JPH1075059A - セラミックグリーンシート積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱圧着されたセラミックグリーンシート積層
体をプレス用台板の位置決めピンから抜き取る作業を自
動化する。 【解決手段】 複数枚のセラミックグリーンシート２１
の位置決め孔２３をプレス用台板２２の位置決めピン２
４に挿入して位置決めしながら積層し、その上から押え
板２５を重ねた状態で、加熱しながら加圧して熱圧着し
てセラミックグリーンシート積層体２０を作る。この
後、真空吸着盤２７で押え板２５を取り外した後、プレ
ス用台板２２の両側部をクランプ機構３０で固定し、プ
レス用台板２２の下方に位置するノックアウト板３３を
上昇させて、各ノックアウトピン３４をプレス用台板２
２の位置決めピン２４の周囲複数箇所に形成された各ピ
ン貫通孔３１に差し込むことで、ノックアウトピン３４
でセラミックグリーンシート積層体２０を押し上げて位
置決めピン２４から抜き取る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プレス用台板上で
熱圧着されたセラミックグリーンシート積層体をプレス
用台板から分離する作業を自動化したセラミックグリー
ンシート積層体の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】セラミック多層基板は、グリーンシート
積層法で製造される場合が多い。このグリーンシート積
層法は、内層配線パターンと層間接続用のビア導体が印
刷された複数枚のセラミックグリーンシートを積層し、
これを加熱しながら加圧して積層体を作り、このセラミ
ックグリーンシート積層体を焼成してセラミック多層基
板を製造する。

【０００３】このグリーンシート積層法では、各層間で
内層配線パターンとビア導体の位置を正確に合わせる必
要があるため、積層工程において、図５に示すように各
層のセラミックグリーンシート１１に形成された位置決
め孔１２を、プレス用台板１３に立設された位置決めピ
ン１４に挿入することで、各層のセラミックグリーンシ
ート１１を位置決めしながら積層し、その上から押え板
１５を重ねた状態で、プレス機で加圧して熱圧着するよ
うにしている。熱圧着後は、作業者が押え板１５を取り
外した上で、セラミックグリーンシート積層体を位置決
めピン１４から抜き取るようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の製
造方法では、作業者が手作業でセラミックグリーンシー
ト積層体をプレス用台板１３の位置決めピン１４から抜
き取るようにしているため、その作業が甚だ面倒であ
り、生産能率が悪く、コスト高になるという欠点があ
る。しかも、焼成前のセラミックグリーンシート積層体
は比較的柔らかいため、作業者が手作業でセラミックグ
リーンシート積層体を位置決めピン１４から抜き取る際
に、セラミックグリーンシート積層体の位置決め孔１２
が位置決めピン１４に強く擦られて変形してしまうこと
がある。そのため、後工程でこの位置決め孔１２を用い
てセラミックグリーンシート積層体を位置決めする時の
位置決め精度が低下し、製造するセラミック多層基板の
品質に悪影響を及ぼすという欠点もある。

【０００５】本発明はこのような事情を考慮してなされ
たものであり、従ってその目的は、熱圧着されたセラミ
ックグリーンシート積層体をプレス用台板の位置決めピ
ンから抜き取る作業を自動化できて、生産能率を向上で
きると共に、セラミックグリーンシート積層体の位置決
め孔の変形を防止することができて、後工程でのセラミ
ックグリーンシート積層体の位置決め精度を向上するこ
とができるセラミックグリーンシート積層体の製造方法
を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１のセラミックグリーンシート積層
体の製造方法は、熱圧着されたセラミックグリーンシー
ト積層体をプレス用台板から分離する際に、該プレス用
台板をクランプ機構で固定し、ノックアウト装置を作動
させて、ノックアウトピンを前記プレス用台板の位置決
めピンの近傍に形成されたピン貫通孔に差し込んで、該
ノックアウトピンで前記セラミックグリーンシート積層
体を押し上げることで、該セラミックグリーンシート積
層体を前記位置決めピンから抜き取る。

【０００７】これにより、セラミックグリーンシート積
層体の抜き取り作業が自動化される。しかも、抜き取り
時にノックアウトピンでセラミックグリーンシート積層
体を押し上げることで、セラミックグリーンシート積層
体に加える抜き取り力の方向が常に位置決めピンの方向
と一致して、抜き取り時にセラミックグリーンシート積
層体の位置決め孔が位置決めピンに強く擦られることが
なくなり、抜き取り時の位置決め孔の変形が防止され
る。

