JPH107468A - 耐火物の製造方法 - Google Patents
耐火物の製造方法Info
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- JPH107468A JPH107468A JP8160120A JP16012096A JPH107468A JP H107468 A JPH107468 A JP H107468A JP 8160120 A JP8160120 A JP 8160120A JP 16012096 A JP16012096 A JP 16012096A JP H107468 A JPH107468 A JP H107468A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、所望の気孔率、即ち、嵩比
重を有するように充填密度を調節することができる陶磁
器焼成用匣鉢、電子部品用匣鉢並びにタイル、フェライ
ト成形体等の焼成用セッター(ローラーハースキルン焼
成用道具材)等として有用な幅広薄板に使用可能な耐火
物の製造方法を提供することにある。 【解決手段】 本発明に係る耐火物の製造方法は、ガス
硬化性樹脂を含有してなる坏土を、所定の形状に成形
し、次に、得られた成形体をガス硬化性樹脂を硬化可能
なガス雰囲気中で硬化させることを特徴とし、また、ガ
ス硬化性樹脂を含有してなる坏土を、ガスを通気可能な
形状の型枠内にて成形し、次に、ガス硬化性樹脂を硬化
可能なガスを型枠内に吹き込むことにより成形体を硬化
させることを特徴とする。
重を有するように充填密度を調節することができる陶磁
器焼成用匣鉢、電子部品用匣鉢並びにタイル、フェライ
ト成形体等の焼成用セッター(ローラーハースキルン焼
成用道具材)等として有用な幅広薄板に使用可能な耐火
物の製造方法を提供することにある。 【解決手段】 本発明に係る耐火物の製造方法は、ガス
硬化性樹脂を含有してなる坏土を、所定の形状に成形
し、次に、得られた成形体をガス硬化性樹脂を硬化可能
なガス雰囲気中で硬化させることを特徴とし、また、ガ
ス硬化性樹脂を含有してなる坏土を、ガスを通気可能な
形状の型枠内にて成形し、次に、ガス硬化性樹脂を硬化
可能なガスを型枠内に吹き込むことにより成形体を硬化
させることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、陶磁器焼成用匣
鉢、電子部品用匣鉢並びにタイル、フェライト成形体等
の焼成用セッター(ローラーハースキルン焼成用道具材)
等として有用な幅広薄板に使用可能な耐火物の製造方法
に関するものである。
鉢、電子部品用匣鉢並びにタイル、フェライト成形体等
の焼成用セッター(ローラーハースキルン焼成用道具材)
等として有用な幅広薄板に使用可能な耐火物の製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、耐火物、ファインセラミック
ス、陶磁器及び電子セラミックス部品等を焼成する場
合、セッター等と呼称される道具れんがを使用するのが
一般的である。例えば、特開昭62−91466号公報には、
ジルコニア１０〜７０重量％、マグネシア１０〜７０重
量％及びスピネル２０〜５０重量％からなるチタン酸バ
リウムを主成分とするセラミックスコンデンサー焼成用
セッターが開示されている。
ス、陶磁器及び電子セラミックス部品等を焼成する場
合、セッター等と呼称される道具れんがを使用するのが
一般的である。例えば、特開昭62−91466号公報には、
ジルコニア１０〜７０重量％、マグネシア１０〜７０重
量％及びスピネル２０〜５０重量％からなるチタン酸バ
リウムを主成分とするセラミックスコンデンサー焼成用
セッターが開示されている。
【０００３】更に、特開昭63−224937号公報には、支持
体及び粒子状表層部よりなる、耐火物、ファインセラミ
ックス、陶磁器及び電子セラミックス部品等の焼成によ
り製品化されるものの製造に使用される二層構造耐熱板
が開示されている。
体及び粒子状表層部よりなる、耐火物、ファインセラミ
ックス、陶磁器及び電子セラミックス部品等の焼成によ
