JPH1060763A - 繊維積層成形体 - Google Patents
繊維積層成形体Info
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- JPH1060763A JPH1060763A JP8199646A JP19964696A JPH1060763A JP H1060763 A JPH1060763 A JP H1060763A JP 8199646 A JP8199646 A JP 8199646A JP 19964696 A JP19964696 A JP 19964696A JP H1060763 A JPH1060763 A JP H1060763A
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Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 有機繊維不織布からなる芯材不織布層の
片面又は両面にこの芯材不織布層と密度の異なる有機繊
維不織布からなる表皮不織布層を積層してなることを特
徴とする繊維積層成形体。 【効果】 本発明によれば、ガラス繊維を使用せず、有
機繊維不織布のみを用いて軽量かつ高剛性で、リサイク
ルが容易にできる繊維積層成形体を得ることができ、こ
のため自動車内装材、建築用内装材などとして好適に用
いられる。
片面又は両面にこの芯材不織布層と密度の異なる有機繊
維不織布からなる表皮不織布層を積層してなることを特
徴とする繊維積層成形体。 【効果】 本発明によれば、ガラス繊維を使用せず、有
機繊維不織布のみを用いて軽量かつ高剛性で、リサイク
ルが容易にできる繊維積層成形体を得ることができ、こ
のため自動車内装材、建築用内装材などとして好適に用
いられる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車内装材、建
築用内装材等として好適に用いられる繊維積層成形体に
関する。
築用内装材等として好適に用いられる繊維積層成形体に
関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
例えば天井、ドアトリム、リヤパーシェルフ、トランク
マット、トランクリッド等の自動車内装材としては、種
々の材料や構成からなるものが提案されている。例え
ば、熱可塑性材料又は熱硬化性材料を加熱成形した内装
材及びこの熱可塑性材料又は熱硬化性材料の加熱成形体
を芯材として、この芯材に接着剤を用いて表皮材を貼り
付けた内装材、更にフェルトと無機繊維を熱可塑性樹脂
又は熱硬化性樹脂にて結合、成形した内装材が用いられ
ている。
例えば天井、ドアトリム、リヤパーシェルフ、トランク
マット、トランクリッド等の自動車内装材としては、種
々の材料や構成からなるものが提案されている。例え
ば、熱可塑性材料又は熱硬化性材料を加熱成形した内装
材及びこの熱可塑性材料又は熱硬化性材料の加熱成形体
を芯材として、この芯材に接着剤を用いて表皮材を貼り
付けた内装材、更にフェルトと無機繊維を熱可塑性樹脂
又は熱硬化性樹脂にて結合、成形した内装材が用いられ
ている。
【０００３】また、硬質或いは半硬質のウレタンフォー
ムを芯材として、この芯材の片面或いは両面の補強剤と
してガラスマットを接着剤を用いて貼り合せ、更に外層
（表皮材）に不織布等を積層し、これを型に入れて成形
天井などの自動車等の内装材として使用しているものも
多い。
ムを芯材として、この芯材の片面或いは両面の補強剤と
してガラスマットを接着剤を用いて貼り合せ、更に外層
（表皮材）に不織布等を積層し、これを型に入れて成形
天井などの自動車等の内装材として使用しているものも
多い。
【０００４】上記のような自動車内装材は形状保持等の
ため剛性が要求される。このために、従来、剛性アップ
の目的で上記材料にガラス繊維を多く配合することが行
われているが、ガラス繊維の使用は、作業環境上の問
題、或いはリサイクルが困難である等の問題がある。
ため剛性が要求される。このために、従来、剛性アップ
の目的で上記材料にガラス繊維を多く配合することが行
われているが、ガラス繊維の使用は、作業環境上の問
題、或いはリサイクルが困難である等の問題がある。
【０００５】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
ガラス繊維を使用せずとも高い剛性を有し、リサイクル
又は容易に焼却可能であると共に、ソフト感を有し、外
観も良好で、安価に製造できる繊維積層成形体を提供す
ることを目的とする。
ガラス繊維を使用せずとも高い剛性を有し、リサイクル
又は容易に焼却可能であると共に、ソフト感を有し、外
観も良好で、安価に製造できる繊維積層成形体を提供す
ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者らは、上記目的を達成するため、ガラス繊維を使
用せず、有機繊維不織布のみによって剛性が高く、ソフ
ト感を有すると共に、良好な外観を有し、自動車内装
材、建築用内装材等として好適に用いられる繊維積層成
形体を検討した結果、本発明を完成した。
発明者らは、上記目的を達成するため、ガラス繊維を使
用せず、有機繊維不織布のみによって剛性が高く、ソフ
ト感を有すると共に、良好な外観を有し、自動車内装
材、建築用内装材等として好適に用いられる繊維積層成
形体を検討した結果、本発明を完成した。
【０００７】即ち、本発明は、下記（１）〜（６）の繊
