JPH1071884A - 自動車用フロアカーペット - Google Patents
自動車用フロアカーペットInfo
- Publication number
- JPH1071884A JPH1071884A JP24864896A JP24864896A JPH1071884A JP H1071884 A JPH1071884 A JP H1071884A JP 24864896 A JP24864896 A JP 24864896A JP 24864896 A JP24864896 A JP 24864896A JP H1071884 A JPH1071884 A JP H1071884A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid
- urethane resin
- raw material
- foaming
- reaction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 裏面にウレタン樹脂発泡体からなる緩衝材を
一体的に形成してなる自動車用フロアカーペットの防音
性、制振性を向上させる。 【構成】 裏面にスキンレスのウレタン樹脂発泡体から
なる緩衝材を一体的に形成して吸音性、制振性を向上さ
せた自動車用フロアカーペット。
一体的に形成してなる自動車用フロアカーペットの防音
性、制振性を向上させる。 【構成】 裏面にスキンレスのウレタン樹脂発泡体から
なる緩衝材を一体的に形成して吸音性、制振性を向上さ
せた自動車用フロアカーペット。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車のフロア
パネル上に装飾、防音、制振用途に敷設するフロアカー
ペットに関する。
パネル上に装飾、防音、制振用途に敷設するフロアカー
ペットに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、自動車のフロアパネル上には
フロアカーペットを敷設して装飾し、またフロアカーペ
ットの裏面には各種の緩衝材を配して防音、制振等の機
能も付与してきた。この緩衝材としては、各種のフェル
トや樹脂発泡体を用いているが、自動車のフロアパネル
形状が複雑である場合には、フェルトよりも成形の自由
度が高い樹脂発泡体、特にウレタン樹脂発泡体を用いる
ことが多い。ウレタン樹脂発泡体からなる緩衝材の形成
方法は、たとえば特開平１−１３３７２２号公報に示さ
れるように、カーペット表地の裏面に熱可塑性樹脂の裏
打ちをほどこした上で、所要の形状にプレス成形し、こ
の成形されたカーペットを発泡性樹脂の注入成形型内に
配し、カーペットの裏側にウレタン樹脂を注入し、発泡
成形によって緩衝材を形成する方法によっている。上記
のような従来の一般的なウレタン樹脂の注入、発泡成形
をおこなうと、ウレタン樹脂発泡体の（成形型と接す
る）外表面には、非通気性のスキン（固体皮膜）が形成
される。自動車用フロアカーペットを自動車のフロアパ
ネル上に敷設した状態では、フロアパネルと緩衝材の接
する界面に緩衝材のスキンがある敷設態様となる。自動
車用フロアカーペットおよび緩衝材としての防音性、制
振性を考慮した場合、車外フロア方向の騒音、振動は、
フロアパネルから緩衝材をへて車内に侵入してくる。こ
の際、フロアパネルと緩衝材の界面にスキンが存在する
ことによって、緩衝材の防音性能が十分に発揮されない
ことがありうる。すなわち、（その大部分は相互に連通
している）多数の細かなセルからなるウレタン樹脂発泡
体は本来、防音性、制振性にすぐれた素材であるが、表
面にスキンが形成されることによって、騒音や振動を表
面で反射する率が高くなり、スキン内部に封鎖されたウ
レタン樹脂発泡体の細かなセルが機能しにくくなる。
フロアカーペットを敷設して装飾し、またフロアカーペ
ットの裏面には各種の緩衝材を配して防音、制振等の機
能も付与してきた。この緩衝材としては、各種のフェル
トや樹脂発泡体を用いているが、自動車のフロアパネル