り製品化されるものの製造に使用される二層構造耐熱板
が開示されている。
【０００４】また、特開平２−14140号公報には、支持
体、粒子状表層部、及び支持体と粒子状表層部の間に支
持体または粒子状表層部と同材質の微粉よりなる中間層
の少なくとも三層よりなることを特徴とする多層構造耐
熱板が開示されている。
体、粒子状表層部、及び支持体と粒子状表層部の間に支
持体または粒子状表層部と同材質の微粉よりなる中間層
の少なくとも三層よりなることを特徴とする多層構造耐
熱板が開示されている。
【０００５】更に、特開平５−58748号公報には、α−
アルミナ６０〜９５重量％及びマグネシア安定化ジルコ
ニア５〜４０重量％からなることを特徴とするアルミナ
・ジルコニア質焼成用道具材が開示されている。
アルミナ６０〜９５重量％及びマグネシア安定化ジルコ
ニア５〜４０重量％からなることを特徴とするアルミナ
・ジルコニア質焼成用道具材が開示されている。
【０００６】また、特開平６−56537号公報には、ライ
ム安定化ジルコニア３０〜９０重量部、未安定ジルコニ
ア１０〜７０重量部で、ライム安定ジルコニア及び未安
定化ジルコニアの合量１００重量部に対してＭｇＯ、Ｙ
2Ｏ3から選択されるジルコニア安定化材を外掛で０.５
〜１０重量部含有してなり、且つ見掛気孔率が２５〜５
０％の範囲内にあることを特徴とする軽量ジルコニア質
焼成道具材並びにライム安定化ジルコニア３０〜９０重
量部、未安定ジルコニア１０〜７０重量部、ジルコニア
中空粒及び／またはジルコニアファイバー５０重量部以
下で、ライム安定化ジルコニア及び未安定ジルコニア及
び必要によりジルコニア中空粒及び／またはジルコニア
ファイバーの合量１００重量部に対してＭｇＯ、Ｙ2Ｏ3
から選択されるジルコニア安定化材を外掛で０.５〜１
０重量部よりなり、かつ見掛気孔率が２５〜５０重量％
の範囲内にあることを特徴とする軽量ジルコニア質焼成
道具材が開示されている。
ム安定化ジルコニア３０〜９０重量部、未安定ジルコニ
ア１０〜７０重量部で、ライム安定ジルコニア及び未安
定化ジルコニアの合量１００重量部に対してＭｇＯ、Ｙ
2Ｏ3から選択されるジルコニア安定化材を外掛で０.５
〜１０重量部含有してなり、且つ見掛気孔率が２５〜５
０％の範囲内にあることを特徴とする軽量ジルコニア質
焼成道具材並びにライム安定化ジルコニア３０〜９０重
量部、未安定ジルコニア１０〜７０重量部、ジルコニア
中空粒及び／またはジルコニアファイバー５０重量部以
下で、ライム安定化ジルコニア及び未安定ジルコニア及
び必要によりジルコニア中空粒及び／またはジルコニア
ファイバーの合量１００重量部に対してＭｇＯ、Ｙ2Ｏ3
から選択されるジルコニア安定化材を外掛で０.５〜１
０重量部よりなり、かつ見掛気孔率が２５〜５０重量％
の範囲内にあることを特徴とする軽量ジルコニア質焼成
道具材が開示されている。
【０００７】更に、特開平６−74667号公報には、焼成
炉に入れ、所定温度、雰囲気下でフェライト製品を載せ
て焼成するための焼台において、大きさが０.５〜３ｍ
ｍの球状、キュービック状、あるいはシリンダ状の粒が
敷かれたＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系板からなり、該粒上にフ
ェライト製品を載せて焼成することを特徴とするフェラ
イト製品用焼台が開示されている。
炉に入れ、所定温度、雰囲気下でフェライト製品を載せ
て焼成するための焼台において、大きさが０.５〜３ｍ
ｍの球状、キュービック状、あるいはシリンダ状の粒が
敷かれたＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系板からなり、該粒上にフ
ェライト製品を載せて焼成することを特徴とするフェラ
イト製品用焼台が開示されている。
【０００８】また、特開平６−323752号公報には、マト
リックス部が１０μｍ以下のアルミナ原料７５〜９５重
量％及び主要量が５〜５０μｍの粒径を有し、残部の粒
径が５μｍ以下であるジルコニア原料５〜１５重量％か
らなり、１００μｍ以上の形成気孔を１０〜６０体積％
有することを特徴とするアルミナ・ジルコニア質焼成用