維積層成形体を提供する。 （１）有機繊維不織布からなる芯材不織布層の片面又は
両面にこの芯材不織布層と密度の異なる有機繊維不織布
からなる表皮不織布層を積層してなることを特徴とする
繊維積層成形体。 （２）上記芯材不織布層及び表皮不織布層を形成する有
機繊維不織布の基材が、繊維径１〜６０デニールの短繊
維からなり、かつ結合剤として低融点繊維を１０重量％
以上含むものであることを特徴とする上記（１）記載の
繊維積層成形体。 （３）上記表皮不織布層が低融点繊維を１０〜６０重量
％含む表層と低融点繊維を６０〜１００重量％含む接着
層との積層体であり、かつ上記接着層を芯材不織布層側
に配置したことを特徴とする上記（２）記載の繊維積層
成形体。 （４）上記芯材不織布層の密度が０．０１ｇ／ｃｍ3以
上であり、表皮不織布層の密度が０．１ｇ／ｃｍ3以上
である上記（１）、（２）又は（３）記載の繊維積層成
形体。 （５）上記芯材不織布層と表皮不織布層とをこれらの有
機繊維不織布の繊維方向が互いに同じ方向になるように
積層した上記（１）乃至（４）のいずれか１項記載の繊
維積層成形体。 （６）上記芯材不織布層と表皮不織布層とをこれらの有
機繊維不織布の繊維方向が互いに異なる方向になるよう
に積層した上記（１）乃至（４）のいずれか１項記載の
繊維積層成形体。
維積層成形体を提供する。 （１）有機繊維不織布からなる芯材不織布層の片面又は
両面にこの芯材不織布層と密度の異なる有機繊維不織布
からなる表皮不織布層を積層してなることを特徴とする
繊維積層成形体。 （２）上記芯材不織布層及び表皮不織布層を形成する有
機繊維不織布の基材が、繊維径１〜６０デニールの短繊
維からなり、かつ結合剤として低融点繊維を１０重量％
以上含むものであることを特徴とする上記（１）記載の
繊維積層成形体。 （３）上記表皮不織布層が低融点繊維を１０〜６０重量
％含む表層と低融点繊維を６０〜１００重量％含む接着
層との積層体であり、かつ上記接着層を芯材不織布層側
に配置したことを特徴とする上記（２）記載の繊維積層
成形体。 （４）上記芯材不織布層の密度が０．０１ｇ／ｃｍ3以
上であり、表皮不織布層の密度が０．１ｇ／ｃｍ3以上
である上記（１）、（２）又は（３）記載の繊維積層成
形体。 （５）上記芯材不織布層と表皮不織布層とをこれらの有
機繊維不織布の繊維方向が互いに同じ方向になるように
積層した上記（１）乃至（４）のいずれか１項記載の繊
維積層成形体。 （６）上記芯材不織布層と表皮不織布層とをこれらの有
機繊維不織布の繊維方向が互いに異なる方向になるよう
に積層した上記（１）乃至（４）のいずれか１項記載の
繊維積層成形体。
【０００８】本発明の繊維積層成形体は、上記（１）の
構成を有するため、軽量でかつガラス繊維を使用しなく
とも、高剛性であり、ガラス繊維を使用せず、有機繊維
のみの積層体であるため、リサイクルも容易である。こ
の場合、上記（２）、特に（３）の構成とすることによ
り、芯材不織布層と表皮不織布層との接着性が優れ、両
層が一体化してこの点でも剛性が確保し得る。また、
（４）の構成のように、表皮不織布層を芯材不織布層よ
り高密度とすることにより、しかもこの場合、特には表
皮不織布層を芯材不織布層の両面に積層したサンドイッ
チ構造を形成することにより、比較的厚さが薄くとも高
剛性の成形体が得られる。特に、（６）の構成の如く、
表皮不織布層の繊維方向を芯材不織布層の繊維方向と異
なるように積層することにより、更に高剛性の成形体が
得られる。
構成を有するため、軽量でかつガラス繊維を使用しなく
とも、高剛性であり、ガラス繊維を使用せず、有機繊維
のみの積層体であるため、リサイクルも容易である。こ
の場合、上記（２）、特に（３）の構成とすることによ
り、芯材不織布層と表皮不織布層との接着性が優れ、両
層が一体化してこの点でも剛性が確保し得る。また、
（４）の構成のように、表皮不織布層を芯材不織布層よ
り高密度とすることにより、しかもこの場合、特には表
皮不織布層を芯材不織布層の両面に積層したサンドイッ
チ構造を形成することにより、比較的厚さが薄くとも高
剛性の成形体が得られる。特に、（６）の構成の如く、
表皮不織布層の繊維方向を芯材不織布層の繊維方向と異
なるように積層することにより、更に高剛性の成形体が
得られる。
【０００９】以下、本発明につき図面を参照して更に詳
しく説明する。本発明の繊維積層成形体Ａは、図１，２
に示すように、それぞれ有機繊維不織布からなる芯材不
織布層１の片面（図１）又は両面（図２）に表皮不織布
層２，３を積層したものである。
しく説明する。本発明の繊維積層成形体Ａは、図１，２
に示すように、それぞれ有機繊維不織布からなる芯材不
織布層１の片面（図１）又は両面（図２）に表皮不織布
層２，３を積層したものである。
【００１０】ここで、有機繊維不織布としては、ポリエ
ステル、ポリプロピレン、アクリル、ナイロン、ビニロ
ン、レーヨン、カーボン、アラミド等の繊維からなるも
のが好適に用いられる。この場合、不織布の基材は、繊
維径１〜６０デニール、好ましくは２〜６０デニール、
更に好ましくは２〜３０デニールの繊維から形成するこ
とが性能及びコストの点から好適である。また、基材繊
維は、通常の融点２００℃以上、特に２５０℃の繊維が
好適である。
ステル、ポリプロピレン、アクリル、ナイロン、ビニロ
ン、レーヨン、カーボン、アラミド等の繊維からなるも
のが好適に用いられる。この場合、不織布の基材は、繊
維径１〜６０デニール、好ましくは２〜６０デニール、
