工事
の埋め戻し土に適用できれば、その有効利用が促進され
大量消費に結びつくことが期待される。
の埋め戻し土に適用できれば、その有効利用が促進され
大量消費に結びつくことが期待される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高分子
系下水汚泥焼却灰を土木工事の埋め戻し土に適用する方
法は開示されてない。
系下水汚泥焼却灰を土木工事の埋め戻し土に適用する方
法は開示されてない。
【０００８】本発明の目的は、高分子系下水汚泥焼却灰
を用いて埋め戻し土を製造する方法を提供することにあ
る。
を用いて埋め戻し土を製造する方法を提供することにあ
る。
【０００９】なお、埋め戻し土として必要な特性は必ず
しも明確に規定されてないが、ＪＩＳ Ａ １２１１で
その測定法が規定されている路床土の強さを表す路床土
支持力比ＣＢＲが１０％以上のものが埋め戻し土に適用
されることが多いことを確認しているので、ＣＢＲ≧１
０％を埋め戻し土適用への評価基準とした。
しも明確に規定されてないが、ＪＩＳ Ａ １２１１で
その測定法が規定されている路床土の強さを表す路床土
支持力比ＣＢＲが１０％以上のものが埋め戻し土に適用
されることが多いことを確認しているので、ＣＢＲ≧１
０％を埋め戻し土適用への評価基準とした。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題は、下記の工程
を有してなることを特徴とする高分子系下水汚泥焼却灰
を用いた埋め戻し土の製造方法により解決される。 （イ）高分子系下水汚泥焼却灰と、前記下水汚泥焼却灰
重量１００に対し５〜３０重量部のカルシウム化合物
と、水を含む混合物を混練する工程 （ロ）前記混練された混合物を粒状化する造粒工程 （ハ）前記粒状化物を炭酸化硬化反応により硬化する工
程 高分子系下水汚泥焼却灰とカルシウム化合物と水を含む
混合物を混練し、造粒後、炭酸化硬化反応により硬化さ
せれば、粒度分布を容易にコントロールでき、炭酸化硬
化反応中の二次粒子同士の固結も起こることがなく埋め
戻し土の製造が可能となるが、１０％以上のＣＢＲを得
るにはカルシウム化合物の量を下水汚泥焼却灰重量１０
０に対し５〜３０重量部にする必要がある。５重量部未
満では１０％以上のＣＢＲとならない。また、３０重量
部超えて添加しても効果が飽和するばかりか、焼却灰の
利用率も減少するので好ましくない。
を有してなることを特徴とする高分子系下水汚泥焼却灰
を用いた埋め戻し土の製造方法により解決される。 （イ）高分子系下水汚泥焼却灰と、前記下水汚泥焼却灰
重量１００に対し５〜３０重量部のカルシウム化合物
と、水を含む混合物を混練する工程 （ロ）前記混練された混合物を粒状化する造粒工程 （ハ）前記粒状化物を炭酸化硬化反応により硬化する工
程 高分子系下水汚泥焼却灰とカルシウム化合物と水を含む
混合物を混練し、造粒後、炭酸化硬化反応により硬化さ
せれば、粒度分布を容易にコントロールでき、炭酸化硬
化反応中の二次粒子同士の固結も起こることがなく埋め
戻し土の製造が可能となるが、１０％以上のＣＢＲを得
るにはカルシウム化合物の量を下水汚泥焼却灰重量１０
０に対し５〜３０重量部にする必要がある。５重量部未
満では１０％以上のＣＢＲとならない。また、３０重量
部超えて添加しても効果が飽和するばかりか、焼却灰の
利用率も減少するので好ましくない。
【００１１】造粒工程（ロ）の後に、粒径が５ｍｍ以下
の土または砂を添加すると、埋め戻し土を締め固めた時
の充填率すなわち締め固め性が向上する。粒径が５ｍｍ
を超える土または砂を添加すると、製造された土の粒度
分布の連続性がなくなり、土としての使用部位が制限さ
れる。また、添加時期は、造粒工程以前だと造粒時に粒
状物の粗大化を招くので造粒工程の後にする必要がある
が、炭酸化硬化反応前では炭酸化硬化処理量が増加し反
応時間の増大や炭酸ガス使用量の増大を招くので、炭酸