道具材が開示されている。
リックス部が１０μｍ以下のアルミナ原料７５〜９５重
量％及び主要量が５〜５０μｍの粒径を有し、残部の粒
径が５μｍ以下であるジルコニア原料５〜１５重量％か
らなり、１００μｍ以上の形成気孔を１０〜６０体積％
有することを特徴とするアルミナ・ジルコニア質焼成用
道具材が開示されている。
【０００９】上述のような耐火物は通常下記のような方
法により製造されている：坏土を型枠内に投入し、プレ
スにて所定の形状に成形した後、型枠より取り出し成形
体を得る。加圧方法としては、フリクションプレス、オ
イルプレス、ロータリープレス等が使用されている。ま
た、坏土としては、乾式坏土(水分３〜５％)、半乾式坏
土(水分６〜８％)、湿式坏土(水分９〜１２％)、チクソ
トロピィーを有する泥漿坏土等が使用されている。
法により製造されている：坏土を型枠内に投入し、プレ
スにて所定の形状に成形した後、型枠より取り出し成形
体を得る。加圧方法としては、フリクションプレス、オ
イルプレス、ロータリープレス等が使用されている。ま
た、坏土としては、乾式坏土(水分３〜５％)、半乾式坏
土(水分６〜８％)、湿式坏土(水分９〜１２％)、チクソ
トロピィーを有する泥漿坏土等が使用されている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述のような
成形方法では、型枠より成形体を取り出す際に、取り扱
い可能な強度(保形性)を付与しなければならない。この
ため、一般に匣鉢並びにセッターに要求されている薄肉
化(３〜１０ｍｍ)、軽量化(見掛け比重の６０〜７０％
の嵩比重)を具備するには成形体の強度が出ずらく、成
形後型枠より取り出しずらくなる。
成形方法では、型枠より成形体を取り出す際に、取り扱
い可能な強度(保形性)を付与しなければならない。この
ため、一般に匣鉢並びにセッターに要求されている薄肉
化(３〜１０ｍｍ)、軽量化(見掛け比重の６０〜７０％
の嵩比重)を具備するには成形体の強度が出ずらく、成
形後型枠より取り出しずらくなる。
【００１１】従って、本発明の目的は、所望の気孔率、
即ち、嵩比重を有するように充填密度を調節することが
できる陶磁器焼成用匣鉢、電子部品用匣鉢並びにタイ
ル、フェライト成形体等の焼成用セッター(ローラーハ
ースキルン焼成用道具材)等として有用な幅広薄板に使
用可能な耐火物の製造方法を提供することにある。
即ち、嵩比重を有するように充填密度を調節することが
できる陶磁器焼成用匣鉢、電子部品用匣鉢並びにタイ
ル、フェライト成形体等の焼成用セッター(ローラーハ
ースキルン焼成用道具材)等として有用な幅広薄板に使
用可能な耐火物の製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明に係る耐火
物の製造方法は、ガス硬化性樹脂を含有してなる坏土
を、所定の形状に成形し、次に、得られた成形体をガス
硬化性樹脂を硬化可能なガス雰囲気中で硬化させること
を特徴とする(以下、「第１発明」と記載する)。
物の製造方法は、ガス硬化性樹脂を含有してなる坏土
を、所定の形状に成形し、次に、得られた成形体をガス
硬化性樹脂を硬化可能なガス雰囲気中で硬化させること
を特徴とする(以下、「第１発明」と記載する)。
【００１３】更に、本発明に係る耐火物の製造方法は、
ガス硬化性樹脂を含有してなる坏土を、ガスを通気可能
な形状の型枠内にて成形し、次に、ガス硬化性樹脂を硬
化可能なガスを型枠内に吹き込むことにより成形体を硬
化させることを特徴とする(以下、「第２発明」と記載
する)。
ガス硬化性樹脂を含有してなる坏土を、ガスを通気可能
な形状の型枠内にて成形し、次に、ガス硬化性樹脂を硬
化可能なガスを型枠内に吹き込むことにより成形体を硬
化させることを特徴とする(以下、「第２発明」と記載
する)。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の耐火物の製造方法におい
て、坏土に使用可能な耐火性原料は、高アルミナ質原
料、粘土質原料、マグネシア質原料、スピネル質原料及
びジルコニア質原料から選択される１種または２種以上