更に好ましくは２〜３０デニールの繊維から形成するこ
とが性能及びコストの点から好適である。また、基材繊
維は、通常の融点２００℃以上、特に２５０℃の繊維が
好適である。
【００１１】また、芯材不織布層と表皮不織布層との接
着性の点から、８０〜１８０℃、特に９０〜１７０℃で
溶融する低融点繊維を１０％（重量％、以下同じ）以
上、より好ましくは１０〜６０％、更に好ましくは３０
〜５５％混合した混合繊維からなることが好ましい。こ
の場合、図３に示すように、表皮不織布層２，３は２層
以上の積層構造に形成し得るが、上記低融点繊維を１０
〜６０％、より好ましくは２０〜５５％、更に好ましく
は３０〜５５％含有する表層２ａ，３ａと、低融点繊維
を６０〜１００％、より好ましくは７５〜１００％、更
に好ましくは９０〜１００％含有する接着層２ｂ，３ｂ
との積層体とし、かつ接着層２ｂ，３ｂを芯材不織布層
１側に配置してこれと接着させるようにすることが、接
着性及び剛性の点から推奨される。
着性の点から、８０〜１８０℃、特に９０〜１７０℃で
溶融する低融点繊維を１０％（重量％、以下同じ）以
上、より好ましくは１０〜６０％、更に好ましくは３０
〜５５％混合した混合繊維からなることが好ましい。こ
の場合、図３に示すように、表皮不織布層２，３は２層
以上の積層構造に形成し得るが、上記低融点繊維を１０
〜６０％、より好ましくは２０〜５５％、更に好ましく
は３０〜５５％含有する表層２ａ，３ａと、低融点繊維
を６０〜１００％、より好ましくは７５〜１００％、更
に好ましくは９０〜１００％含有する接着層２ｂ，３ｂ
との積層体とし、かつ接着層２ｂ，３ｂを芯材不織布層
１側に配置してこれと接着させるようにすることが、接
着性及び剛性の点から推奨される。
【００１２】なお、このように基材繊維中に低融点繊維
（結合剤）を１０％以上含有させることにより、表皮不
織布層と芯材不織布層との接着は、通常の接着剤を使用
せず、加熱・圧着によって行うことができるので、実質
的に繊維のみからなる成形体を形成でき、この点で作業
環境、リサイクル性、コストの点から優れたものであ
る。
（結合剤）を１０％以上含有させることにより、表皮不
織布層と芯材不織布層との接着は、通常の接着剤を使用
せず、加熱・圧着によって行うことができるので、実質
的に繊維のみからなる成形体を形成でき、この点で作業
環境、リサイクル性、コストの点から優れたものであ
る。
【００１３】また、上記芯材不織布層の密度は０．０１
ｇ／ｃｍ3以上、より好ましくは０．０２〜０．５ｇ／
ｃｍ3、更に好ましくは０．０３〜０．４ｇ／ｃｍ3に形
成すると共に、表皮不織布層の密度を０．１ｇ／ｃｍ3
以上、より好ましくは０．２〜１．２ｇ／ｃｍ3、更に
好ましくは０．３〜１ｇ／ｃｍ3に形成することが好ま
しく、表皮不織布層を芯材不織布層より高密度に形成す
ることにより、高剛性の成形体を得ることができる。な
お、芯材不織布層１の両面にそれぞれ表皮不織布層２，
３を形成する場合、これら表皮不織布層２，３の密度は
互いに同一でも異なっていてもよい。
ｇ／ｃｍ3以上、より好ましくは０．０２〜０．５ｇ／
ｃｍ3、更に好ましくは０．０３〜０．４ｇ／ｃｍ3に形
成すると共に、表皮不織布層の密度を０．１ｇ／ｃｍ3
以上、より好ましくは０．２〜１．２ｇ／ｃｍ3、更に
好ましくは０．３〜１ｇ／ｃｍ3に形成することが好ま
しく、表皮不織布層を芯材不織布層より高密度に形成す
ることにより、高剛性の成形体を得ることができる。な
お、芯材不織布層１の両面にそれぞれ表皮不織布層２，
３を形成する場合、これら表皮不織布層２，３の密度は
互いに同一でも異なっていてもよい。
【００１４】更に、上記表皮不織布層を芯材不織布層に
積層する場合、表皮不織布層２，３の繊維方向は、図４
に示したように、芯材不織布層１の繊維方向と同一でも
よいが、図５〜７に示したように、芯材不織布層１の繊
維方向とは異なる方向に配置することが好ましく、これ
により成形体の剛性を更に高めることができる。この場
合、表皮不織布層２，３の繊維方向と芯材不織布層１の
繊維方向とは直角方向（図５）、４５°変位した方向
（図６）、２２．５°変位した方向など、適宜選定し得
る。また、芯材不織布層１の両面にそれぞれ表皮不織布
層２，３を積層した場合、これら表皮不織布層２，３の
繊維方向は、互いに同一であっても、或いは互いに直角
方向になるなど、異なる方向に配置することができる
（例えば、図７は２２．５°／６７．５°変位した成形
体である）。このようなサンドイッチ構造の積層成形体
において、ある方向の曲げ剛性を上げたい場合には、そ
の方向に剛性が上がるように繊維方向を設定することが
できる。
積層する場合、表皮不織布層２，３の繊維方向は、図４
に示したように、芯材不織布層１の繊維方向と同一でも
よいが、図５〜７に示したように、芯材不織布層１の繊
維方向とは異なる方向に配置することが好ましく、これ
により成形体の剛性を更に高めることができる。この場
合、表皮不織布層２，３の繊維方向と芯材不織布層１の
繊維方向とは直角方向（図５）、４５°変位した方向
（図６）、２２．５°変位した方向など、適宜選定し得
る。また、芯材不織布層１の両面にそれぞれ表皮不織布
層２，３を積層した場合、これら表皮不織布層２，３の
繊維方向は、互いに同一であっても、或いは互いに直角
方向になるなど、異なる方向に配置することができる
（例えば、図７は２２．５°／６７．５°変位した成形
体である）。このようなサンドイッチ構造の積層成形体
において、ある方向の曲げ剛性を上げたい場合には、そ