化硬化反応後に添加するのが好ましい。
の土または砂を添加すると、埋め戻し土を締め固めた時
の充填率すなわち締め固め性が向上する。粒径が５ｍｍ
を超える土または砂を添加すると、製造された土の粒度
分布の連続性がなくなり、土としての使用部位が制限さ
れる。また、添加時期は、造粒工程以前だと造粒時に粒
状物の粗大化を招くので造粒工程の後にする必要がある
が、炭酸化硬化反応前では炭酸化硬化処理量が増加し反
応時間の増大や炭酸ガス使用量の増大を招くので、炭酸
化硬化反応後に添加するのが好ましい。
【００１２】また、その添加量は、下水汚泥焼却灰とカ
ルシウム化合物の合計重量１００に対し２０〜４０重量
部であることが好ましい。２０重量部未満では充分な締
め固め性が確保できず、４０重量部を超えて添加しても
その効果が飽和すると共に焼却灰の利用率も低下する。
ルシウム化合物の合計重量１００に対し２０〜４０重量
部であることが好ましい。２０重量部未満では充分な締
め固め性が確保できず、４０重量部を超えて添加しても
その効果が飽和すると共に焼却灰の利用率も低下する。
【００１３】締め固め性を向上させるには、炭酸化硬化
反応により硬化する工程（ハ）の後に水を添加してもよ
い。水の添加時期は、造粒工程以前だと造粒できなくな
り、炭酸化硬化反応前だと炭酸化硬化反応時間が著しく
増大するので、炭酸化硬化反応後に添加する必要があ
る。また、その添加量を、炭酸化硬化反応により硬化し
た粒状物のＪＩＳ Ａ １２１０で測定した最適含水比
の８０〜１２０％の水量と炭酸化硬化反応後の含水量の
差分にすると、０．９以上の締め固め充填率が得られ
る。
反応により硬化する工程（ハ）の後に水を添加してもよ
い。水の添加時期は、造粒工程以前だと造粒できなくな
り、炭酸化硬化反応前だと炭酸化硬化反応時間が著しく
増大するので、炭酸化硬化反応後に添加する必要があ
る。また、その添加量を、炭酸化硬化反応により硬化し
た粒状物のＪＩＳ Ａ １２１０で測定した最適含水比
の８０〜１２０％の水量と炭酸化硬化反応後の含水量の
差分にすると、０．９以上の締め固め充填率が得られ
る。
【００１４】カルシウム化合物としては、セメント類、
消石灰、生石灰、転炉スラグ、電炉スラグ、カルシウム
フェライト類の中から選ばれた１種または２種以上の混
合物を適用できる。
消石灰、生石灰、転炉スラグ、電炉スラグ、カルシウム
フェライト類の中から選ばれた１種または２種以上の混
合物を適用できる。
【００１５】高分子系下水汚泥焼却灰とカルシウム化合
物の合計重量１００に対し水の含有量を３０〜６０重量
部にすると、混合物を埋め戻し土に必要な粒度分布によ
り容易に造粒できる。水の含有量が６０重量部を超える
と、混合物がスラリー状となり粒状とならなくなる場合
があり、また、３０重量部未満では、バインダー効果が
弱く凝集できない場合がある。
物の合計重量１００に対し水の含有量を３０〜６０重量
部にすると、混合物を埋め戻し土に必要な粒度分布によ
り容易に造粒できる。水の含有量が６０重量部を超える
と、混合物がスラリー状となり粒状とならなくなる場合
があり、また、３０重量部未満では、バインダー効果が
弱く凝集できない場合がある。
【００１６】高分子系下水汚泥焼却灰とカルシウム化合
物と水を含む混合物に、高分子系下水汚泥焼却灰とカル
シウム化合物と水の合計重量１００に対し１５重量部以
下のゲル状粒子を添加すると、保水性や粘性が高まり、
そうした特性の要求される埋め戻し土を製造できる。１
５重量部を超えると、カルシウム化合物の添加量が少な
い場合に、埋め戻し土に必要な粒度分布がより細かくな
り過ぎる場合がある。
物と水を含む混合物に、高分子系下水汚泥焼却灰とカル
シウム化合物と水の合計重量１００に対し１５重量部以
下のゲル状粒子を添加すると、保水性や粘性が高まり、
そうした特性の要求される埋め戻し土を製造できる。１
５重量部を超えると、カルシウム化合物の添加量が少な
い場合に、埋め戻し土に必要な粒度分布がより細かくな