である。これらの原料は適宜粒度調整して使用される。
例えば、粗粒(１〜４ｍｍ)と、微粉(１ｍｍ以下)とを組
み合わせて使用することができる。なお、原料構成並び
にその粒度構成は目的とする製品の品質(強度、物性等)
並びに外観表面上の仕上がり等を勘案して適宜選択する
ことができる。
て、坏土に使用可能な耐火性原料は、高アルミナ質原
料、粘土質原料、マグネシア質原料、スピネル質原料及
びジルコニア質原料から選択される１種または２種以上
である。これらの原料は適宜粒度調整して使用される。
例えば、粗粒(１〜４ｍｍ)と、微粉(１ｍｍ以下)とを組
み合わせて使用することができる。なお、原料構成並び
にその粒度構成は目的とする製品の品質(強度、物性等)
並びに外観表面上の仕上がり等を勘案して適宜選択する
ことができる。
【００１５】また、ガス硬化性樹脂としては、空気また
は炭酸ガス等で硬化する樹脂を用いることができ、例え
ば炭酸ガス硬化性樹脂(商品名「フェニックスＰ」：神
戸理化学社製)等を使用することができる。
は炭酸ガス等で硬化する樹脂を用いることができ、例え
ば炭酸ガス硬化性樹脂(商品名「フェニックスＰ」：神
戸理化学社製)等を使用することができる。
【００１６】本発明方法に使用可能な坏土は、前記耐火
性原料１００重量部と、外掛で３〜１０重量部のガス硬
化性樹脂を含有してなるものである。ここで、ガス硬化
性樹脂の添加配合量が３重量部未満であると、成形体を
充分に硬化することができないために好ましくなく、ま
た、該添加配合量が１０重量部を超えてもガスによる硬
化の際に、ガス硬化性樹脂を完全に硬化させるために時
間が掛かり過ぎ、未硬化の部分ができ易いために好まし
くない。なお、ガス硬化性樹脂を添加、配合することに
より、坏土に粘土、セメント等の慣用の結合剤を使用し
なくても成形工程に供することができる。
性原料１００重量部と、外掛で３〜１０重量部のガス硬
化性樹脂を含有してなるものである。ここで、ガス硬化
性樹脂の添加配合量が３重量部未満であると、成形体を
充分に硬化することができないために好ましくなく、ま
た、該添加配合量が１０重量部を超えてもガスによる硬
化の際に、ガス硬化性樹脂を完全に硬化させるために時
間が掛かり過ぎ、未硬化の部分ができ易いために好まし
くない。なお、ガス硬化性樹脂を添加、配合することに
より、坏土に粘土、セメント等の慣用の結合剤を使用し
なくても成形工程に供することができる。
【００１７】本発明の第１発明によれば、上記配合を有
する坏土を所定の形状の型枠に投入して所定の充填密度
に成形後、型枠から取り出し、次に、ガス処理加圧容器
内で、ガス硬化性樹脂を硬化可能なガスにより処理する
ことにより成形体を硬化させることができ、硬化成形体
に充分な保形性を付与することができる。なお、坏土を
型枠内で成形することにより得られた成形体は充分な保
形性を有するものではないので、型枠底部に補足板を設
置し、成形体がこの補足板上に設置された状態で、型枠
から取り出し、ガス処理加圧容器に装填することが好ま
しい。なお、ガス硬化性樹脂を硬化可能なガスは、通常
ガス硬化性樹脂の添加量の３０〜７０％(重量比)に相当
する量で使用することが好ましい。
する坏土を所定の形状の型枠に投入して所定の充填密度
に成形後、型枠から取り出し、次に、ガス処理加圧容器
内で、ガス硬化性樹脂を硬化可能なガスにより処理する
ことにより成形体を硬化させることができ、硬化成形体
に充分な保形性を付与することができる。なお、坏土を
型枠内で成形することにより得られた成形体は充分な保
形性を有するものではないので、型枠底部に補足板を設
置し、成形体がこの補足板上に設置された状態で、型枠
から取り出し、ガス処理加圧容器に装填することが好ま
しい。なお、ガス硬化性樹脂を硬化可能なガスは、通常
ガス硬化性樹脂の添加量の３０〜７０％(重量比)に相当
する量で使用することが好ましい。
【００１８】次に、本発明の第２発明に係る方法に使用
することができる装置について説明する。図１は、上述
のような配合割合を有する坏土の成形工程並びにガス硬
化工程に使用可能な装置の１実施態様を示す概略図であ