の方向に剛性が上がるように繊維方向を設定することが
できる。
【００１５】上記芯材不織布層及び表皮不織布層の厚さ
は適宜選定されるが、芯材不織布層の厚さは３〜１００
ｍｍ、特に４〜５０ｍｍが好ましく、表皮不織布層の厚
さは芯材不織布層の厚さの１／５０〜１／３、特に芯材
不織布層の厚さの１／４０〜１／５とすることが、性能
及びコストの点から好ましい。
は適宜選定されるが、芯材不織布層の厚さは３〜１００
ｍｍ、特に４〜５０ｍｍが好ましく、表皮不織布層の厚
さは芯材不織布層の厚さの１／５０〜１／３、特に芯材
不織布層の厚さの１／４０〜１／５とすることが、性能
及びコストの点から好ましい。
【００１６】本発明の繊維積層成形体の製造方法は特に
制限されるものではないが、芯材不織布層を形成する有
機繊維不織布と表皮不織布層を形成する有機繊維不織布
とを所定順序に重ねた後、低融点繊維が溶融する温度
で、かつ芯材不織布層が所用の厚さになるような圧力及
び時間で熱プレスし、芯材不織布層と表皮不織布層とを
接着、一体化する方法が好適に採用される。なお、熱プ
レスの温度、圧力、時間は、通常、温度は１５０〜１９
０℃、圧力は０．１〜５ｋｇ／ｃｍ2、時間は１〜２分
である。
制限されるものではないが、芯材不織布層を形成する有
機繊維不織布と表皮不織布層を形成する有機繊維不織布
とを所定順序に重ねた後、低融点繊維が溶融する温度
で、かつ芯材不織布層が所用の厚さになるような圧力及
び時間で熱プレスし、芯材不織布層と表皮不織布層とを
接着、一体化する方法が好適に採用される。なお、熱プ
レスの温度、圧力、時間は、通常、温度は１５０〜１９
０℃、圧力は０．１〜５ｋｇ／ｃｍ2、時間は１〜２分
である。
【００１７】なお、上記繊維積層成形体の片面又は両面
に化粧材をホットメルト、接着剤、低融点繊維等にて接
合することにより、外観的に好みの色や表面状態を変
え、使用する場所に最適なものに仕上げることができ
る。
に化粧材をホットメルト、接着剤、低融点繊維等にて接
合することにより、外観的に好みの色や表面状態を変
え、使用する場所に最適なものに仕上げることができ
る。
【００１８】
【実施例】以下、本発明の実施例を示すが、本発明は下
記の実施例に限定されるものではない。
記の実施例に限定されるものではない。
【００１９】〔実施例１〜３〕 中間層（芯材）の繊維不織布として、繊維径４デニー
ルのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニー
ルのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し、
厚さが７ｍｍで密度がそれぞれ０．０３６ｇ／ｃｍ3、
０．０５ｇ／ｃｍ3、及び０．０６４ｇ／ｃｍ3の３種類
の繊維不織布を準備し、これらをそれぞれ１８０℃で１
分間加熱処理した。 表皮層（外皮層）の繊維不織布として、繊維径４デニ
ールのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニ
ールのポリエステル繊維が６０％のポリエステル繊維を
配合し、これらを開繊し、次にカーディングし、ニード
ルパンチ処理を施し、厚さが０．３ｍｍで密度が０．５
ｇ／ｃｍ3の繊維不織布を準備し、これを１８０℃の熱
プレスで３０秒間加熱圧着した。
ルのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニー
ルのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し、
厚さが７ｍｍで密度がそれぞれ０．０３６ｇ／ｃｍ3、
０．０５ｇ／ｃｍ3、及び０．０６４ｇ／ｃｍ3の３種類
の繊維不織布を準備し、これらをそれぞれ１８０℃で１
分間加熱処理した。 表皮層（外皮層）の繊維不織布として、繊維径４デニ
ールのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニ
ールのポリエステル繊維が６０％のポリエステル繊維を
配合し、これらを開繊し、次にカーディングし、ニード
ルパンチ処理を施し、厚さが０．３ｍｍで密度が０．５
ｇ／ｃｍ3の繊維不織布を準備し、これを１８０℃の熱
プレスで３０秒間加熱圧着した。
【００２０】上記中間層、表皮層（外皮層）の各素材の
性状を表１に示す。なお、表皮不織布層は１８０℃の熱
プレス処理を行わず直接用いてもかまわない。
性状を表１に示す。なお、表皮不織布層は１８０℃の熱
プレス処理を行わず直接用いてもかまわない。
【００２１】次に、上記で準備した各材料を使用し、表
皮層不織布、中間層不織布、表皮層不織布の順に重ね合
わせて、圧縮プレス機を使用して１８０℃で１．５分間
加熱して接合し、図２に示したような積層成形体を作製
した。なお、各不織布の繊維方向は互いに同一とした。
得られた積層成形体の性状、物性を表２に示す。
皮層不織布、中間層不織布、表皮層不織布の順に重ね合
わせて、圧縮プレス機を使用して１８０℃で１．５分間
加熱して接合し、図２に示したような積層成形体を作製
した。なお、各不織布の繊維方向は互いに同一とした。
得られた積層成形体の性状、物性を表２に示す。
【００２２】〔比較例１，２〕中間層（芯材）として、
密度が０．０２８ｇ／ｃｍ3、厚さが６ｍｍの硬質ウレ
タンフォームを用い、この両面にガラスマット２３０ｇ
／ｍ2或いは３００ｇ／ｍ2と接着剤６５ｇ／ｍ2を重ね
合わせ、更に外層の表皮材として３０ｇ／ｍ2の不織