形状が複雑である場合には、フェルトよりも成形の自由
度が高い樹脂発泡体、特にウレタン樹脂発泡体を用いる
ことが多い。ウレタン樹脂発泡体からなる緩衝材の形成
方法は、たとえば特開平１−１３３７２２号公報に示さ
れるように、カーペット表地の裏面に熱可塑性樹脂の裏
打ちをほどこした上で、所要の形状にプレス成形し、こ
の成形されたカーペットを発泡性樹脂の注入成形型内に
配し、カーペットの裏側にウレタン樹脂を注入し、発泡
成形によって緩衝材を形成する方法によっている。上記
のような従来の一般的なウレタン樹脂の注入、発泡成形
をおこなうと、ウレタン樹脂発泡体の（成形型と接す
る）外表面には、非通気性のスキン（固体皮膜）が形成
される。自動車用フロアカーペットを自動車のフロアパ
ネル上に敷設した状態では、フロアパネルと緩衝材の接
する界面に緩衝材のスキンがある敷設態様となる。自動
車用フロアカーペットおよび緩衝材としての防音性、制
振性を考慮した場合、車外フロア方向の騒音、振動は、
フロアパネルから緩衝材をへて車内に侵入してくる。こ
の際、フロアパネルと緩衝材の界面にスキンが存在する
ことによって、緩衝材の防音性能が十分に発揮されない
ことがありうる。すなわち、（その大部分は相互に連通
している）多数の細かなセルからなるウレタン樹脂発泡
体は本来、防音性、制振性にすぐれた素材であるが、表
面にスキンが形成されることによって、騒音や振動を表
面で反射する率が高くなり、スキン内部に封鎖されたウ
レタン樹脂発泡体の細かなセルが機能しにくくなる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明では、ウレタン
樹脂発泡体からなる緩衝材の外表面をスキンレスにして
緩衝材の防音性能、制振性能を高める。
樹脂発泡体からなる緩衝材の外表面をスキンレスにして
緩衝材の防音性能、制振性能を高める。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明では、裏面にスキ
ンレスのウレタン樹脂発泡体からなる緩衝材を一体的に
形成して防音性を向上させた。
ンレスのウレタン樹脂発泡体からなる緩衝材を一体的に
形成して防音性を向上させた。
【０００５】
【発明の実施の形態】カーペット素材には、自動車用に
公知のタフトカーペットやニードルパンチカーペットを
用いる。カーペットの裏面には熱可塑性樹脂の裏打ちを
ほどこし、さらに裏面には通気止めのフィルム（ウレタ
ンフィルム、ナイロンフィルム等、厚さ５０〜２００μ
ｍ）や薄い不織布の皮膜を付与して通気止めを完全にし
ておくのが好ましい。通気止めしたカーペットはあらか
じめ成形して（または未成形で）ウレタン樹脂発泡体の
注入成形型に裏面を上向きに配する。この注入成形型は
上下対の型が好ましく、カーペットを間に挟んで型締め
した際に、目標の緩衝材形状にそったキャビティを形成
するものである。型材質はアルミが好ましく、キャビテ
ィ内は精密仕上げに加工し、温調機能をそなえた型が好
ましい。型の１箇所ないし複数箇所にウレタン樹脂原料
の注入口をもうけ、ここからキャビティ内にウレタン樹
脂原料を注入する。ウレタン樹脂原料として、Ａ液、Ｂ
液からなる２液性の樹脂原料を用いる。Ａ液として、ポ
リエーテル系ポリオールに、発泡剤として水、触媒とし
て３級アミン、整泡材としてシリコーンを添加したもの
と、Ｂ液として、イソシアネート（ＴＤＩ系ないしＭＤ
Ｉ系）を組合せ、イソシアネートインデックスが８０〜
１２０で発泡倍率が１０〜２５倍の反応をおこさせるの
が用途に適する。
公知のタフトカーペットやニードルパンチカーペットを
用いる。カーペットの裏面には熱可塑性樹脂の裏打ちを
ほどこし、さらに裏面には通気止めのフィルム（ウレタ
ンフィルム、ナイロンフィルム等、厚さ５０〜２００μ
ｍ）や薄い不織布の皮膜を付与して通気止めを完全にし
ておくのが好ましい。通気止めしたカーペットはあらか
じめ成形して（または未成形で）ウレタン樹脂発泡体の
注入成形型に裏面を上向きに配する。この注入成形型は
上下対の型が好ましく、カーペットを間に挟んで型締め