る。この装置において、成形体(4)は、側面板(1)と多孔
質上面板(3)及び多孔質下面板(5)に囲まれた部分にて成
形される。なお、多孔質上面板(3)は、上面板(2)によ
り、多孔質下面板(5)は、下面板(6)によりそれぞれ保持
される構成となっている。また、多孔質上面板(3)及び
多孔質下面板(5)には、ガス導入排出孔(7)に連通するガ
ス溜め(8)が設けられており、このガス溜(8)から内側が
細孔を有する多孔質構造となっており、内部の成形体に
ガスを導入できる構成となっている。なお、ガスを上部
導入から導入し、下部から排出したが、細孔の目詰まり
を防止するために、上部と、下部から交互にガスの導入
・排出を行うことが望ましい。
することができる装置について説明する。図１は、上述
のような配合割合を有する坏土の成形工程並びにガス硬
化工程に使用可能な装置の１実施態様を示す概略図であ
る。この装置において、成形体(4)は、側面板(1)と多孔
質上面板(3)及び多孔質下面板(5)に囲まれた部分にて成
形される。なお、多孔質上面板(3)は、上面板(2)によ
り、多孔質下面板(5)は、下面板(6)によりそれぞれ保持
される構成となっている。また、多孔質上面板(3)及び
多孔質下面板(5)には、ガス導入排出孔(7)に連通するガ
ス溜め(8)が設けられており、このガス溜(8)から内側が
細孔を有する多孔質構造となっており、内部の成形体に
ガスを導入できる構成となっている。なお、ガスを上部
導入から導入し、下部から排出したが、細孔の目詰まり
を防止するために、上部と、下部から交互にガスの導入
・排出を行うことが望ましい。
【００１９】図２は、坏土の成形工程並びにガス硬化工
程に使用可能な装置の他の実施態様を示す概略図であ
る。図２に示す装置においては、上面板(2)と多孔質上
面板(3)の間並びに下面板(6)と多孔質下面板(5)の間に
それぞれガス溜め(8)が設けられている構成となってい
る。
程に使用可能な装置の他の実施態様を示す概略図であ
る。図２に示す装置においては、上面板(2)と多孔質上
面板(3)の間並びに下面板(6)と多孔質下面板(5)の間に
それぞれガス溜め(8)が設けられている構成となってい
る。
【００２０】ここで、多孔質上面板(3)及び多孔質下面
板(5)は、直径０.１〜２ｍｍ程度、ピッチ５〜１０ｍｍ
程度の微細孔を有する鋼板、多孔質樹脂板、発泡石膏板
等から構成することができる。なお、多孔質部材を構成
する微細孔の直径が上記範囲内であれば、本発明方法に
おいては、坏土を成形する際に、過度の加圧成形等は行
わないために、成形工程において、微細孔が閉塞される
ことはない。
板(5)は、直径０.１〜２ｍｍ程度、ピッチ５〜１０ｍｍ
程度の微細孔を有する鋼板、多孔質樹脂板、発泡石膏板
等から構成することができる。なお、多孔質部材を構成
する微細孔の直径が上記範囲内であれば、本発明方法に
おいては、坏土を成形する際に、過度の加圧成形等は行
わないために、成形工程において、微細孔が閉塞される
ことはない。
【００２１】なお、図１及び図２に示す装置において
は、型枠内へガスを導入可能な多孔質部材を多孔質上面
板及び多孔質下面板とした例を記載したが、側面板を多
孔質部材で構成することも可能である。
は、型枠内へガスを導入可能な多孔質部材を多孔質上面
板及び多孔質下面板とした例を記載したが、側面板を多
孔質部材で構成することも可能である。
【００２２】上述のような装置に坏土を投入して所望の
形状並びに嵩比重に成形するが、この成形工程におい
て、脱枠後の成形体の強度を確保する目的で、過度に充
填密度を上げる必要はない。これは坏土を成形後にガス
硬化性樹脂を硬化可能なガスにより硬化させて脱枠後の
硬化成形体の強度を確保することができ、脱枠後の硬化
成形体の取り扱いも容易であり、従って、幅広薄板形状
の成形体を容易に製造することができる。
形状並びに嵩比重に成形するが、この成形工程におい
て、脱枠後の成形体の強度を確保する目的で、過度に充
填密度を上げる必要はない。これは坏土を成形後にガス
硬化性樹脂を硬化可能なガスにより硬化させて脱枠後の
硬化成形体の強度を確保することができ、脱枠後の硬化