り過ぎる場合がある。
【００１７】炭酸化硬化反応を、ＣＯ2 を１０ｖｏｌ．
％以上含む雰囲気中で、２０〜９０℃の雰囲気温度範囲
で、３０〜８０％Ｒｈの雰囲気湿度下で行えば、実用上
の反応時間の上限である２４時間以内に１０％以上のＣ
ＢＲが得られる。
％以上含む雰囲気中で、２０〜９０℃の雰囲気温度範囲
で、３０〜８０％Ｒｈの雰囲気湿度下で行えば、実用上
の反応時間の上限である２４時間以内に１０％以上のＣ
ＢＲが得られる。
【００１８】
【発明の実施の形態】高分子系下水汚泥焼却灰とカルシ
ウム化合物と水を含む混合物は、パン型、傾動型、強制
二軸型、揺動型等のミキサーで混練される。
ウム化合物と水を含む混合物は、パン型、傾動型、強制
二軸型、揺動型等のミキサーで混練される。
【００１９】混練された混合物の造粒は、上記ミキサ
ー、回転ドラム、皿型造粒機、転動型造粒機、揺動型造
粒機、流動層造粒機等で行える。
ー、回転ドラム、皿型造粒機、転動型造粒機、揺動型造
粒機、流動層造粒機等で行える。
【００２０】炭酸化硬化反応は、上記のミキサーや造粒
機、または回転釜、ベルトコンベアー、移動籠などを反
応槽として行える。
機、または回転釜、ベルトコンベアー、移動籠などを反
応槽として行える。
【００２１】炭酸化硬化反応に必要なＣＯ2 ガス源とし
ては、精製されたＣＯ2 ガスのみならず下水汚泥焼却炉
などの排ガスを用いてもよい。
ては、精製されたＣＯ2 ガスのみならず下水汚泥焼却炉
などの排ガスを用いてもよい。
【００２２】炭酸化硬化反応の反応槽の湿度は、スチー
ムの吹き込み、ミストの噴霧、加湿ガスの流入、乾燥ガ
スの流入などによって調整できる。
ムの吹き込み、ミストの噴霧、加湿ガスの流入、乾燥ガ
スの流入などによって調整できる。
【００２３】
（実施例１）高分子系下水汚泥焼却灰に高分子系下水汚
泥焼却灰の重量１００に対し０〜３０重量部のセメント
を添加した混合物をパン型ミキサーに投入し３０秒間混
合後、高分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合計重量１
００に対して５０〜５２重量部の水を加えて１分間混練
後、ドラム造粒機にて３０ｒｐｍで５分間造粒後、ドラ
ム造粒機内にてＣＯ2 ２０ｖｏｌ．％、雰囲気温度４０
℃で反応時間を２０〜１４４０分間変えて炭酸化硬化反
応を行った。そして、ＣＢＲと７５μｍ以下の粒子含有
率を測定した。
泥焼却灰の重量１００に対し０〜３０重量部のセメント
を添加した混合物をパン型ミキサーに投入し３０秒間混
合後、高分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合計重量１
００に対して５０〜５２重量部の水を加えて１分間混練
後、ドラム造粒機にて３０ｒｐｍで５分間造粒後、ドラ
ム造粒機内にてＣＯ2 ２０ｖｏｌ．％、雰囲気温度４０
℃で反応時間を２０〜１４４０分間変えて炭酸化硬化反
応を行った。そして、ＣＢＲと７５μｍ以下の粒子含有
率を測定した。
【００２４】結果を表１に示す。本発明の方法で作製し
た高分子系下水汚泥焼却灰に高分子系下水汚泥焼却灰の
重量１００に対し５〜３０重量部のカルシウム化合物で
あるセメントを添加した試料では、３００分以内の反応
時間で１０％以上のＣＢＲが得られる。一方、セメント
を３重量部添加した場合や無添加の場合は、１４４０分
間（２４時間）反応させても１０％以上のＣＢＲが得ら
れない。
た高分子系下水汚泥焼却灰に高分子系下水汚泥焼却灰の
重量１００に対し５〜３０重量部のカルシウム化合物で
あるセメントを添加した試料では、３００分以内の反応
時間で１０％以上のＣＢＲが得られる。一方、セメント
を３重量部添加した場合や無添加の場合は、１４４０分
間（２４時間）反応させても１０％以上のＣＢＲが得ら
れない。
【００２５】また、ＣＢＲが１０％以上の試料では、７
５μｍ以下の粒子含有率も小さく埋め戻し土として好適
である。