した際に、目標の緩衝材形状にそったキャビティを形成
するものである。型材質はアルミが好ましく、キャビテ
ィ内は精密仕上げに加工し、温調機能をそなえた型が好
ましい。型の１箇所ないし複数箇所にウレタン樹脂原料
の注入口をもうけ、ここからキャビティ内にウレタン樹
脂原料を注入する。ウレタン樹脂原料として、Ａ液、Ｂ
液からなる２液性の樹脂原料を用いる。Ａ液として、ポ
リエーテル系ポリオールに、発泡剤として水、触媒とし
て３級アミン、整泡材としてシリコーンを添加したもの
と、Ｂ液として、イソシアネート（ＴＤＩ系ないしＭＤ
Ｉ系）を組合せ、イソシアネートインデックスが８０〜
１２０で発泡倍率が１０〜２５倍の反応をおこさせるの
が用途に適する。
【０００６】Ａ液、Ｂ液のウレタン樹脂原料を攪拌、混
合し、注入成形型キャビティへの注入をおこなう。キャ
ビティ内への原料の注入は、キャビティ内壁への原料の
到達時間が略均一になるようにする。注入成形型にもう
けたベントホールから不要のエアーを抜きながらキャビ
ティ内に原料を充填し、発泡（重合、架橋）反応を進め
る。反応がおよそ完了した時点で脱型することでウレタ
ン樹脂発泡体からなる緩衝材がカーペットの裏面に一体
的に形成される。
合し、注入成形型キャビティへの注入をおこなう。キャ
ビティ内への原料の注入は、キャビティ内壁への原料の
到達時間が略均一になるようにする。注入成形型にもう
けたベントホールから不要のエアーを抜きながらキャビ
ティ内に原料を充填し、発泡（重合、架橋）反応を進め
る。反応がおよそ完了した時点で脱型することでウレタ
ン樹脂発泡体からなる緩衝材がカーペットの裏面に一体
的に形成される。
【０００７】緩衝材（ウレタン樹脂発泡体）がスキンレ
スになる条件は、少なくともウレタン樹脂発泡体の注入
成形型のキャビティ壁面と接する外表面で発泡反応が重
合反応や架橋反応に優って優勢であることが必要であ
り、発泡反応が重合反応や架橋反応に劣ればスキンが形
成される結果となる。ウレタン樹脂発泡体の外表面での
発泡反応の架橋反応や重合反応とのバランスに影響する
のは、ウレタン樹脂原料組成の他に、成形型の温度と離
型剤である。本発明で適する型の温度は５０〜７０℃で
ある。離型剤は炭化水素系のワックスが適し、従来多く
使われているシリコーン系のものは、発泡反応が劣勢に
なり適さない。
スになる条件は、少なくともウレタン樹脂発泡体の注入
成形型のキャビティ壁面と接する外表面で発泡反応が重
合反応や架橋反応に優って優勢であることが必要であ
り、発泡反応が重合反応や架橋反応に劣ればスキンが形
成される結果となる。ウレタン樹脂発泡体の外表面での
発泡反応の架橋反応や重合反応とのバランスに影響する
のは、ウレタン樹脂原料組成の他に、成形型の温度と離
型剤である。本発明で適する型の温度は５０〜７０℃で
ある。離型剤は炭化水素系のワックスが適し、従来多く
使われているシリコーン系のものは、発泡反応が劣勢に
なり適さない。
【０００８】
（実施例）ウレタン樹脂原料は、Ａ、Ｂ、２液のウレタ
ン樹脂原料を用いる。Ａ液はポリエーテル系ポリオー
ル、助剤として発泡剤、触媒、整泡剤等を含み、Ｂ液は
ＭＤＩ系イソシアネート（イソシアネートインデックス
９５）を用いた。離型剤は、ポリウレタン化成株式会社
製、炭化水素系離型剤（ＮＣＣ−１２９）をスプレーに
よってキャビティ内面に０．０１６ｍｌ／ｃｍ2 の割合
で塗布した。厚さ１５ｍｍのキャビティをもって型締め
される注入成形型間にタフトカーペットを裏面を上に向
けて配し、型締めする。カーペットの裏面にはあらかじ
めナイロン６樹脂の通気止めフィルム１００μｍが付与
してある。Ａ液、Ｂ液のウレタン樹脂原料を攪拌、混合
し発泡反応がいくらか進行した、いわゆるクリームタイ
ムをまって、注入成形型キャビティへの注入をおこなっ
た。キャビティ内への原料の注入は１ヶ所からとした。
注入成形型にもうけたベントホールから不要のエアーを
抜きながらキャビティ内に原料を充填し、反応を進めウ
レタン樹脂発泡体からなる緩衝材をカーペットの裏面に