成形体の取り扱いも容易であり、従って、幅広薄板形状
の成形体を容易に製造することができる。
【００２３】ガス硬化性樹脂を硬化可能なガスを型枠内
に直接導入可能な構成を有する多孔質部材より構成され
る型枠を使用することにより、成形工程の後に、成形体
を型枠から取り出すことなく、そのままガス硬化工程に
供することができ、ガス硬化性樹脂を硬化した後に、充
分な強度を有する硬化成形体を型枠から取り出すことが
できる。
に直接導入可能な構成を有する多孔質部材より構成され
る型枠を使用することにより、成形工程の後に、成形体
を型枠から取り出すことなく、そのままガス硬化工程に
供することができ、ガス硬化性樹脂を硬化した後に、充
分な強度を有する硬化成形体を型枠から取り出すことが
できる。
【００２４】なお、本発明の第１発明並びに第２発明に
より得られた硬化成形体はそのまま不焼成品として、ま
た、所望により焼成して焼成品として使用することがで
きる。
より得られた硬化成形体はそのまま不焼成品として、ま
た、所望により焼成して焼成品として使用することがで
きる。
【００２５】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を更に説明す
る。 実施例１ 表１に示す配合割合にて坏土を調製し、底部に補足板を
備える型枠内にて所定の嵩比重の成形体を得、図３に示
す状態で成形体を補足板と共に型枠から取り出し、次
に、ガス処理加圧容器に装填した。次に、容器内の圧力
を４００ｍｍＨｇ以上に減圧した後、炭酸ガスを表１に
示す割合で供給した。なお、容器には安全弁が設置され
ており、本実施例においては炭酸ガス供給圧力を３ｋｇ
／ｃｍ3とし、安全弁は２.９ｋｇ／ｃｍ3とし、従っ
て、安全弁は、炭酸ガス供給圧力に対し、−０.１ｋｇ
／ｃｍ3に設定した。ガス処理後、補足板を取り外し、
図４に示す寸法の硬化成形体を得た。なお、ガス硬化性
樹脂としてはフェニックス１０００Ｐを使用した。ま
た、該硬化成形体を１６００℃で、２時間焼成後の物性
を表１に併記する。
る。 実施例１ 表１に示す配合割合にて坏土を調製し、底部に補足板を
備える型枠内にて所定の嵩比重の成形体を得、図３に示
す状態で成形体を補足板と共に型枠から取り出し、次
に、ガス処理加圧容器に装填した。次に、容器内の圧力
を４００ｍｍＨｇ以上に減圧した後、炭酸ガスを表１に
示す割合で供給した。なお、容器には安全弁が設置され
ており、本実施例においては炭酸ガス供給圧力を３ｋｇ
／ｃｍ3とし、安全弁は２.９ｋｇ／ｃｍ3とし、従っ
て、安全弁は、炭酸ガス供給圧力に対し、−０.１ｋｇ
／ｃｍ3に設定した。ガス処理後、補足板を取り外し、
図４に示す寸法の硬化成形体を得た。なお、ガス硬化性
樹脂としてはフェニックス１０００Ｐを使用した。ま
た、該硬化成形体を１６００℃で、２時間焼成後の物性
を表１に併記する。
【００２６】
【表１】
【００２７】実施例２ 以下の表２に記載する配合割合にて坏土を調製し、図１
に示す装置を用いて枠内で所定の嵩比重に成形後、得ら
れた成形体を型枠内に保持したまま、ガス処理すること
により図４に示す寸法を有する硬化成形体を製造した。
なお、ガス硬化性樹脂としてはフェニックス１０００Ｐ
を使用した。ガス処理条件、得られた硬化成形体並びに
硬化成形体を１６００℃で２時間焼成後の諸特性を表２
に併記する。
に示す装置を用いて枠内で所定の嵩比重に成形後、得ら
れた成形体を型枠内に保持したまま、ガス処理すること
により図４に示す寸法を有する硬化成形体を製造した。
なお、ガス硬化性樹脂としてはフェニックス１０００Ｐ
を使用した。ガス処理条件、得られた硬化成形体並びに
硬化成形体を１６００℃で２時間焼成後の諸特性を表２
に併記する。
【００２８】
【表２】
【００２９】
【発明の効果】本発明方法によれば、所望の気孔率、即
ち、嵩比重を有するように充填密度を調節することがで
きる陶磁器焼成用匣鉢、電子部品用匣鉢並びにタイル、
フェライト成形体等の焼成用セッター(ローラーハウス
キルン焼成用道具材)等として有用な幅広薄板として好
適に使用できる耐火物の製造方法を提供することができ
る。