５μｍ以下の粒子含有率も小さく埋め戻し土として好適
である。
【００２６】
【表１】
【００２７】（実施例２）高分子系下水汚泥焼却灰に高
分子系下水汚泥焼却灰の重量１００に対し５〜１５重量
部のセメント、消石灰、生石灰、転炉スラグ、電炉スラ
グ、カルシウムフェライトのカルシウム化合物を添加し
た混合物をパン型ミキサーに投入し３０秒間混合後、高
分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合計重量１００に対
して４９〜６４重量部の水を加えて１分間混練後、ドラ
ム造粒機にて３０ｒｐｍで５分間造粒後、ドラム造粒機
内にてＣＯ2 ２０ｖｏｌ．％、雰囲気温度４０℃で６０
分間炭酸化硬化反応を行った。そして、ＣＢＲと７５μ
ｍ以下の粒子含有率を測定した。
分子系下水汚泥焼却灰の重量１００に対し５〜１５重量
部のセメント、消石灰、生石灰、転炉スラグ、電炉スラ
グ、カルシウムフェライトのカルシウム化合物を添加し
た混合物をパン型ミキサーに投入し３０秒間混合後、高
分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合計重量１００に対
して４９〜６４重量部の水を加えて１分間混練後、ドラ
ム造粒機にて３０ｒｐｍで５分間造粒後、ドラム造粒機
内にてＣＯ2 ２０ｖｏｌ．％、雰囲気温度４０℃で６０
分間炭酸化硬化反応を行った。そして、ＣＢＲと７５μ
ｍ以下の粒子含有率を測定した。
【００２８】結果を表２に示す。本発明の方法で作製し
た種々のカルシウム化合物を添加した試料では、いずれ
も１０％以上のＣＢＲが得られ、３０％以下の７５μｍ
以下の粒子含有率が得られる。特に、消石灰、生石灰の
ようなカルシウム含有量の多い化合物の添加は、少量で
もその効果が大きい。
た種々のカルシウム化合物を添加した試料では、いずれ
も１０％以上のＣＢＲが得られ、３０％以下の７５μｍ
以下の粒子含有率が得られる。特に、消石灰、生石灰の
ようなカルシウム含有量の多い化合物の添加は、少量で
もその効果が大きい。
【００２９】
【表２】
【００３０】（実施例３）高分子系下水汚泥焼却灰に高
分子系下水汚泥焼却灰の重量１００に対し５〜２０重量
部のセメントを添加した混合物をパン型ミキサーに投入
し３０秒間混合後、高分子系下水汚泥焼却灰とセメント
の合計重量１００に対して４９〜５２重量部の水を加
え、さらに高分子系下水汚泥焼却灰とセメントと水の合
計重量１００に対して５〜１５重量部のゲル状粒子であ
る粘土を加えて１分間混練連後、ドラム造粒機にて３０
ｒｐｍで５分間造粒後、ドラム造粒機内にてＣＯ2 ２０
ｖｏｌ．％、雰囲気温度４０℃でセメントの添加量に応
じて４０分間と３００分間の炭酸化硬化反応を行った。
そして、ＣＢＲと７５μｍ以下の粒子含有率を測定し
た。
分子系下水汚泥焼却灰の重量１００に対し５〜２０重量
部のセメントを添加した混合物をパン型ミキサーに投入
し３０秒間混合後、高分子系下水汚泥焼却灰とセメント
の合計重量１００に対して４９〜５２重量部の水を加
え、さらに高分子系下水汚泥焼却灰とセメントと水の合
計重量１００に対して５〜１５重量部のゲル状粒子であ
る粘土を加えて１分間混練連後、ドラム造粒機にて３０
ｒｐｍで５分間造粒後、ドラム造粒機内にてＣＯ2 ２０
ｖｏｌ．％、雰囲気温度４０℃でセメントの添加量に応
じて４０分間と３００分間の炭酸化硬化反応を行った。
そして、ＣＢＲと７５μｍ以下の粒子含有率を測定し
た。
【００３１】結果を表３に示す。本発明の方法で作製し
た粘土を添加した試料では、いずれも１０％以上のＣＢ
Ｒが得られ、７５μｍ以下の粒子含有率も小さい。ま
た、これらの試料は優れた保水性や粘性を有している。
た粘土を添加した試料では、いずれも１０％以上のＣＢ
Ｒが得られ、７５μｍ以下の粒子含有率も小さい。ま
た、これらの試料は優れた保水性や粘性を有している。
【００３２】
【表３】
【００３３】（実施例４）高分子系下水汚泥焼却灰に高