一体的に形成した。結果、得られた成形品の密度は０．
０７ｇ／ｃｍ3 であった。図１の（ａ−１）に表面、
（ａ−２）に断面の写真を示すとおり、スキンレスのウ
レタン樹脂発泡体が形成された。
ン樹脂原料を用いる。Ａ液はポリエーテル系ポリオー
ル、助剤として発泡剤、触媒、整泡剤等を含み、Ｂ液は
ＭＤＩ系イソシアネート（イソシアネートインデックス
９５）を用いた。離型剤は、ポリウレタン化成株式会社
製、炭化水素系離型剤（ＮＣＣ−１２９）をスプレーに
よってキャビティ内面に０．０１６ｍｌ／ｃｍ2 の割合
で塗布した。厚さ１５ｍｍのキャビティをもって型締め
される注入成形型間にタフトカーペットを裏面を上に向
けて配し、型締めする。カーペットの裏面にはあらかじ
めナイロン６樹脂の通気止めフィルム１００μｍが付与
してある。Ａ液、Ｂ液のウレタン樹脂原料を攪拌、混合
し発泡反応がいくらか進行した、いわゆるクリームタイ
ムをまって、注入成形型キャビティへの注入をおこなっ
た。キャビティ内への原料の注入は１ヶ所からとした。
注入成形型にもうけたベントホールから不要のエアーを
抜きながらキャビティ内に原料を充填し、反応を進めウ
レタン樹脂発泡体からなる緩衝材をカーペットの裏面に
一体的に形成した。結果、得られた成形品の密度は０．
０７ｇ／ｃｍ3 であった。図１の（ａ−１）に表面、
（ａ−２）に断面の写真を示すとおり、スキンレスのウ
レタン樹脂発泡体が形成された。
【０００９】（比較例）カーペット、ウレタン樹脂原
料、および成形条件は実施例と等しくする。離型剤を変
更することによって、スキンをもったウレタン樹脂発泡
体に形成した。離型剤は、コニシ株式会社製、シリコー
ン系離型剤（ＵＲＥ−５０Ｈ）をスプレーによってキャ
ビティ内面に０．０１６ｍｌ／ｃｍ2 の割合で塗布し
た。結果、得られた成形品の密度は０．０７ｇ／ｃｍ3
であった。図１の（ｂ−１）に表面、（ｂ−２）に断面
の写真を示すとおり、スキン（平均厚み０．０２ｍｍ）
をもったウレタン樹脂発泡体が形成された。
料、および成形条件は実施例と等しくする。離型剤を変
更することによって、スキンをもったウレタン樹脂発泡
体に形成した。離型剤は、コニシ株式会社製、シリコー
ン系離型剤（ＵＲＥ−５０Ｈ）をスプレーによってキャ
ビティ内面に０．０１６ｍｌ／ｃｍ2 の割合で塗布し
た。結果、得られた成形品の密度は０．０７ｇ／ｃｍ3
であった。図１の（ｂ−１）に表面、（ｂ−２）に断面
の写真を示すとおり、スキン（平均厚み０．０２ｍｍ）
をもったウレタン樹脂発泡体が形成された。
【００１０】（評価）実施例、比較例によって、裏面に
ウレタン樹脂発泡体からなる緩衝材が一体的に形成され
たカーペットについて、制振性と吸音性の評価をおこな
った。制振性の評価は、パネル加振法により、特定の大
きさの鋼板パネル上に実施例、比較例の緩衝材を一体化
したカーペットを載せ置き、パネルに、ある加速度の振
動を加え、加振されるパネルの加速度とカーペット上の
加速度の比率を求めることで、振動の伝達度を評価し
た。結果、２００〜５００Ｈｚの領域で、実施例が比較
例に対して、振動伝達が少なく、制振性にすぐれること
がわかった。吸音性の評価は、垂直入射吸音率の測定で
おこなった。（ＪＩＳ−Ａ１４０５）実施例、比較例の
緩衝材を一体化したカーペットを試験片にして、緩衝材
側から各周波数の入力をおこない、吸音性を評価した。
結果、１５００〜２０００Ｈｚの領域で、実施例のほう
が比較例に対して吸音性にまさる結果が得られた。
ウレタン樹脂発泡体からなる緩衝材が一体的に形成され
たカーペットについて、制振性と吸音性の評価をおこな
った。制振性の評価は、パネル加振法により、特定の大
きさの鋼板パネル上に実施例、比較例の緩衝材を一体化
したカーペットを載せ置き、パネルに、ある加速度の振
動を加え、加振されるパネルの加速度とカーペット上の
加速度の比率を求めることで、振動の伝達度を評価し
た。結果、２００〜５００Ｈｚの領域で、実施例が比較
例に対して、振動伝達が少なく、制振性にすぐれること
がわかった。吸音性の評価は、垂直入射吸音率の測定で