ち、嵩比重を有するように充填密度を調節することがで
きる陶磁器焼成用匣鉢、電子部品用匣鉢並びにタイル、
フェライト成形体等の焼成用セッター(ローラーハウス
キルン焼成用道具材)等として有用な幅広薄板として好
適に使用できる耐火物の製造方法を提供することができ
る。
【図１】本発明方法の成形工程及びガス硬化工程に使用
可能な装置の１実施態様を示す概略図である。
可能な装置の１実施態様を示す概略図である。
【図２】本発明方法の成形工程及びガス硬化工程に使用
可能な装置の他の実施態様を示す概略図である。
可能な装置の他の実施態様を示す概略図である。
【図３】実施例１において、成形体を型枠から取り出し
た状態を示す図である。
た状態を示す図である。
【図４】実施例１及び２において、得られた硬化成形体
の形状及び寸法を示す図である。
の形状及び寸法を示す図である。
１ 側面板 ２ 上面板 ３ 多孔質上面板 ４ 成形体 ５ 多孔質下面板 ６ 下面板 ７ ガス導入排出孔 ８ ガス溜め ９ 補足板
Claims (4)
- 【請求項１】 ガス硬化性樹脂を含有してなる坏土を、
所定の形状に成形し、次に、得られた成形体をガス硬化
性樹脂を硬化可能なガス雰囲気中で硬化させることを特
徴とする耐火物の製造方法。 - 【請求項２】 ガス硬化性樹脂を含有してなる坏土を、
ガスを通気可能な形状の型枠内にて成形し、次に、ガス
硬化性樹脂を硬化可能なガスを型枠内に吹き込むことに
より成形体を硬化させることを特徴とする耐火物の製造
方法。 - 【請求項３】 坏土は、高アルミナ質原料、粘土質原
料、マグネシア質原料、スピネル質原料及びジルコニア
質原料から選択される１種または２種以上の粒度調整し
た耐火性原料１００重量部に対してびガス硬化性樹脂を
外掛で３〜１０重量部を含有してなる、請求項１または
２記載の耐火物の製造方法。 - 【請求項４】 ガスを通気可能な形状の型枠は、少なく
とも一部が多孔質樹脂板、微細孔を有する鋼板及び発泡
石膏板より構成される、請求項２または３記載の耐火物
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8160120A JPH107468A (ja) | 1996-06-20 | 1996-06-20 | 耐火物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8160120A JPH107468A (ja) | 1996-06-20 | 1996-06-20 | 耐火物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH107468A true JPH107468A (ja) | 1998-01-13 |
Family
ID=15708305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8160120A Pending JPH107468A (ja) | 1996-06-20 | 1996-06-20 | 耐火物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH107468A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4701367A (en) * | 1986-02-27 | 1987-10-20 | Xerox Corporation | Coatings for typewriter transparencies |
-
1996
- 1996-06-20 JP JP8160120A patent/JPH107468A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4701367A (en) * | 1986-02-27 | 1987-10-20 | Xerox Corporation | Coatings for typewriter transparencies |
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