【０００８】この場合、請求項２のように、前記プレス
用台板の位置決めピンの周囲に２個以上のピン貫通孔を
形成し、位置決めピン１本当たり２本以上のノックアウ
トピンで前記セラミックグリーンシート積層体を押し上
げることが好ましい。このようにすれば、焼成前のセラ
ミックグリーンシート積層体が比較的曲りやすいという
事情があっても、ノックアウトピンによる押し上げ力が
位置決めピンの周囲の複数箇所で均等に作用するため、
セラミックグリーンシート積層体が位置決めピンの周囲
で均等に押し上げられる。これにより、抜き出し時のセ
ラミックグリーンシート積層体の位置決め孔の周囲部分
の曲りがより確実に抑えられて、位置決めピンからの位
置決め孔の抜き出しが一層スムーズとなり、位置決め孔
の変形防止がより確実なものとなる。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図１
乃至図４に基づいて説明する。複数枚のセラミックグリ
ーンシート２１を金属製のプレス用台板２２上に積層す
る際に、各セラミックグリーンシート２１の例えば四隅
部に形成された位置決め孔２３（図２参照）を、プレス
用台板２２の四箇所に上向きに立設された位置決めピン
２４に挿入することで、各セラミックグリーンシート２
１を位置決めしながら複数枚のセラミックグリーンシー
ト２１を積層する。予め、各層のセラミックグリーンシ
ート２１には、内層配線パターンと層間接続用のビア導
体が印刷されている。

【００１０】セラミックグリーンシート２１の積層後、
図３及び図１（ａ）に示すように、最上段のセラミック
グリーンシート２１上に金属製の押え板２５を重ね合わ
せる。この押え板２５にも位置決め孔２６が形成され、
この位置決め孔２６を位置決めピン２４に挿入すること
で、押え板２５を最上段のセラミックグリーンシート２
１に密着させる。この状態で、圧着工程へ搬送し、セラ
ミックグリーンシート２１を加熱しながら押え板２５の
上方からプレス機（図示せず）で加圧することで、複数
枚のセラミックグリーンシート２１を熱圧着して一体化
し、セラミックグリーンシート積層体２０を製造する。

【００１１】圧着工程後、セラミックグリーンシート積
層体２０をプレス用台板２２から次のようにして分離す
る。まず、図１（ａ）に示すように、セラミックグリー
ンシート積層体２０をプレス用台板２２と押え板２５と
の間に挟み込んだ状態で、真空吸着盤２７の下方へ搬送
する。この真空吸着盤２７の下面には吸着パッド３５が
設けられ、該真空吸着盤２７は、エアシリンダ等の昇降
機構３６によって上下動される。そして、真空吸着盤２
７の下方にセラミックグリーンシート積層体２０が搬送
されてくると、昇降機構３６が作動して真空吸着盤２７
が下降し、吸着パッド３５で押え板２５を吸着して上方
へ取り外し、この押え板２５を収納ラック２８（図４参
照）内に収納する。この一連の作業は、ロボット（図示
せず）によって自動化されている。このような作業の繰
り返しにより、収納ラック２８内の押え板２５の収納枚
数が満載枚数に達すると、収納ラック２８が洗浄工程へ
搬送され、収納ラック２８内の押え板２５が一括して洗
浄機（図示せず）で洗浄される。

【００１２】一方、押え板２５が取り外されたセラミッ
クグリーンシート積層体２０は、プレス用台板２２上に
積層された状態で、図１（ｂ）に示すように、ノックア
ウト装置２９の上方へ搬送される。このノックアウト装
置２９の両側には、クランプ機構３０が設けられ、ノッ
クアウト装置２９の上方へ搬送されてきたプレス用台板
２２の両側部がクランプ機構３０でクランプ（固定）さ
れる。

【００１３】この場合、プレス用台板２２には、図２に
示すように、各位置決めピン２４の周囲に複数個（本実
施形態では２個）のピン貫通孔３１が等ピッチで形成さ
れている。一方、ノックアウト装置２９は、駆動源とし
てエアシリンダ３２を用い、このエアシリンダ３２で上
下動されるノックアウト板３３に、プレス用台板２２の
各ピン貫通孔３１に差し込まれるノックアウトピン３４
が上向きに立設されている。

【００１４】ノックアウト装置２９の上方へ搬送されて
きたプレス用台板２２の両側部がクランプ機構３０でク
ランプされると、図１（ｃ）に示すように、ノックアウ
ト装置２９のエアシリンダ３２が作動してノックアウト
板３３が上昇し、各ノックアウトピン３４がプレス用台
板２２の各ピン貫通孔３１に差し込まれる。これによ
り、ノックアウトピン３４でセラミックグリーンシート
積層体２０が押し上げられ、該セラミックグリーンシー
ト積層体２０が位置決めピン２４から抜き取られてプレ
ス用台板２２と分離される。このセラミックグリーンシ
ート積層体２０は所定形状に切断され、面取り等を行っ
た後、焼成工程へ搬送され、焼成されてセラミック多層
基板となる。

【００１５】以上説明した製造方法によれば、クランプ
機構３０とノックアウト装置２９とを用いることで、熱
圧着後のセラミックグリーンシート積層体２０を位置決
めピン２４から抜き取る作業を自動化できて、生産能率
を向上でき、低コスト化が可能となる。

【００１６】しかも、ノックアウトピン３４でセラミッ
クグリーンシート積層体２０を押し上げて抜き取るよう
にしたので、セラミックグリーンシート積層体２０に加
える抜き取り力の方向を常に位置決めピン２４の方向と
一致させることができて、抜き取り時にセラミックグリ
ーンシート積層体２０の位置決め孔２３が位置決めピン
２４に強く擦られることがなくなり、位置決め孔２３を
変形させずにスムーズに抜き取ることができる。