布、裏面材として３０ｇ／ｍ2の不織布を重ねた後、熱
プレス機を使用して厚さ６ｍｍ、面重量が８５０ｇ／ｍ
2の積層成形体、或いは９７０ｇ／ｍ2の図８に示した積
層成形体Ｂを得た。なお、図８中、４はウレタンフォー
ム芯材、５はガラスマット（接着剤塗布）、６は不織布
を示す。これらの比較例で用いた各素材の性状を表１
に、得られた積層成形体の性状、物性を表２に示す。
密度が０．０２８ｇ／ｃｍ3、厚さが６ｍｍの硬質ウレ
タンフォームを用い、この両面にガラスマット２３０ｇ
／ｍ2或いは３００ｇ／ｍ2と接着剤６５ｇ／ｍ2を重ね
合わせ、更に外層の表皮材として３０ｇ／ｍ2の不織
布、裏面材として３０ｇ／ｍ2の不織布を重ねた後、熱
プレス機を使用して厚さ６ｍｍ、面重量が８５０ｇ／ｍ
2の積層成形体、或いは９７０ｇ／ｍ2の図８に示した積
層成形体Ｂを得た。なお、図８中、４はウレタンフォー
ム芯材、５はガラスマット（接着剤塗布）、６は不織布
を示す。これらの比較例で用いた各素材の性状を表１
に、得られた積層成形体の性状、物性を表２に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】なお、曲げ強度試験方法はＪＩＳ−Ｋ６９
１１に従い、巾５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの大きさの試
験片を作製し、スパンＬを１００ｍｍとして支点ｓ，ｓ
の中央部から荷重Ｆを負荷し、下記式により曲げ強度を
求めることによって行った（図９参照）。 曲げ強度（ｋｇｆ／ｃｍ2）＝３ＷＬ／２ｂｈ2 Ｗ：最大荷重（ｋｇｆ）（Ｎ） Ｌ：スパン（ｃｍ） ｈ：試験片の厚さ（ｃｍ） ｂ：試験片の巾（ｃｍ）
１１に従い、巾５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの大きさの試
験片を作製し、スパンＬを１００ｍｍとして支点ｓ，ｓ
の中央部から荷重Ｆを負荷し、下記式により曲げ強度を
求めることによって行った（図９参照）。 曲げ強度（ｋｇｆ／ｃｍ2）＝３ＷＬ／２ｂｈ2 Ｗ：最大荷重（ｋｇｆ）（Ｎ） Ｌ：スパン（ｃｍ） ｈ：試験片の厚さ（ｃｍ） ｂ：試験片の巾（ｃｍ）
【００２６】〔実施例４，５〕 中間層（芯材）の繊維不織布として、繊維径４デニー
ルのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニー
ルのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し
た。厚さ７ｍｍ、目付け３５０ｇ／ｍ2の不織布を準備
し、これを１８０℃で１分間加熱処理した。 表皮層（外皮層）の繊維不織布として、繊維径４デニ
ールのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニ
ールのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し
た。厚さ１．５ｍｍ、目付け１１０ｇ／ｍ2の不織布を
上層（表層）とし、繊維径４デニールのポリエステル低
融点繊維を１００％にして開繊し、次にカーディング、
ニードルパンチ処理した。厚さ１ｍｍ、目付け４０ｇ／
ｍ2の不織布を下層（接着層）として、これら上層、下
層をセットし、ニードルパンチ処理を行って一体化した
表皮層を準備し、これを１８０℃の熱プレスで３０秒間
加熱圧着し、密度０．５ｇ／ｍ3のものにした。上記素
材の性状、物性を表３に示す。
ルのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニー
ルのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し
た。厚さ７ｍｍ、目付け３５０ｇ／ｍ2の不織布を準備
し、これを１８０℃で１分間加熱処理した。 表皮層（外皮層）の繊維不織布として、繊維径４デニ
ールのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニ
ールのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し
た。厚さ１．５ｍｍ、目付け１１０ｇ／ｍ2の不織布を
上層（表層）とし、繊維径４デニールのポリエステル低
融点繊維を１００％にして開繊し、次にカーディング、
ニードルパンチ処理した。厚さ１ｍｍ、目付け４０ｇ／
ｍ2の不織布を下層（接着層）として、これら上層、下
層をセットし、ニードルパンチ処理を行って一体化した
表皮層を準備し、これを１８０℃の熱プレスで３０秒間
加熱圧着し、密度０．５ｇ／ｍ3のものにした。上記素
材の性状、物性を表３に示す。
【００２７】次に、上記の中間層の上側と下側にの
表皮層をそれぞれセットし、該表皮層の繊維径４デニー
ルポリエステル低融点繊維１００％の接着層が中間層に
接するようにセットし、１８０℃熱プレスでスペーサー
を入れて厚さ４．３ｍｍになようにセットして、１．５
分間加熱圧着した。その後取り出し、自然冷却して、図
３に示したような積層成形体を作製し、その曲げ強度試
験を実施した。結果を表４に示す。
表皮層をそれぞれセットし、該表皮層の繊維径４デニー
ルポリエステル低融点繊維１００％の接着層が中間層に
接するようにセットし、１８０℃熱プレスでスペーサー
を入れて厚さ４．３ｍｍになようにセットして、１．５
分間加熱圧着した。その後取り出し、自然冷却して、図
３に示したような積層成形体を作製し、その曲げ強度試
験を実施した。結果を表４に示す。