分子系下水汚泥焼却灰の重量１００に対し１０重量部の
セメントを添加した混合物をパン型ミキサーに投入し３
０秒間混合後、高分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合
計重量１００に対して４５重量部の水を加えて１分間混
練連後、ドラム造粒機にて３０ｒｐｍで５分間造粒後、
ドラム造粒機内にてＣＯ2 ２０ｖｏｌ．％、雰囲気温度
４０℃で２５分間炭酸化硬化反応を行った。そして、粒
径５ｍｍ以下の関東ローム土または山砂を高分子系下水
汚泥焼却灰とセメントの合計重量１００に対して５〜５
０重量部添加し、ＣＢＲ、７５μｍ以下の粒子含有率、
締め固め後の充填率を測定した。
分子系下水汚泥焼却灰の重量１００に対し１０重量部の
セメントを添加した混合物をパン型ミキサーに投入し３
０秒間混合後、高分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合
計重量１００に対して４５重量部の水を加えて１分間混
練連後、ドラム造粒機にて３０ｒｐｍで５分間造粒後、
ドラム造粒機内にてＣＯ2 ２０ｖｏｌ．％、雰囲気温度
４０℃で２５分間炭酸化硬化反応を行った。そして、粒
径５ｍｍ以下の関東ローム土または山砂を高分子系下水
汚泥焼却灰とセメントの合計重量１００に対して５〜５
０重量部添加し、ＣＢＲ、７５μｍ以下の粒子含有率、
締め固め後の充填率を測定した。
【００３４】なお、山砂を３０重量部添加する場合につ
いて、その添加時期を初期混練時、炭酸化硬化反応前、
炭酸化硬化反応後と変えて締め固め後の充填率を測定し
て添加時期の影響を調査した。
いて、その添加時期を初期混練時、炭酸化硬化反応前、
炭酸化硬化反応後と変えて締め固め後の充填率を測定し
て添加時期の影響を調査した。
【００３５】結果を表４、表５に示す。炭酸化硬化反応
後関東ローム土または山砂を添加すると、添加しない場
合に比べ締め固め性が向上する。特に、その添加量を高
分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合計重量１００に対
して２０重量部以上にすると、締め固め後の充填率が
０．９以上になり優れた締め固め性を示す。また、その
添加量が高分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合計重量
１００に対して４０重量部を超えても、その効果は飽和
する。なお、関東ローム土または山砂を添加しても、１
０％以上のＣＢＲおよび３１％以下の７５μｍ以下の粒
子含有率が得られ、埋め戻し土として問題のないものが
得られる。
後関東ローム土または山砂を添加すると、添加しない場
合に比べ締め固め性が向上する。特に、その添加量を高
分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合計重量１００に対
して２０重量部以上にすると、締め固め後の充填率が
０．９以上になり優れた締め固め性を示す。また、その
添加量が高分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合計重量
１００に対して４０重量部を超えても、その効果は飽和
する。なお、関東ローム土または山砂を添加しても、１
０％以上のＣＢＲおよび３１％以下の７５μｍ以下の粒
子含有率が得られ、埋め戻し土として問題のないものが
得られる。
【００３６】山砂の添加を初期混練時に行うと、造粒時
に粒子が粗大化し埋め戻し土として使用できなくなる。
また、炭酸化硬化反応前だと締め固め性には問題が生じ
ないが、炭酸化硬化反応後に添加する場合に比べ処理時
間が長くなり非効率になる。
に粒子が粗大化し埋め戻し土として使用できなくなる。
また、炭酸化硬化反応前だと締め固め性には問題が生じ
ないが、炭酸化硬化反応後に添加する場合に比べ処理時
間が長くなり非効率になる。
【００３７】
【表４】
【００３８】
【表５】