おこなった。（ＪＩＳ−Ａ１４０５）実施例、比較例の
緩衝材を一体化したカーペットを試験片にして、緩衝材
側から各周波数の入力をおこない、吸音性を評価した。
結果、１５００〜２０００Ｈｚの領域で、実施例のほう
が比較例に対して吸音性にまさる結果が得られた。
【００１１】
【発明の効果】スキンレスのウレタン樹脂発泡体からな
る緩衝材を自動車用フロアカーペットの裏面に一体化す
ることによって、フロアパネル方向からの騒音に対する
防音性（遮音、吸音）が向上する。スキンレスのウレタ
ン樹脂発泡体にすることにより、注入成形後のウレタン
樹脂発泡体の脱型負荷が低下し、従来ウレタン樹脂発泡
体の脱型時におこりがちであった破損、破れの可能性が
低下する。このことは、より表面の軟らかいウレタン樹
脂発泡体の利用を可能にし、自動車のフロアパネル上へ
の敷設感、振動吸収性の優れた素材の選択ができる。
る緩衝材を自動車用フロアカーペットの裏面に一体化す
ることによって、フロアパネル方向からの騒音に対する
防音性（遮音、吸音）が向上する。スキンレスのウレタ
ン樹脂発泡体にすることにより、注入成形後のウレタン
樹脂発泡体の脱型負荷が低下し、従来ウレタン樹脂発泡
体の脱型時におこりがちであった破損、破れの可能性が
低下する。このことは、より表面の軟らかいウレタン樹
脂発泡体の利用を可能にし、自動車のフロアパネル上へ
の敷設感、振動吸収性の優れた素材の選択ができる。
【図１】ウレタン樹脂発泡体の表面および断面状態を示
す顕微鏡写真である。
す顕微鏡写真である。
【図２】遮音性の評価結果を示す。
【図３】吸音性の評価結果を示す。
Claims (1)
- 【請求項１】 裏面にスキンレスのウレタン樹脂発泡体
からなる緩衝材を一体的に形成して防音性、制振性を向
上させたことを特徴とする自動車用フロアカーペット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24864896A JPH1071884A (ja) | 1996-09-02 | 1996-09-02 | 自動車用フロアカーペット |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24864896A JPH1071884A (ja) | 1996-09-02 | 1996-09-02 | 自動車用フロアカーペット |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1071884A true JPH1071884A (ja) | 1998-03-17 |
Family
ID=17181257
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24864896A Pending JPH1071884A (ja) | 1996-09-02 | 1996-09-02 | 自動車用フロアカーペット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1071884A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2277737A1 (en) | 2009-07-24 | 2011-01-26 | International Automotive Components Group GmbH | Acoustic flooring |
-
1996
- 1996-09-02 JP JP24864896A patent/JPH1071884A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2277737A1 (en) | 2009-07-24 | 2011-01-26 | International Automotive Components Group GmbH | Acoustic flooring |
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