【００２８】一方、上記表皮層の下層部がなく、かつ上
層の目付けを１５０ｇ／ｍ2、厚さ１．５ｍｍにしたも
のを使用して図２に示したような積層成形体を作製し、
その曲げ強度試験を実施した。結果を表４に併記する。
なお、上記例において各層の繊維方向は互いに同一とし
た。
層の目付けを１５０ｇ／ｍ2、厚さ１．５ｍｍにしたも
のを使用して図２に示したような積層成形体を作製し、
その曲げ強度試験を実施した。結果を表４に併記する。
なお、上記例において各層の繊維方向は互いに同一とし
た。
【００２９】
【表３】
【００３０】
【表４】
【００３１】以上の結果より、接着層を設けることによ
って中間層と表皮層との間の接着性がより強くなり、曲
げ強度（剛性）が向上することが認められる。
って中間層と表皮層との間の接着性がより強くなり、曲
げ強度（剛性）が向上することが認められる。
【００３２】〔実施例６〜９〕 中間層（芯材）の繊維不織布として、繊維径４デニー
ルのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニー
ルのポリエステル繊維６０％を開繊し、次にカーディン
グし、ニードルパンチ処理を施し、厚さが６ｍｍ、密度
が０．０６ｇ／ｃｍ3、厚さが７ｍｍ、密度が０．０５
ｇ／ｃｍ3の２種類の繊維不織布を準備した。 表皮層（外皮層）の繊維不織布として、繊維径４デニ
ールのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニ
ールのポリエステル繊維が６０％のポリエステル繊維を
用いて開繊し、次にカーディング、ニードルパンチ処理
し、厚さが０．５〜０．８ｍｍ、密度が０．３〜０．５
ｇ／ｃｍ3、厚さが０．２〜０．５ｍｍ、密度が０．３
〜０．７５ｇ／ｃｍ3のものを準備した。上記中間層、
表皮層（外皮層）の各素材の性状及び組み合わせ態様を
表５に示す。
ルのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニー
ルのポリエステル繊維６０％を開繊し、次にカーディン
グし、ニードルパンチ処理を施し、厚さが６ｍｍ、密度
が０．０６ｇ／ｃｍ3、厚さが７ｍｍ、密度が０．０５
ｇ／ｃｍ3の２種類の繊維不織布を準備した。 表皮層（外皮層）の繊維不織布として、繊維径４デニ
ールのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニ
ールのポリエステル繊維が６０％のポリエステル繊維を
用いて開繊し、次にカーディング、ニードルパンチ処理
し、厚さが０．５〜０．８ｍｍ、密度が０．３〜０．５
ｇ／ｃｍ3、厚さが０．２〜０．５ｍｍ、密度が０．３
〜０．７５ｇ／ｃｍ3のものを準備した。上記中間層、
表皮層（外皮層）の各素材の性状及び組み合わせ態様を
表５に示す。
【００３３】上記各準備した材料を使用し、図４，５に
示したような積層成形体を下記のようにして得た。即
ち、表５に示す素材を用い、表皮層不織布、中間層不織
布、表皮層不織布の３層を繊維方向を同じにしたもの
（図４）と、中間層と各表皮層と繊維方向が直角になる
ように配置したもの（図５）とをそれぞれ重ね合わせ、
１８０℃で１．５分間圧縮プレスして積層成形体を作製
した。得られた積層成形体の性状、物性を表６に示す。
なお、表５，６には、対比のため上記比較例１，２の結
果を併記する。
示したような積層成形体を下記のようにして得た。即
ち、表５に示す素材を用い、表皮層不織布、中間層不織
布、表皮層不織布の３層を繊維方向を同じにしたもの
（図４）と、中間層と各表皮層と繊維方向が直角になる
ように配置したもの（図５）とをそれぞれ重ね合わせ、
１８０℃で１．５分間圧縮プレスして積層成形体を作製
した。得られた積層成形体の性状、物性を表６に示す。
なお、表５，６には、対比のため上記比較例１，２の結
果を併記する。
【００３４】
【表５】
【００３５】
【表６】
【００３６】表６の結果より、目付けが同じであれば、
繊維方向を直角（クロス）に積層した方が、同方向に積
層したものよりも剛性が大となることが認められる。
繊維方向を直角（クロス）に積層した方が、同方向に積
層したものよりも剛性が大となることが認められる。
【００３７】〔実施例１０〜１６〕 中間層（芯材）の繊維不織布として、繊維径４デニー
ルのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニー
ルのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し
た。厚さ７ｍｍ、目付け３５０ｇ／ｍ2の不織布を準備
し、これを１８０℃で１分間加熱処理した。 表皮層（外皮層）の繊維不織布として、繊維径４デニ
ールのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニ
ールのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し
た。厚さ１．５ｍｍ、目付け１５０ｇ／ｍ2の不織布を
準備し、これを１８０℃の熱プレスで３０秒間加熱圧着
し、密度０．５ｇ／ｃｍ3のものにした。
ルのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニー
ルのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し
た。厚さ７ｍｍ、目付け３５０ｇ／ｍ2の不織布を準備