【００３９】（実施例５）高分子系下水汚泥焼却灰に高
分子系下水汚泥焼却灰の重量１００に対し１０重量部の
セメントを添加した混合物をパン型ミキサーに投入し３
０秒間混合後、高分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合
計重量１００に対して４５重量部の水（初期添加水と呼
ぶ）を加えて１分間混練後、ドラム造粒機にて３０ｒｐ
ｍで５分間造粒後、ドラム造粒機内にてＣＯ2 ２０ｖｏ
ｌ．％、雰囲気温度４０℃で２５分間炭酸化硬化反応を
行った。そして、水（後添加水と呼ぶ）を高分子系下水
汚泥焼却灰とセメントの合計重量１００に対して５〜２
５重量部添加し、ＣＢＲ、７５μｍ以下の粒子含有率、
締め固め後の充填率を測定した。
分子系下水汚泥焼却灰の重量１００に対し１０重量部の
セメントを添加した混合物をパン型ミキサーに投入し３
０秒間混合後、高分子系下水汚泥焼却灰とセメントの合
計重量１００に対して４５重量部の水（初期添加水と呼
ぶ）を加えて１分間混練後、ドラム造粒機にて３０ｒｐ
ｍで５分間造粒後、ドラム造粒機内にてＣＯ2 ２０ｖｏ
ｌ．％、雰囲気温度４０℃で２５分間炭酸化硬化反応を
行った。そして、水（後添加水と呼ぶ）を高分子系下水
汚泥焼却灰とセメントの合計重量１００に対して５〜２
５重量部添加し、ＣＢＲ、７５μｍ以下の粒子含有率、
締め固め後の充填率を測定した。
【００４０】結果を表６に示す。炭酸化硬化反応後に後
添加水を添加すると、添加しない場合に比べ締め固め性
が向上する。特に、その添加量を高分子系下水汚泥焼却
灰とセメントの合計重量１００に対して１０重量部以
上、すなわち炭酸化硬化反応により硬化した粒状物のＪ
ＩＳ Ａ １２１０で測定した最適含水比の８０〜１２
０％の水量と炭酸化硬化反応後の含水量の差分にすると
締め固め後の充填率が０．９以上になり優れた締め固め
性を示す。なお、後添加水を添加しても、１０％以上の
ＣＢＲおよび２０％の７５μｍ以下の粒子含有率が得ら
れ、埋め戻し土として問題のないものが得られる。
添加水を添加すると、添加しない場合に比べ締め固め性
が向上する。特に、その添加量を高分子系下水汚泥焼却
灰とセメントの合計重量１００に対して１０重量部以
上、すなわち炭酸化硬化反応により硬化した粒状物のＪ
ＩＳ Ａ １２１０で測定した最適含水比の８０〜１２
０％の水量と炭酸化硬化反応後の含水量の差分にすると
締め固め後の充填率が０．９以上になり優れた締め固め
性を示す。なお、後添加水を添加しても、１０％以上の
ＣＢＲおよび２０％の７５μｍ以下の粒子含有率が得ら
れ、埋め戻し土として問題のないものが得られる。
【００４１】
【表６】
【００４２】（実施例６）表１に示した試料Ｎｏ．４の
造粒後の試料を用い、炭酸化硬化反応の条件であるＣＯ
2 を３〜８０ｖｏｌ．％、雰囲気温度を１０〜１００
℃、雰囲気湿度を２０〜９０％Ｒｈに変えてＣＢＲの反
応時間依存性を調査した。なお、ＣＯ2 １０ｖｏｌ．
％、雰囲気温度６０℃、雰囲気湿度６０％Ｒｈを標準条
件とし、ある条件を変えているときの他の条件はこの標
準条件で行っている。
造粒後の試料を用い、炭酸化硬化反応の条件であるＣＯ
2 を３〜８０ｖｏｌ．％、雰囲気温度を１０〜１００
℃、雰囲気湿度を２０〜９０％Ｒｈに変えてＣＢＲの反
応時間依存性を調査した。なお、ＣＯ2 １０ｖｏｌ．
％、雰囲気温度６０℃、雰囲気湿度６０％Ｒｈを標準条
件とし、ある条件を変えているときの他の条件はこの標
準条件で行っている。
【００４３】図１に、ＣＯ2 を変えたときのＣＢＲの反
応時間依存性を示す。図２に、雰囲気温度を変えたとき
のＣＢＲの反応時間依存性を示す。
応時間依存性を示す。図２に、雰囲気温度を変えたとき
のＣＢＲの反応時間依存性を示す。
【００４４】図３に、雰囲気湿度を変えたときのＣＢＲ
の反応時間依存性を示す。図より、ＣＯ2 を１０ｖｏ
ｌ．％以上、雰囲気温度を２０〜９０℃、雰囲気湿度を