【００１７】特に、本実施形態では、焼成前のセラミッ
クグリーンシート積層体２０が比較的曲りやすいという
事情を考慮して、プレス用台板２２の位置決めピン２４
の周囲に複数個のピン貫通孔３１を形成し、位置決めピ
ン２４の１本当たり複数本のノックアウトピン３４でセ
ラミックグリーンシート積層体２０を押し上げるように
したので、セラミックグリーンシート積層体２０を位置
決めピン２４の周囲で複数本のノックアウトピン３４に
よって均等に押し上げることができる。これにより、抜
き出し時のセラミックグリーンシート積層体２０の位置
決め孔２３の周囲部分の曲りをより確実に抑えることが
できて、位置決めピン２４からの位置決め孔２３の抜き
出しが一層スムーズとなり、位置決め孔２３の変形防止
がより確実なものとなる。この結果、後工程でこの位置
決め孔２３を用いてセラミックグリーンシート積層体２
０を位置決めする時の位置決め精度を向上することがで
き、製造するセラミック多層基板の品質向上に役立つ。

【００１８】尚、上記実施形態では、ノックアウトピン
３４を位置決めピン２４の近傍のみに設けたが、位置決
めピン２４間の中間位置にノックアウトピンを追加して
も良い。このようにすれば、位置決めピン２４間の中間
位置でのセラミックグリーンシート積層体２０の曲りを
抑えることができる。

【００１９】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の請求項１のセラミックグリーンシート積層体の製造方
法によれば、クランプ機構とノックアウト装置とを用い
ることで、熱圧着後のセラミックグリーンシート積層体
を位置決めピンから抜き取る作業を自動化できて、生産
能率を向上でき、低コスト化が可能となると共に、セラ
ミックグリーンシート積層体に加える抜き取り力の方向
を常に位置決めピンの方向と一致させることができて、
位置決め孔を変形させずにスムーズに抜き取ることがで
き、後工程でのセラミックグリーンシート積層体の位置
決め精度を向上することができて、製造するセラミック
多層基板の品質向上に寄与することができる。

【００２０】更に、請求項２では、位置決めピン１本当
たり２本以上のノックアウトピンでセラミックグリーン
シート積層体を押し上げるようにしたので、セラミック
グリーンシート積層体を位置決めピンの周囲で複数本の
ノックアウトピンによって均等に押し上げることができ
て、抜き出し時のセラミックグリーンシート積層体の位
置決め孔の周囲部分の曲りをより確実に抑えることがで
きて、位置決め孔の変形防止をより確実なものとするこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態の製造方法を示すもので、
（ａ）は押え板を取り外す工程を示す断面図、（ｂ）は
プレス用台板をクランプする工程を示す断面図、（ｃ）
はセラミックグリーンシート積層体を位置決めピンから
抜き取る工程を示す断面図

【図２】押え板とセラミックグリーンシート積層体とプ
レス用台板を分解して示す斜視図

【図３】プレス用台板上にセラミックグリーンシート積
層体と押え板を重ねた状態を示す斜視図

【図４】押え板を収納する収納ラックの斜視図

【図５】従来の製造方法を説明する縦断面図

【符号の説明】

２０…セラミックグリーンシート積層体、２１…セラミ
ックグリーンシート、２２…プレス用台板、２３…位置
決め孔、２４…位置決めピン、２５…押え板、２７…真
空吸着盤、２８…収納ラック、２９…ノックアウト装
置、３０…クランプ機構、３１…ピン貫通孔、３２…エ
アシリンダ、３３…ノックアウト板、３４…ノックアウ
トピン。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数枚のセラミックグリーンシートをプ
   レス用台板上に積層する際に、各セラミックグリーンシ
   ートに形成された位置決め孔を、前記プレス用台板に立
   設された位置決めピンに挿入することで、各セラミック
   グリーンシートを位置決めしながら積層し、その上から
   押え板を重ねた状態で、加熱しながらプレス機で加圧し
   て複数枚のセラミックグリーンシートを熱圧着してセラ
   ミックグリーンシート積層体を製造する方法において、 熱圧着されたセラミックグリーンシート積層体を前記プ
   レス用台板から分離する際に、該プレス用台板をクラン
   プ機構で固定し、ノックアウト装置を作動させて、ノッ
   クアウトピンを前記プレス用台板の位置決めピンの近傍
   に形成されたピン貫通孔に差し込んで、該ノックアウト
   ピンで前記セラミックグリーンシート積層体を押し上げ
   ることで、該セラミックグリーンシート積層体を前記位
   置決めピンから抜き取ることを特徴とするセラミックグ
   リーンシート積層体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記プレス用台板には、前記位置決めピ
   ンの周囲に２個以上のピン貫通孔を形成し、位置決めピ
   ン１本当たり２本以上のノックアウトピンで前記セラミ
   ックグリーンシート積層体を押し上げることを特徴とす
   る請求項１に記載のセラミックグリーンシート積層体の
   製造方法。