し、これを１８０℃で１分間加熱処理した。 表皮層（外皮層）の繊維不織布として、繊維径４デニ
ールのポリエステル低融点繊維４０％と繊維径１５デニ
ールのポリエステル繊維６０％を配合し、これらを開繊
し、次にカーディングし、ニードルパンチ処理を施し
た。厚さ１．５ｍｍ、目付け１５０ｇ／ｍ2の不織布を
準備し、これを１８０℃の熱プレスで３０秒間加熱圧着
し、密度０．５ｇ／ｃｍ3のものにした。
【００３８】次に、上記の中間層の上側と下側にの
表皮層をそれぞれセットし、１８０℃熱プレスでスペー
サーを入れて厚さ５．４ｍｍになようにセットして、
１．５分間加熱圧着した。その後取り出し、自然冷却し
て、図４〜７に示したような積層成形体を作製し、その
曲げ強度試験を実施した。
表皮層をそれぞれセットし、１８０℃熱プレスでスペー
サーを入れて厚さ５．４ｍｍになようにセットして、
１．５分間加熱圧着した。その後取り出し、自然冷却し
て、図４〜７に示したような積層成形体を作製し、その
曲げ強度試験を実施した。
【００３９】ここで、表皮層と中間層とセットする時、
中間層のカーディング方向に対し、表皮層のカーディン
グ方向と方向（角度）が異なる位置にセットし、下記７
個の実施例の積層成形体を得た。結果を表７に示す。実施例１０： 中間層のカーディング方向と表皮層のカー
ディング方向とが一致する場合、即ち平行なもの（図
４）。実施例１１： 中間層のカーディング方向に対し、表皮層
のカーディング方向を９０°変位した位置にセットした
場合、即ち中間層のカーディング方向と表皮層のカーデ
ィング方向が直角に置かれたもの（図５）。実施例１２： 中間層のカーディング方向に対し、表皮層
のカーディング方向を４５°変位した位置にセットした
もの（図６）。実施例１３： 中間層のカーディング方向に対し、片面の
表皮層のカーディング方向を４５°変位した位置にセッ
トし、反対側の表皮層のカーディング方向を−４５°変
位した位置にセットしたもの。実施例１４： 中間層のカーディング方向を基準軸とし、
表皮層のカーディング方向を基準軸から反時計方向に２
２．５°変位した位置にカーディング方向が向くように
したもの。実施例１５： 中間層のカーディング方向を基準軸とし、
表皮層のカーディング方向を基準軸から反時計方向に６
７．５°変位した位置にカーディング方向が向くように
したもの。実施例１６： 中間層のカーディング方向を基準軸とし、
片面の表皮層のカーディング方向を基準軸から反時計方
向に２２．５°変位した位置に、反対側の表皮層のカー
ディング方向を基準軸から反時計方向に６７．５°変位
した位置にカーディング方向が向くようにしたもの（図
７）。
中間層のカーディング方向に対し、表皮層のカーディン
グ方向と方向（角度）が異なる位置にセットし、下記７
個の実施例の積層成形体を得た。結果を表７に示す。実施例１０： 中間層のカーディング方向と表皮層のカー
ディング方向とが一致する場合、即ち平行なもの（図
４）。実施例１１： 中間層のカーディング方向に対し、表皮層
のカーディング方向を９０°変位した位置にセットした
場合、即ち中間層のカーディング方向と表皮層のカーデ
ィング方向が直角に置かれたもの（図５）。実施例１２： 中間層のカーディング方向に対し、表皮層
のカーディング方向を４５°変位した位置にセットした
もの（図６）。実施例１３： 中間層のカーディング方向に対し、片面の
表皮層のカーディング方向を４５°変位した位置にセッ
トし、反対側の表皮層のカーディング方向を−４５°変
位した位置にセットしたもの。実施例１４： 中間層のカーディング方向を基準軸とし、
表皮層のカーディング方向を基準軸から反時計方向に２
２．５°変位した位置にカーディング方向が向くように
したもの。実施例１５： 中間層のカーディング方向を基準軸とし、
表皮層のカーディング方向を基準軸から反時計方向に６
７．５°変位した位置にカーディング方向が向くように
したもの。実施例１６： 中間層のカーディング方向を基準軸とし、
片面の表皮層のカーディング方向を基準軸から反時計方
向に２２．５°変位した位置に、反対側の表皮層のカー
ディング方向を基準軸から反時計方向に６７．５°変位
した位置にカーディング方向が向くようにしたもの（図
７）。
【００４０】
【表７】
【００４１】表７の結果より、サンドイッチ構造の積層
成形体において、ある方向の曲げ強度（剛性）を上げた
い場合には、その方向に剛性が上がるようにカーディン
グ方向を設定することにより、同一材料でその効果を出
すことができるものと認められる。
成形体において、ある方向の曲げ強度（剛性）を上げた
い場合には、その方向に剛性が上がるようにカーディン
グ方向を設定することにより、同一材料でその効果を出
すことができるものと認められる。
【００４２】
【発明の効果】本発明によれば、ガラス繊維を使用せ
ず、有機繊維不織布のみを用いて軽量かつ高剛性で、リ
サイクルが容易にできる繊維積層成形体を得ることがで
き、このため自動車内装材、建築用内装材などとして好
適に用いられる。
ず、有機繊維不織布のみを用いて軽量かつ高剛性で、リ
サイクルが容易にできる繊維積層成形体を得ることがで
き、このため自動車内装材、建築用内装材などとして好
適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係る繊維積層成形体の断
面図である。
面図である。
【図２】本発明の第２実施例に係る繊維積層成形体の断
面図である。
面図である。
【図３】本発明の第３実施例に係る繊維積層成形体の断