３０〜８０％Ｒｈとすれば、実用上の反応時間の上限で
ある２４時間以内に１０％以上のＣＢＲが得られる。
の反応時間依存性を示す。図より、ＣＯ2 を１０ｖｏ
ｌ．％以上、雰囲気温度を２０〜９０℃、雰囲気湿度を
３０〜８０％Ｒｈとすれば、実用上の反応時間の上限で
ある２４時間以内に１０％以上のＣＢＲが得られる。
【００４５】
【発明の効果】本発明は以上説明したように構成されて
いるので、高分子系下水汚泥焼却灰を用いて埋め戻し土
を製造する方法を提供できる。
いるので、高分子系下水汚泥焼却灰を用いて埋め戻し土
を製造する方法を提供できる。
【図１】ＣＯ2 を変えたときのＣＢＲの反応時間依存性
を示す図である。
を示す図である。
【図２】雰囲気温度を変えたときのＣＢＲの反応時間依
存性を示す図である。
存性を示す図である。
【図３】雰囲気湿度を変えたときのＣＢＲの反応時間依
存性を示す図である。
存性を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０９Ｋ 17/12 Ｆ２３Ｊ 1/00 Ａ Ｆ２３Ｊ 1/00 Ｂ０９Ｂ 3/00 ３０１Ｍ // Ｃ０９Ｋ 103:00
Claims (10)
- 【請求項１】 下記の工程を有してなることを特徴とす
る高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方
法。 （イ）高分子系下水汚泥焼却灰と、前記下水汚泥焼却灰
重量１００に対し５〜３０重量部のカルシウム化合物
と、水を含む混合物を混練する工程 （ロ）前記混練された混合物を粒状化する造粒工程 （ハ）前記粒状化物を炭酸化硬化反応により硬化する工
程 - 【請求項２】 造粒工程（ロ）の後に、粒径が５ｍｍ以
下の土または砂を添加することを特徴とする請求項１に
記載の高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製
造方法。 - 【請求項３】 粒径が５ｍｍ以下の土または砂の添加量
が下水汚泥焼却灰とカルシウム化合物の合計重量１００
に対し２０〜４０重量部であることを特徴とする請求項
２に記載の高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土
の製造方法。 - 【請求項４】 炭酸化硬化反応により硬化する工程
（ハ）の後に、水を添加することを特徴とする請求項１
から請求項３のいずれか１項に記載の高分子系下水汚泥
焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法。 - 【請求項５】 水の添加量が、炭酸化硬化反応により硬
化した粒状物のＪＩＳ Ａ １２１０で測定した最適含
水比の８０〜１２０％の水量と炭酸化硬化反応後の含水
量の差分であることを特徴とする請求項４に記載の高分
子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法。 - 【請求項６】 カルシウム化合物がセメント類、消石
灰、生石灰、転炉スラグ、電炉スラグ、カルシウムフェ
ライト類の中から選ばれた１種または２種以上の混合物
であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれ
か１項に記載の高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻
し土の製造方法。 - 【請求項７】 高分子系下水汚泥焼却灰とカルシウム化
合物と水を含む混合物中の水の含有量が下水汚泥焼却灰
とカルシウム化合物の合計重量１００に対し３０〜６０
重量部であることを特徴とする請求項１から請求項６の
いずれか１項に記載の高分子系下水汚泥焼却灰を用いた
埋め戻し土の製造方法。 - 【請求項８】 高分子系下水汚泥焼却灰とカルシウム化
合物と水を含む混合物に前記混合物重量１００に対し１
５重量部以下のゲル状粒子を添加することを特徴とする