面図である。
面図である。
【図４】本発明の第４実施例に係る繊維積層成形体の斜
視図である。
視図である。
【図５】本発明の第５実施例に係る繊維積層成形体の斜
視図である。
視図である。
【図６】本発明の第６実施例に係る繊維積層成形体の斜
視図である。
視図である。
【図７】本発明の第７実施例に係る繊維積層成形体の斜
視図である。
視図である。
【図８】従来の成形体の断面図である。
【図９】曲げ強度の測定方法を示す説明図である。
【符号の説明】 Ａ 繊維積層成形体 １ 芯材不織布層 ２，３ 表皮不織布層 ２ａ，３ａ 表皮層 ２ｂ，３ｂ 接着層
Claims (6)
- 【請求項１】 有機繊維不織布からなる芯材不織布層の
片面又は両面にこの芯材不織布層と密度の異なる有機繊
維不織布からなる表皮不織布層を積層してなることを特
徴とする繊維積層成形体。 - 【請求項２】 上記芯材不織布層及び表皮不織布層を形
成する有機繊維不織布の基材が、繊維径１〜６０デニー
ルの短繊維からなり、かつ結合剤として低融点繊維を１
０重量％以上含むものであることを特徴とする請求項１
記載の繊維積層成形体。 - 【請求項３】 上記表皮不織布層が低融点繊維を１０〜
６０重量％含む表層と低融点繊維を６０〜１００重量％
含む接着層との積層体であり、かつ上記接着層を芯材不
織布層側に配置したことを特徴とする請求項２記載の繊
維積層成形体。 - 【請求項４】 上記芯材不織布層の密度が０．０１ｇ／
ｃｍ3以上であり、表皮不織布層の密度が０．１ｇ／ｃ
ｍ3以上である請求項１，２又は３記載の繊維積層成形
体。 - 【請求項５】 上記芯材不織布層と表皮不織布層とをこ
れらの有機繊維不織布の繊維方向が互いに同じ方向にな
るように積層した請求項１乃至４のいずれか１項記載の
繊維積層成形体。 - 【請求項６】 上記芯材不織布層と表皮不織布層とをこ
れらの有機繊維不織布の繊維方向が互いに異なる方向に
なるように積層した請求項１乃至４のいずれか１項記載
の繊維積層成形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8199646A JPH1060763A (ja) | 1995-07-13 | 1996-07-10 | 繊維積層成形体 |
Applications Claiming Priority (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17772395 | 1995-07-13 | ||
| JP27143595 | 1995-10-19 | ||
| JP7-271435 | 1996-06-11 | ||
| JP17189896 | 1996-06-11 | ||
| JP8-171898 | 1996-06-11 | ||
| JP7-177723 | 1996-06-11 | ||
| JP8199646A JPH1060763A (ja) | 1995-07-13 | 1996-07-10 | 繊維積層成形体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1060763A true JPH1060763A (ja) | 1998-03-03 |
Family
ID=27474402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8199646A Pending JPH1060763A (ja) | 1995-07-13 | 1996-07-10 | 繊維積層成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1060763A (ja) |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11240088A (ja) * | 1998-02-24 | 1999-09-07 | Bridgestone Corp | 繊維積層成形体 |
| JP2001271259A (ja) * | 1999-12-28 | 2001-10-02 | Polymer Processing Res Inst | 多軸トウ積層不織布およびその製法 |
| KR100344111B1 (ko) * | 1999-12-08 | 2002-07-24 | 주식회사 글로윈 | 형상기억 부직펠트의 제조방법 |
| JP2002264285A (ja) * | 2001-03-08 | 2002-09-18 | Kuraray Co Ltd | トリムカバー及びその製造方法 |
| JP2002339217A (ja) * | 2001-05-09 | 2002-11-27 | Kanebo Ltd | 断熱材 |
| US6572723B1 (en) | 2000-06-30 | 2003-06-03 | Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. | Process for forming a multilayer, multidensity composite insulator |
| KR20030045199A (ko) * | 2001-12-01 | 2003-06-11 | 윤말수 | 접착용 저융점 단섬유와 이를 이용한 섬유간 접합방법 |
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