請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の高分子系
下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法。 - 【請求項９】 ゲル状粒子がシリカゲルまたは粘土鉱物
であることを特徴とする請求項８に記載の高分子系下水
汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法。 - 【請求項１０】 炭酸化硬化反応を、ＣＯ2 を１０ｖｏ
ｌ．％以上含む雰囲気中で、２０〜９０℃の雰囲気温度
で、３０〜８０％Ｒｈの雰囲気湿度下で行うことを特徴
とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の高
分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8310643A JPH1060432A (ja) | 1996-06-11 | 1996-11-21 | 高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14932996 | 1996-06-11 | ||
| JP8-149329 | 1996-06-11 | ||
| JP8310643A JPH1060432A (ja) | 1996-06-11 | 1996-11-21 | 高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1060432A true JPH1060432A (ja) | 1998-03-03 |
Family
ID=26479253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8310643A Pending JPH1060432A (ja) | 1996-06-11 | 1996-11-21 | 高分子系下水汚泥焼却灰を用いた埋め戻し土の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1060432A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003024915A (ja) * | 2001-07-19 | 2003-01-28 | Yokohama City | 石灰系下水汚泥焼却灰使用の充填材およびその配合選定方法 |
| JP5379893B1 (ja) * | 2012-08-08 | 2013-12-25 | 株式会社金子コンクリート | 工事用充填材 |
| JP2014034681A (ja) * | 2013-06-25 | 2014-02-24 | Kaneko Concrete:Kk | 工事用充填材 |
-
1996
- 1996-11-21 JP JP8310643A patent/JPH1060432A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003024915A (ja) * | 2001-07-19 | 2003-01-28 | Yokohama City | 石灰系下水汚泥焼却灰使用の充填材およびその配合選定方法 |
| JP5379893B1 (ja) * | 2012-08-08 | 2013-12-25 | 株式会社金子コンクリート | 工事用充填材 |
| WO2014024828A1 (ja) * | 2012-08-08 | 2014-02-13 | 株式会社金子コンクリート | 工事用充填材 |
| JP2014034681A (ja) * | 2013-06-25 | 2014-02-24 | Kaneko Concrete:Kk | 工事用充填材 |
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